起重机保养基础要点

起重机保养基础要点

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日期：2025年**月**日起重机保养概述日常检查与维护机械部件保养要点电气系统维护液压系统保养钢结构检查与防腐安全装置维护目录润滑管理规范季节性保养重点故障诊断与应急处理保养工具与设备管理人员培训与操作规范法规与标准合规性智能化保养技术展望目录起重机保养概述01保养工作的重要性与意义延长设备寿命定期保养可有效减缓金属结构腐蚀、机械部件磨损及电气元件老化，将起重机大修周期延长30%-50%，显著降低设备全生命周期成本。保障安全生产通过系统性的润滑、紧固和功能检查，可消除85%以上的突发性故障隐患，避免因制动失效、钢结构断裂等导致的重大安全事故。提升运行效率规范化保养能使起重机保持额定载荷能力与运行精度，减少因设备故障导致的停机时间，确保生产流程连续性，综合效率提升可达20%。保养的基本原则与分类预防为主原则建立"日检-周检-月检-年检"四级预防体系，重点监测钢丝绳磨损量、制动器间隙、钢结构焊缝等关键指标，提前干预潜在缺陷。01分类实施策略日常保养侧重清洁润滑，定期保养包含齿轮箱换油、电机碳刷更换，专项保养需对主梁挠度、轨道平行度进行激光校准。记录追溯要求采用数字化维保系统记录每次保养的扭矩参数、润滑油型号、更换件批次等信息，形成可追溯的设备健康档案。分级响应机制根据故障代码将问题分为A类（立即停机检修）、B类（72小时内处理）、C类（下次定期保养处理），实现资源优化配置。020304常见起重机类型及其保养特点重点监测主梁下挠度（应≤S/1000）、端梁连接螺栓预紧力，小车轨道需每月检测直线度偏差（≤2mm/10m），推荐使用锂基脂润滑。桥式起重机支腿倾斜度需每周用全站仪测量（允许值≤H/1000），防风装置每季度进行模拟触发测试，行走机构采用IP65防护等级轴承。门式起重机严格执行"2000小时强制保养"，包括回转支承游隙检测（径向≤0.8mm）、力矩限制器标定（误差±5%），高强度螺栓需按预紧力30%递增法拧紧。塔式起重机日常检查与维护02每日运行前的检查项目安全装置测试验证限位器（上升/下降、左右行走限位）触发是否准确，紧急停止按钮响应时间≤0.5秒，超载保护装置需进行模拟超载测试确保报警功能正常。钢丝绳状态评估全面检查钢丝绳是否存在断丝（6股绳断丝数不超过总丝数10%）、变形、扭结或锈蚀，测量直径磨损量（超过公称直径7%需更换），绳端固定装置应无松动。制动系统检查确认制动器动作灵敏可靠，无卡滞或异常磨损，制动片厚度需符合标准（一般不小于原厚度50%），液压制动器需检查油位及泄漏情况。记录异常声响部位（如齿轮箱、电机轴承或轨道轮）及频率，使用振动检测仪测量振幅（横向振动值应≤0.5mm/s），特别注意启动/制动时的瞬时振动。异响振动监测监控控制柜接触器吸合状态，检查线路有无过热变色（电缆温升≤40K），变频器运行参数（输出电流波动范围±5%）需实时记录。电气系统观测通过红外测温仪检测电机绕组（≤80℃）、减速箱油温（≤60℃）及制动器摩擦片（≤150℃）温度，连续运行每2小时记录一次数据。温度异常排查使用激光对中仪检测主梁挠度（跨中下挠≤L/700），观察支腿焊缝有无裂纹扩展，轨道接头间隙需保持4-6mm并记录变化趋势。结构件变形检查运行中的异常监测与记录01020304停机后的清洁与润滑关键部件除尘使用压缩空气清除电机散热片积尘（风压≤0.3MPa），钢丝绳需用专用刷清除表面铁粉，轨道凹槽杂物需用钩形工具彻底清理。润滑点标准化操作按照设备手册对滑轮组（每8小时加注锂基脂3-5g）、齿轮联轴器（每周注入320#齿轮油至溢出）、回转支承（每500小时涂抹二硫化钼润滑脂）进行定量润滑。防腐处理对漆面脱落部位进行除锈（Sa2.5级）、底漆（环氧富锌漆80μm）+面漆（聚氨酯漆60μm）喷涂，裸露螺栓螺纹需涂抹防锈油脂（NLGI2级）。机械部件保养要点03钢丝绳的检查与更换标准断丝检查当钢丝绳在一个捻距内断丝数超过总丝数的10%（如6×19结构为12丝），或出现整股断裂时，必须立即更换。磨损与变形检测若钢丝绳直径磨损量超过公称直径的7%，或出现笼状畸变、绳股挤出等塑性变形，需停止使用并更换。腐蚀与润滑状态检查钢丝绳表面是否存在严重锈蚀或腐蚀坑，同时确保润滑油脂覆盖均匀，干涸或缺失润滑时应及时处理或更换。滑轮、轴承的润滑与维护密封性检查定期清理滑轮槽内金属屑，检查密封圈是否老化，防止污染物进入轴承造成点蚀。异响诊断运行中监听滑轮组声音，尖锐啸叫可能提示润滑不足，低沉轰响往往伴随滚道剥落。润滑周期控制根据工作环境湿度与载荷频率制定计划，高温多尘环境下每200工作小时加注一次高温锂基脂。轴承游隙调整使用百分表测量轴向游隙，超过制造商允许值50%时需更换轴承或加装调整垫片。制动力矩测试电磁制动器闸瓦间隙应保持在0.5-1mm范围内，气动制动器需同步调整气缸行程。闸瓦间隙调整过热处理制动轮表面温度超过150℃时需停机检查，若出现蓝化现象需车削修整或更换制动轮。采用扭矩扳手校验制动弹簧压力，确保制动力矩为额定值的1.5-2倍且两侧均衡。制动器的调整与故障排除电气系统维护04电缆与接头的绝缘检查防护套完整性检查电缆防护套是否破损，特别是通过金属孔洞的部位需加装橡胶护圈。移动电缆应无扭曲打结现象，收放机构运行顺畅无卡滞。接头紧固检查对所有电气接头进行力矩校验，防止松动导致接触不良或放电。铜铝接头需涂抹导电膏以防电化学腐蚀，并检查有无过热变色痕迹。绝缘电阻测试定期使用兆欧表检测电缆绝缘电阻值，确保其不低于0.5MΩ，重点检查频繁弯折部位及接头处是否存在绝缘层龟裂或碳化现象。潮湿环境下需增加检测频次。粉尘清理每月使用吸尘器清除控制柜内积尘，重点清洁接触器触点、散热片等部位。粉尘堆积严重的场所应加装防尘滤网并每周更换。散热系统维护检查柜体风扇运转状态，清理扇叶油污。温控系统需定期校准，确保散热器表面温度不超过60℃。夏季需增加巡检频次。元件状态检查观察继电器触点有无烧蚀，PLC模块指示灯是否正常。使用红外热像仪扫描各元件温升，异常发热点需立即排查。防潮措施柜内放置硅胶干燥剂并每月更换，雨季时启动加热除湿装置。检查电缆入口密封胶圈是否老化，防止凝露造成短路。控制柜的清洁与散热管理限位开关与安全装置的测试机械限位校验手动触发各方向限位开关，确认信号反馈及时且制动距离符合标准。检查撞块固定螺栓有无松动，缓冲装置是否有效。紧急停止验证每周测试急停按钮响应时间，要求切断动力源时间≤0.5秒。检查急停回路独立供电情况，确保不受主电路影响。模拟超载、斜拉等异常工况，验证重量限制器、力矩限制器的报警和断电功能。测试数据需记录存档备查。电子保护测试液压系统保养05液压油的选择与更换周期黏度匹配根据设备工作环境温度选择合适黏度的液压油，高温环境选用高黏度指数（VI）的抗磨液压油，低温环境需选择低凝点油品，确保流动性。极压性能要求高压或冲击负载系统应选用含锌、钼等添加剂的极压型液压油（如HM/HV级别），以减少金属部件磨损。污染控制定期检测油液清洁度（NAS1638标准），当颗粒污染度超过ISO440618/16/13时需立即更换或过滤。换油周期新车首次换油应在工作50小时后进行，后续每1000小时或6个月更换一次，若系统长期处于高温（>80℃）工况需缩短至500小时。兼容性测试更换油液品牌前需进行混溶试验，避免不同添加剂反应导致油泥生成，影响系统稳定性。油缸、管路的泄漏检查使用荧光检漏剂检查管路接头、法兰等固定连接处，紫外灯下出现绿色荧光表明存在微渗漏。静态连接点排查软管老化评估压力衰减测试在油缸全行程运行过程中，观察活塞杆表面是否有油膜积聚，每分钟渗漏量超过3滴需更换密封件。检查液压软管外层橡胶是否出现龟裂、膨胀或钢丝层外露，弯曲部位出现纵向裂纹需立即更换。系统加压至额定值后保压10分钟，压力下降超过5%需排查内泄漏点，重点关注多路阀组与油缸无杆腔密封。动态密封检测液压泵与阀组的维护要点泵体噪声监控采用声级计检测轴向柱塞泵运行噪声，异常高频啸叫（>85dB）可能预示配流盘磨损或吸空现象。比例阀电流校准在过滤器进出口安装压差传感器，当ΔP>0.3MPa时触发报警，防止滤芯击穿导致污染物直通。每月检查电液比例阀的输入电流与输出压力线性关系，偏差超过±5%需进行零点/增益调整。滤芯压差预警钢结构检查与防腐06焊缝与连接螺栓的紧固检查焊缝裂纹检测采用目视检查或无损探伤（如超声波、磁粉探伤）定期评估焊缝质量，重点检查主梁与端梁连接处、支腿焊缝等应力集中区域，发现裂纹需立即停用并修复。防松措施检查对关键部位的螺栓增设防松垫片、双螺母或螺纹锁固剂，并记录紧固周期（建议每季度一次），确保连接可靠性。螺栓扭矩校验使用扭矩扳手按标准值（如GB/T3811规定）复紧高强度螺栓，特别是大车行走机构、小车架连接螺栓，防止因振动导致的松动或断裂风险。锈蚀部位的打磨与补漆锈蚀等级评估根据ISO4628标准划分锈蚀程度（如轻度锈蚀为表面锈斑，重度锈蚀为结构件穿孔），对锈蚀面积超过5%的区域必须进行彻底处理。表面处理工艺采用喷砂或电动工具清除锈层至Sa2.5级清洁度，边缘打磨圆滑后涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），再覆以聚氨酯面漆增强耐候性。涂层维护周期沿海或化工等高腐蚀环境每6个月补漆一次，普通环境每12个月维护，补漆前需检测旧涂层附着力（划格法测试）。激光测量变形量对局部变形区域采用火焰加热（温度控制在600-800℃）配合液压顶升矫正，避免过烧导致材质性能下降，矫正后需进行退火处理。热矫正工艺载荷试验验证变形矫正后需进行1.25倍额定载荷静载试验和1.1倍动载试验，持续监测结构稳定性，确保无残余变形或应力集中现象。使用全站仪或激光测距仪检测主梁上拱度（标准值为S/1000，S为跨度）、旁弯值（≤S/2000），数据超出公差需进行矫正。结构变形的监测与矫正安全装置维护07使用标准砝码进行静态标定，确保电子式超载保护装置误差控制在±3%以内，机械式装置误差不超过±5%，需每季度进行一次校准并记录数据。超载保护装置的校准精度验证检查载荷传感器接线是否氧化或松动，测试信号传输稳定性，避免因接触不良导致误报警或失效，必要时更换老化传感器。传感器检查模拟超载工况（110%额定载荷），验证保护装置能否及时切断动力源并触发声光报警，同时检查制动器是否同步响应，确保系统联动可靠性。联动测试防碰撞系统的功能测试4历史数据分析3环境适应性2多机协同测试1激光测距校验调取系统日志检查误动作记录，分析触发原因（如鸟类飞过、临时障碍物等），优化灵敏度参数并更新防误判算法。在群塔作业环境下，验证系统能否实时交换位置数据，避免吊臂交叉碰撞，测试通信延迟应≤0.5秒，数据丢失率<1%。在雨雾、强光等恶劣条件下测试系统抗干扰能力，确保误报率低于2%，必要时加装防护罩或切换至红外模式。对激光/超声波防碰撞探头进行距离标定，测试有效检测范围（通常5-15米），确保障碍物进入预警区时能提前减速，危险区（1-3米）自动停机。测试急停按钮的按压行程（通常4-6mm）和复位扭矩（≥0.5N·m），确认按钮无卡涩、回弹失效现象，防护罩完好无损。机械结构检查使用万用表测量急停回路电阻，要求常闭触点接触电阻≤0.1Ω，切断后绝缘电阻≥10MΩ，确保能瞬间断开主控制回路。电路通断测试对驾驶室、遥控器、地面控制站等所有急停按钮进行逐一测试，验证响应时间≤0.3秒，且停机后需手动复位才能恢复运行。全点位覆盖紧急停止按钮的可靠性检查润滑管理规范08润滑点的分布与润滑周期关键润滑部位特殊工况调整常规润滑周期起重机的主要润滑点包括减速器、开式齿轮、车轮轴承箱、轨道切换器、电动机轴承、制动器接点及液压推动器液压缸等，这些部位通常以红色标记标识，需重点检查。在标准工况下，建议每2至3个月对所有润滑点进行一次全面检查与维护，包括油液补充或更换，确保各部件处于最佳润滑状态。若起重机处于高频率使用或粉尘、高温、潮湿等恶劣环境，润滑周期应缩短至1个月甚至更短，以应对加速磨损的风险。润滑油/脂的选用标准减速器专用油夏季推荐使用N100中负荷齿轮油或30号齿轮油，冬季需切换至N78中负荷齿轮油或20号齿轮油，以适应温度变化对油液黏度的影响。02040301轴承与齿轮联轴器统一使用锂基润滑脂，夏季选用2号（高黏度），冬季选用1号（低黏度），兼顾高温抗流失性和低温流动性。钢丝绳润滑要求必须采用合成石墨钙基润滑脂或专用钢丝绳润滑脂，涂覆时需确保润滑脂充分渗透至钢丝绳内部纤维间隙，防止锈蚀和内部磨损。液压系统与微量运动部件液压制动推动器夏季用25号变压器油，冬季用10号航空油；螺栓节点等可选用钙基润滑脂或45号机油，减少摩擦损耗。润滑不良导致的故障案例减速器齿轮损坏某港口起重机因未按期更换冬季齿轮油，导致油液凝固润滑失效，齿轮表面出现大面积点蚀和断齿，维修成本超10万元。钢丝绳断裂事故某工地因忽略钢丝绳润滑，内部钢丝锈蚀断裂引发吊装坠落，事故分析显示润滑脂渗透不足导致金属疲劳加速。轴承卡死停机某车间起重机车轮轴承因润滑脂污染未及时清理，高温下脂质硬化，最终轴承抱死，造成整机停机48小时。季节性保养重点09高温环境下的散热与防护加强散热系统检查定期清理散热器表面的灰尘和杂物，确保风扇运转正常，必要时增加辅助散热装置，如加装散热片或喷淋降温系统。润滑系统维护高温会导致润滑油粘度下降，需更换耐高温型润滑油，并缩短换油周期，同时检查润滑管路是否泄漏或堵塞。电气元件防护对电机、控制器等关键电气部件加装遮阳罩或通风设施，避免阳光直射导致过热损坏，定期检查接线端子是否氧化松动。轮胎与金属结构防护高温易加速轮胎老化，应调整胎压至标准值下限；对金属结构件涂抹防晒涂层，防止高温变形或漆面龟裂。低温环境下的液压油与电池管理选用低温抗凝液压油（如HV系列），加装油液预热装置，工作前空载运行10-15分钟使油温升至5℃以上。液压油低温性能优化为电瓶加装保温套，停车后及时充电保持满电状态，极端低温时拆卸电池存放于5℃以上环境，定期检测电解液密度。蓄电池保温措施排空液压系统残留水分，对暴露在外的油管包裹电伴热带，金属结构焊缝处涂抹防冻润滑脂防止脆裂。管路防冻处理雨季的防潮与电气安全措施对配电柜、接线盒等加装防水罩，使用防潮型绝缘材料，所有电气接头涂抹防水胶并采用双层热缩管保护。电气系统密封防潮每周对制动轮毂喷洒防锈剂，检查制动片磨损情况，雨后及时清除摩擦面水渍，避免制动打滑失效。清理轨道周边排水沟，增设挡水堰防止雨水倒灌，定期测量轨道基础沉降，防止地基软化导致设备倾斜。制动系统防锈维护对锈蚀部位进行喷砂除锈后涂刷环氧富锌底漆+聚氨酯面漆，重点防护焊缝、螺栓连接处等易积水部位。钢结构防腐处理01020403地基排水系统检查故障诊断与应急处理10常见故障现象与原因分析运行异响通常由轴承磨损、齿轮箱缺油或轨道变形引起，需通过听音辨位结合振动检测判断具体位置，长期未润滑会导致金属部件干摩擦产生高频噪音。吊钩摆动异常多因钢丝绳跳槽、限位器失效或起升机构不同步造成，需检查滑轮组对中度及制动器间隙，严重时可能引发重物坠落风险。电气系统失灵表现为接触器粘连、控制按钮无响应等，根源在于线路老化、过载保护器误动作或PLC模块故障，需用万用表逐段排查短路/断路点。临时应急维修方法链条卡死处理立即切断电源后使用专用扳手反向松动链条，临时涂抹高温润滑脂降低摩擦，若发现链节变形需用卡箍固定防止脱链。01电机过热应对采用强制风冷降温，检查散热风扇是否堵塞，必要时用绝缘电阻表检测绕组是否击穿，严禁持续超负荷运行。轨道偏移校正使用液压千斤顶顶升起重机主体，在轨道接缝处插入不锈钢垫片调平，临时固定后需限制运行速度至额定值50%以下。漏油紧急处置发现液压油管爆裂时，迅速关闭油路阀门，用吸油棉吸附泄漏油液，更换O型密封圈前需彻底清洗阀块内部杂质。020304故障记录与预防措施制定建立数字化档案采用CMMS系统记录故障代码、发生频率及处理过程，通过大数据分析找出周期性故障规律，例如每月末轴承温度升高与润滑周期关联性。关键部件预防性更换根据厂家提供的MTBF（平均故障间隔时间）数据，对钢丝绳、接触器等易损件实施定期更换制度，避免突发性失效。操作人员培训体系每季度开展故障模拟演练，重点培训异常状态识别（如异常振动分贝值范围）、应急停机流程及简单故障代码解读能力。保养工具与设备管理11包括黄油枪、油壶和注油器等，用于对起重机各传动部位（如轴承、齿轮、链条）进行定期润滑，确保机械部件运转顺畅，减少磨损。润滑工具常用保养工具清单紧固工具清洁工具涵盖扭力扳手、套筒组和螺丝刀等，用于检查并调整螺栓、螺母等紧固件的松紧度，防止因松动导致的结构安全隐患或部件脱落。如高压气枪、毛刷和吸尘设备，用于清除司机室、电机表面及机械缝隙中的油污和粉尘，保持设备清洁以延长使用寿命。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！检测仪器的使用与校准振动检测仪用于监测电动机、减速机等核心部件的振动频率，通过数据分析判断是否存在轴承磨损或轴对中问题，需每季度校准一次以确保读数准确。钢丝绳探伤仪通过电磁感应检测钢丝绳内部断丝和锈蚀情况，操作前需进行灵敏度校准，确保缺陷识别精度符合行业标准。红外测温枪快速检测制动器、电缆接头等关键部位的温度异常，避免过热引发故障，校准周期为半年，需与标准温度源比对修正误差。油质分析仪定期抽取减速箱、液压系统油样，检测水分含量、金属颗粒等指标，评估润滑油状态，仪器需每年送专业机构校准。备件库存管理优化分类分级存储将备件按紧急程度（如制动片、钢丝绳为A类关键件）分区存放，设置最低库存阈值，通过ERP系统实时监控存量并自动触发采购流程。寿命周期跟踪建立备件更换数据库，记录轴承、密封件等易损件的平均使用寿命，结合设备运行时长预测更换周期，实现预防性备货。供应商协同管理与核心备件供应商签订长期协议，约定快速响应时间和质量保证条款，减少紧急采购成本，同时保留备用供应商名单以应对突发需求。人员培训与操作规范12保养人员的技能要求机械原理掌握维保人员需精通门式起重机机械结构原理，包括起升机构、运行机构、金属结构等核心部件的功能关系。例如能准确判断钢丝绳断丝超标、齿轮箱异响等故障根源，并熟悉GB/T14405-2011等国家标准对关键部件的技术参数要求。电气系统诊断能力具备基础电气知识，能使用万用表检测电机绝缘电阻（不应低于0.5MΩ）、排查控制线路短路/断路故障，理解变频器参数设置对设备运行的影响，避免因电气问题导致误动作。班前检查清单执行培训人员必须掌握包含12项必检项目的标准化流程，如大车轨道水平度偏差≤1/1000、制动器衬垫磨损量＜原厚度50%等硬性指标。需通过模拟故障场景演练，强化对制动器失效、限位开关失灵等高风险问题的应急处理能力。标准化操作流程培训润滑作业规范化根据JB/T8521标准建立润滑图谱，明确各轴承、齿轮副的润滑周期（如钢丝绳卷筒轴承每400小时加注锂基脂）、注油量（以轻微挤出旧油为准），并培训使用高压注油枪避免润滑脂污染。维保记录电子化推行数字化工单系统，要求实时上传检查数据（如主梁拱度测量值）、故障代码及处理过程，形成可追溯的闭环管理，数据保存期限不少于3年。安全防护装备的正确使用电气隔离措施进行配电柜维护时，严格执行"停电-验电-挂牌-上锁"四步程序，使用CATIII级绝缘工具，高压测试需保持0.7m以上安全距离，接地电阻≤4Ω。高空作业防护涉及主梁检修时必须佩戴双钩安全带（冲击力≤6kN），使用防坠器配合安全绳，脚手架需通过承载测试（静载≥200kg/m²）。极端天气（风速≥10.8m/s）严禁登高作业。法规与标准合规性13国家特种设备保养法规明确使用单位必须建立特种设备安全技术档案，包含设计文件、产品质量合格证明、维护保养记录等，并定期向监管部门报告运行状况。规定桥式起重机、门式起重机等设备必须由具备资质的检验机构进行年度全面检查，包括载荷试验、结构无损检测等强制性项目。强调维护保养人员需持有《特种设备作业人员证》，且每4年需接受不少于24学时的继续教育培训，涵盖新技术标准和典型案例分析。详细列出违规行为的处罚标准，如未建立维护保养记录最高可处10万元罚款，使用未经检验设备可责令停产停业整顿。《特种设备安全法》核心要求定期检验制度作业人员资质罚则条款GB/T23723.1-2009《起重机维护手册第1部分》：规定日常维护应包含钢丝绳磨损检测、制动器间隙调整、轨道压板螺栓紧固等23项基础项目。港口机械专项标准：针对岸边集装箱起重机等设备，要求每周检查俯仰钢丝绳的断丝情况，每月测试防风锚定装置有效性，并形成专项检查表。智能监测系统集成：建议在传统保养基础上加装振动传感器、温度监测模块等物联网设备，实现运行数据的实时采集与异常预警。制造商技术手册：强调必须遵循原厂规定的润滑周期（如回转支承每500工作小时注油），禁止混用不同型号润滑脂，避免因兼容性问题导致轴承失效。行业标准与厂家建议电子化档案系统要求采用可追溯的数字化管理平台，记录包含维护时间、作业人员、更换零件批次号、设备状态照片等12类信息字段。三级审核机制维护记录需经操作人员自检、安全员复核、技术负责人终审，重点核查数据逻辑性（如润滑周期与工作小时数的匹配性）。审计留存期限原始记录保存期限不得少于设