起重机保养日常细则

起重机保养日常细则

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日起重机日常保养概述起重机结构部件检查起重机械系统维护电气系统日常保养液压系统维护细则安全装置功能验证润滑系统保养规范目录行走机构维护要点操作室日常检查环境适应性保养保养记录与文档管理常见故障预防措施保养人员安全规范保养质量验收标准目录起重机日常保养概述01保养目的与重要性延长设备寿命通过定期润滑、清洁和检查，减少零部件磨损与腐蚀，显著延长起重机的整体使用寿命，降低设备更换成本。保障作业安全系统性排查钢丝绳断裂、制动器失灵等隐患，确保安全装置（如限位器、超载保护）灵敏可靠，避免坍塌或坠落事故。提升运行效率维持液压系统油液清洁度、电气元件接触良好，减少突发故障导致的停机时间，保证生产连续性。预防为主采用定期润滑齿轮、更换滤芯等预防性措施，而非故障后维修，将问题消灭在萌芽阶段。全面覆盖保养需涵盖机械（如回转机构螺栓）、液压（油箱油位）、电气（操纵箱触点）三大系统，不可偏废任一环节。标准化操作严格遵循厂家技术手册，使用指定型号润滑脂或液压油，禁止混用不同牌号油品导致化学反应。记录可追溯建立保养档案，记录每次润滑点、更换部件及异常情况，便于分析故障规律与责任追溯。保养基本原则每日作业前后执行，包括清除机身油污、检查制动器间隙、测试紧急停止按钮功能等基础项目。日常保养每月或250工作小时后进行，由专业维修人员参与，涉及减速箱换油、钢丝绳磨损检测等深度维护。一级保养每12个月全面拆检关键部件，如评估结构件焊缝强度、液压泵密封性，必要时进行防腐喷涂或部件更换。年度大保养保养周期与分类起重机结构部件检查02金属结构检查要点定期检查主梁、支腿、塔身等金属结构表面锈蚀情况，使用测厚仪测量腐蚀深度。若局部锈蚀超过原厚度10%或影响结构强度，需立即停用并更换部件。重点检查焊缝区域，避免因油漆覆盖掩盖裂纹或锈蚀。锈蚀与腐蚀检测检查所有可见焊缝是否存在开裂、气孔或未焊透等缺陷，特别是塔吊标准节连接处、臂架根部等受力部位。发现裂纹需分析原因，采用补焊或加强措施，若材质不达标则强制报废。焊缝完整性评估针对平衡臂、起重臂拉杆、转台等易疲劳部位，通过磁粉探伤或超声波检测内部损伤。每周检查应力集中区域（如开孔、变截面处），记录历史缺陷发展情况。疲劳敏感区域排查连接螺栓紧固检查预紧力与防松措施使用扭矩扳手抽查高强度螺栓预紧力，确保达到设计值的90%-110%。检查是否配备双螺母、弹簧垫片等防松装置，避免因振动导致松动。重点排查塔吊标准节连接螺栓及回转支承固定螺栓。螺栓外观与磨损观察螺栓螺纹是否完好，有无拉长、变形或锈蚀。锈蚀严重的螺栓需更换，禁止涂抹润滑脂掩盖缺陷。对于频繁拆卸的销轴连接部位，需测量孔径磨损量（超过5%即报废）。周期性复紧制度建立螺栓紧固台账，新安装设备运行100小时后需全面复紧一次，后续每500工作小时或遭遇极端天气后重新校验。采用红色标记线法直观检查松动情况。连接件匹配性验证严禁混用不同规格螺栓或代用非标件。检查螺栓与孔间隙（应≤0.3mm），过大间隙会导致附加冲击载荷，加速结构损伤。结构变形与裂纹检测几何尺寸测量使用全站仪或激光测距仪检测主梁上拱度、支腿垂直度等关键参数。塔吊塔身垂直度偏差需≤4‰，超出范围需调整基础或增设支撑。裂纹扩展监控对已发现的表面裂纹，每班次记录长度、走向变化。深度超过2mm或处于主要受力路径的裂纹需立即停机，采用止裂孔临时处理，并联系专业机构评估。永久变形判定标准结构件发生塑性变形时，测量变形量与原尺寸比值。主梁跨中下挠超过L/700（L为跨度），或局部扭曲超过5‰，必须报废处理，禁止火焰校正修复。起重机械系统维护03钢丝绳检查与润滑断丝检测每日检查钢丝绳表面断丝情况，若一个捻距内断丝数超过总丝数的10%或出现整股断裂，必须立即更换。使用游标卡尺测量直径磨损量，当直径减少达公称直径7%时禁止继续使用。01润滑保养每周使用专用钢丝绳润滑脂进行浸渍处理，润滑前需用金属刷清除绳股间积尘和锈蚀，重点润滑弯曲部位和端部固定处，确保油脂渗透至绳芯。变形检查每月检测钢丝绳是否出现笼状畸变、绳径局部增大或扭结等塑性变形，此类变形会导致应力集中，需配合磁粉探伤仪进行内部损伤检测。储存管理备用钢丝绳应盘绕在专用木轮上存放于干燥环境，避免与酸碱性物质接触，存放超过6个月需重新进行润滑处理。020304滑轮组维护保养槽型磨损检测使用样板规测量滑轮槽底圆弧半径，当槽壁磨损量超过原厚度20%或出现裂纹时需更换滑轮，防止钢丝绳跳槽。轴承润滑每季度清洗轴承并更换高温锂基润滑脂，注油量不得超过轴承腔容积的2/3，运转时应无异常噪音且温升不超过40℃。对中调整每月检查滑轮组与钢丝绳的垂直度偏差，使用激光对中仪确保各滑轮中心面偏差≤1/1000滑轮直径，防止钢丝绳侧向磨损。使用卡钳检测吊钩开口度，当变形量超过原尺寸15%（如额定10mm的吊钩达11.5mm）或扭转变形超过10°时必须报废。每日测试弹簧式防脱卡板的复位功能，卡板与钩尖间隙应保持在3-5mm范围内，电磁闭锁装置需做72小时不间断供电测试。每半年采用渗透探伤法检查吊钩危险截面（螺纹退刀槽、钩颈过渡区），发现长度超过5mm或深度超过2mm的裂纹立即停用。对带轴承旋转吊钩，每月检查径向游隙（应≤0.3mm）并补充二硫化钼润滑脂，确保手动旋转力矩不超过15N·m。吊钩安全装置检查开口度测量防脱钩装置裂纹探伤旋转机构电气系统日常保养04绝缘层完整性检测导向装置灵活性验证使用兆欧表定期测量电缆绝缘电阻值，确保其不低于0.5MΩ，重点检查弯折处和接头部位是否存在龟裂、硬化等老化现象。观察电缆在轨道内的移动轨迹是否平滑，导向轮转动时有无卡滞，并涂抹耐高温润滑脂减少磨损。电缆线路检查收放机构工况测试模拟实际作业进行10次以上电缆收放测试，检查卷筒排线是否整齐，紧急制动时是否存在电缆滑脱风险。接头紧固度排查使用扭力扳手对电缆端子螺栓进行紧固，确保扭矩达到15-20N·m，同时检查铜排接触面有无氧化发黑现象。控制柜清洁与维护元器件除尘作业采用压缩空气吹扫配合绝缘毛刷清理，重点清除接触器灭弧栅内的金属粉尘，防止短路事故发生。散热系统检查测试柜体散热风扇运转电流是否在额定范围内，清理防尘网积灰，确保散热孔通风面积不小于设计值的70%。触点状态评估拆解接触器检查主触点烧蚀情况，当凹陷深度超过0.5mm或接触面积不足80%时需立即更换。限位开关功能测试使用IP54等级喷淋装置模拟雨水环境，测试后开关内部不得有进水痕迹，密封圈弹性需保持良好。防水性能检测联动响应测试安装牢固度检查手动触发各方向限位开关5次，测量触点动作行程偏差应≤1mm，复位后需保证常开/常闭触点状态切换明确。配合PLC程序模拟超限工况，从触发到执行机构完全停止的响应时间不得超过0.3秒。用振动测试仪测量开关在10-50Hz频率范围内的振幅，螺栓紧固处松动量应小于0.1mm。机械触发验证液压系统维护细则05每日作业前需通过油箱视窗检查油位，确保处于刻度线之间；若油位低于下限，必须补充同型号液压油，加油时需经过10μm精度滤网过滤，严禁混用不同品牌或已污染的油液。液压油检查与更换油位监控与补充每500小时取样检测油液粘度、酸值和水分含量，当粘度变化超过±10%或水分＞0.1%时应立即更换；新机首次运行500小时强制更换，后续每2000小时或每年更换（以先到为准），换油时需彻底清洗油箱并更换全部过滤器。油质检测与更换周期作业中持续监控油温（建议范围40-60℃），超过80℃需停机检查散热系统；冬季启动前需预热油液至15℃以上，可采用外置加热装置或空载低速运转方式升温。油温控制策略每日重点检查泵、阀、油缸等固定接头的O型圈和组合垫片，发现渗漏痕迹时需使用扭矩扳手按标准力矩重新紧固，若仍有渗漏必须更换密封件（注意选用耐油氟橡胶材质）。静态密封点检查对于法兰连接处的渗漏，需拆卸后检查密封面平整度（粗糙度Ra≤1.6μm），若存在划痕需采用研磨平板修复；螺纹连接处渗漏应使用乐泰螺纹密封胶辅助密封。密封面修复工艺对转向油缸、支腿油管等频繁运动的管路，每周检查金属接头螺纹是否松动、软管外层是否出现龟裂或鼓包，使用内窥镜观察高压软管增强层是否暴露，发现异常需立即停机更换。动态管路巡检发现高压油管突发泄漏时，应立即熄火并操作手动泄压阀；临时修补禁止使用胶带缠绕，必须更换整根油管，维修后需进行30分钟保压测试（1.5倍工作压力）。应急处理方案油管接头密封性检查01020304液压泵压力测试测试周期与方法效率评估标准异常噪声诊断每1000小时使用数字压力表检测主泵出口压力，在空载和额定负载下分别记录数据，对比厂家标定值（通常空载压力≤3MPa，负载压力波动范围±5%），异常时需排查溢流阀设定或泵内部磨损。测试中若出现"咔嗒"异响，可能为柱塞泵滑靴磨损或配流盘划伤；连续"嗡嗡"声多因吸油不足导致气蚀，需检查吸油过滤器压差（＞0.3bar时更换）和管路密封性。通过流量计测量泵的容积效率（实际流量/理论流量×100%），新泵应≥95%，当效率下降至85%以下时需解体维修，更换磨损的配流盘、柱塞组件及轴承。安全装置功能验证06超载保护装置测试静态载荷测试使用标准砝码进行110%额定载荷测试，检查装置是否在超过设定值（±3%误差）时准确触发断电保护，测试次数不少于3次动态冲击测试模拟突然加载工况，验证装置在冲击载荷下的响应速度（应≤0.5秒），记录触发时的实际载荷与设定值偏差多级报警验证检查声光报警系统与断电保护的联动逻辑，要求先触发预警（90%额定载荷），再触发断电（105%额定载荷）环境适应性测试在-20℃至50℃温度范围内及85%湿度条件下，验证电子式传感器的测量稳定性与机械式装置的机械性能限位装置有效性检查行程余量测量使用激光测距仪验证各方向限位触发时的实际余量，要求起升机构≥200mm、大车运行机构≥300mm双重保护验证检查机械式限位开关与电子编码器的双重保护配置，测试当主限位失效时备用限位能否在50mm内响应碰撞试验以额定速度的110%运行至限位位置，检查缓冲效果及结构件无塑性变形，重复测试5次验证可靠性紧急停止功能验证检查急停复位后必须通过专门复位按钮且所有故障排除后才能重新启动，防止误操作引发二次事故复位安全联锁人为制造PLC故障、电源中断等异常情况，验证机械式急停装置仍能独立完成制动动作故障模拟测试分别在司机室、地面控制站、遥控器三个位置触发急停，记录系统响应时间差异（应＜0.2秒）多点控制验证触发急停按钮后，使用万用表检测所有动力回路电压应在0.3秒内降为0V，控制回路保持自锁状态全电路切断测试润滑系统保养规范07润滑点分布图识读润滑路径规划根据设备结构特点制定高效润滑路线，优先处理高负荷区域（如吊臂根部铰点），再覆盖辅助运动部件（如支腿滑块），单台设备标准润滑点通常达40-60处。隐蔽润滑点识别如伸缩臂内腔滑块轨道、平衡阀内部油道等隐蔽部位，需结合剖面图与三维爆炸图交叉验证，避免遗漏导致异常磨损。关键摩擦副定位需掌握回转支撑齿轮啮合处、变幅油缸铰接点、卷扬机轴承座等核心润滑点位置，图纸上通常以红色三角形标注，涉及销轴类部件时需注意双向润滑通道设计。润滑油脂选用标准极压性能要求重载齿轮部位（如回转减速机）需选用含二硫化钼的EP-2级润滑脂，锥入度265-295（0.1mm），滴点不低于180℃以应对冲击负荷。02040301兼容性测试新增油品需与原残留油脂进行混合相容性实验，避免发生皂化分离，建议采用ASTMD6185方法评估。温度适应性寒冷地区应使用合成烃基脂（-40℃仍可泵送），高温工况选择复合磺酸钙基脂（短期耐温达300℃），并符合NLGI稠度等级标准。环保认证港口等特殊场景需选择生物降解率＞80%的环保润滑剂，并通过ISO6743-9认证，减少土壤污染风险。润滑周期与方法长周期维护项减速箱齿轮油更换（12个月/2000小时）遵循三级过滤原则，新油清洁度需达NAS7级，换油时同步更换磁性放油塞。定期润滑部位回转支承齿圈（每月）需清洗齿面后涂抹粘附型润滑膏，厚度控制在0.5-1mm，同步检查齿轮侧隙变化。高频次润滑点卷扬机支承轴承（每周）、变幅缸下铰点（每周）采用高压黄油枪注脂，直至旧脂完全挤出，单次注脂量参考15-20ml。行走机构维护要点08轨道检查与调整轨道水平度偏差需控制在±2mm/m以内，避免起重机运行时产生额外冲击载荷，减少结构件疲劳损伤。定期使用激光水准仪检测轨道标高，确保跨距误差≤5mm。轨道平整度保障运行安全压板螺栓应每月复紧一次，扭矩值达到标准要求的90-110N·m，轨道接头间隙需保持4-6mm以应对热胀冷缩，并采用45°斜接形式降低车轮通过时的振动。轨道紧固防止位移风险每日作业前清除轨道表面铁屑、砂石等硬质异物，每周用专用轨道铣削设备处理轨头波浪形磨损，单侧磨损量超过3mm需及时更换轨道段。轨道清洁延长使用寿命使用轮缘卡尺每月测量轮缘厚度，当磨损量超过原厚度20%（通常＜23mm）或出现深度≥2mm的剥落时必须更换。双轮缘车轮需同步检测两侧磨损对称性，偏差超过3mm需调整轮距。轮缘厚度监测踏面形状维护轴承润滑管理系统化车轮维护可避免因轮缘崩裂导致的脱轨事故，同时降低运行阻力10%-15%，显著提升能效表现。采用轮廓仪每季度检测踏面锥度（标准1:10），踏面直径差超过公称直径1%时需进行车削修复。对于频繁转向的起重机，应重点关注踏面局部凹陷，凹陷深度≥1.5mm需停机维修。采用高温极压润滑脂（NLGI2级）每500小时补充润滑，注脂压力不超过300kPa。轴承温升超过环境温度35℃或噪声值≥85dB时应立即拆检。车轮磨损检测驱动电机维护电气系统保养每月使用兆欧表检测绕组绝缘电阻（≥1MΩ），清理碳刷粉尘，检查换向器表面氧化情况。对于变频驱动电机，需用热成像仪检测IGBT模块温差（ΔT≤15℃）。每半年校准编码器信号，确保反馈精度误差≤0.1%，检查制动器线圈吸合电压（波动范围±10%额定值），衔铁行程调整至1.5-2mm。机械部件维护减速箱每运行2000小时更换ISOVG320齿轮油，采用磁性堵头吸附铁屑，油液颗粒污染度需符合ISO440618/16标准。输入轴径向跳动量检测应≤0.05mm。联轴器对中偏差控制在轴向≤0.1mm、径向≤0.15mm范围内，弹性体出现裂纹或硬度变化超过邵氏A10度时需整体更换。操作室日常检查09操作台功能检查01.按钮与开关测试每日启动前需逐一测试操作台上的所有按钮、旋钮及开关，确保其功能正常，无卡滞或失灵现象，特别是紧急停止按钮必须灵敏可靠。02.操纵杆灵敏度检查验证各方向操纵杆的响应速度和行程范围，确保无延迟或异常阻力，避免因操作不精准导致作业风险。03.显示屏状态确认检查操作台显示屏是否清晰无闪烁，界面功能（如载荷指示、故障报警）是否正常显示，防止因信息误判引发事故。压力表校准核对液压系统压力表读数是否在标准范围内（如主泵压力、制动压力），异常波动需立即停机排查泄漏或部件损坏。油温与水温监控确认发动机油温、冷却液温度仪表显示值符合工况要求，持续高温可能预示散热系统故障或润滑不足。电量与电压检测检查蓄电池电压表及充电指示灯，确保电气系统供电稳定，避免因电压不足导致控制系统失灵。燃油量及消耗率记录燃油表初始读数并对比历史数据，异常消耗可能提示燃油泄漏或发动机效率下降。仪表盘读数验证测试座椅前后、高低及靠背角度调节装置，确保操作员能舒适固定位置，避免长时间作业疲劳。座椅调节功能检查安全带锁扣是否牢固、织带无磨损或断裂，需具备紧急锁止功能，防止高空作业时意外松脱。安全带完整性观察座椅减震装置（如气囊或弹簧）是否有效缓冲颠簸，损坏的减震器会加剧操作员振动伤害风险。减震系统评估座椅与安全带检查环境适应性保养10防锈处理措施定期检查起重机金属结构表面的防锈漆或镀层，发现剥落或破损应及时补涂。对于高湿度环境，建议采用环氧树脂漆或富锌底漆等耐腐蚀材料，确保金属部件与空气、水分隔离。金属表面涂层维护对铰接点、螺栓连接处等易积水的部位，每周涂抹防锈润滑脂（如锂基脂），形成保护膜。特别关注钢丝绳端部固定件，需使用专用防锈油防止氧化锈蚀。关键部位润滑防护清理起重机轨道凹槽、平台排水孔等部位的杂物，避免积水滞留。对于露天设备，雨季前需加装临时排水装置，防止雨水渗入电气柜或齿轮箱。排水系统检查极端天气应对方案高温环境应对在气温超过35℃时，缩短润滑周期至常规的1/2，避免油脂高温失效。为液压系统加装散热风扇或遮阳棚，监测油温不超过60℃，必要时更换耐高温液压油（如HV系列）。01低温运行保障环境温度低于-10℃时，启动前需对减速箱润滑油预热至5℃以上，使用低温型钢丝绳润滑剂（如-40℃适用型号）。制动器需额外检查，防止结冰导致抱闸失效。强风防护措施风速达6级以上时，立即停止作业并锁定大车行走机构锚定装置。定期检查抗风防滑装置（如夹轨器）的液压管路和电气控制系统，确保其响应时间不超过10秒。雷电天气预案雷暴预警期间切断总电源，对高度超过20米的起重机加装避雷针并检测接地电阻（≤4Ω）。雨后需全面检查电气线路绝缘性能，避免短路风险。020304防尘防潮处理密封系统升级对电机、控制柜等关键部件更换IP65级防护罩，电缆入口处采用双层橡胶密封圈。洁净式起重机需额外安装正压防尘系统，维持柜内气压高于外部20Pa。吸湿材料应用在电气柜内放置变色硅胶干燥剂，每月更换并记录湿度指标（控制在RH30%以下）。齿轮箱呼吸阀加装分子筛过滤器，防止潮气侵入导致润滑油乳化。清洁流程规范每日使用无尘擦拭布清理轨道接触面，配合真空吸尘器清除电机散热孔积尘。洁净环境作业后，需用异丙醇溶液消毒操作台面，残留颗粒物直径需≤0.5μm。保养记录与文档管理11规范填写日期、操作内容、责任人及维护项目，形成完整的设备生命周期档案，便于故障溯源与责任界定。确保设备可追溯性保养日志填写规范提升维保效率合规性保障标准化表格设计（如分栏记录润滑、紧固、电气检查等项目）可减少漏检率，同步标注下次保养时间，实现预防性维护。符合《特种设备安全技术规范》要求，记录需使用不可擦除墨水签字确认，避免篡改风险，为年检提供法律依据。包括故障发生时间、具体部位（如钢丝绳磨损、液压油渗漏）、异常参数（如油压异常值），必要时附照片或视频佐证。维修后需补充测试数据（如空载运行电流、吊重稳定性），确认问题彻底解决后方可闭环记录。异常记录应遵循“即时性、准确性、闭环性”原则，确保问题从发现到解决全程可追踪，避免因记录疏漏导致安全隐患。详细描述异常现象记录初步诊断结论、临时措施（如停机隔离）、最终维修方案（更换部件/校准系统），并由技术负责人复核签字。明确处理流程跟踪验证机制异常情况记录要求日常润滑、清洁等基础维护记录保存期限不少于3年，按设备编号分类归档，电子档需定期备份至云端或独立硬盘。月度和季度保养报告需单独装订，保存至设备报废后1年，涉及关键部件（如制动器、限位开关）的检查数据需永久留存。常规保养记录结构件焊接修复、主梁矫正等重大维修记录保存期限为10年，包含施工方案、探伤报告及验收文件。倾覆、断绳等事故档案永久保存，需完整保留事故分析报告、整改措施及监管部门批复文件。重大维修与事故档案档案保存期限常见故障预防措施12机械故障预警信号异常振动与噪音当起重机运行中出现非规律性振动或金属摩擦声，可能预示轴承磨损、齿轮啮合异常或结构件松动，需立即停机检查传动系统和钢结构连接部位。钢丝绳变形磨损发现钢丝绳出现断丝、压扁、笼状畸变或直径减小超过公称值7%时，表明已达到报废标准，必须更换新绳以避免断裂事故。液压系统泄漏液压油管接头渗油、执行元件动作迟缓或压力表波动异常，往往反映密封件老化或泵阀故障，需及时检修防止系统失压引发失控风险。每月使用兆欧表测量电机、电缆的绝缘电阻值，确保不低于1MΩ，防止因潮湿、老化导致的短路或漏电事故。每季度清理接触器触点氧化层并调整接触压力，避免因电弧烧蚀造成控制回路失效，同时检查热继电器整定值是否符合电机额定电流。对升降、行走机构的极限限位开关进行功能性测试，确保其在设定位置准确触发，防止机械冲顶或越程损坏。记录变频器运行时的电流、温度谐波数据，当出现过载报警或输出频率异常波动时，需排查电机负载或IGBT模块状态。电气故障预防方法定期绝缘检测接触器触点维护限位开关校准变频器参数监控系统失效应急方案双制动冗余启动主制动失效时立即启用应急制动装置，通过独立液压回路或机械棘轮实现紧急制动，制动距离应不超过额定值的1.5倍。手动释放预案针对液压系统瘫痪情况，培训操作人员使用手动泵或应急下降阀实现负载安全着陆，操作前需确认下降路径无障碍物。配置UPS不间断电源或柴油发电机，在突发断电情况下10秒内自动切换，保障重要控制系统持续供电至少30分钟。备用电源切换保养人员安全规范13基础防护装备的必要性安全帽、防砸鞋、防护手套等是防止机械伤害和坠落物伤害的第一道防线，能有效降低头部、足部和手部受伤风险。特殊场景防护要求高空或电气作业时需配备全身式安全带、绝缘工具及防静电服装，避免触电或坠落事故。装备检查与维护每次使用前需检查防护装备的完整性（如安全带有无磨损、卡扣是否灵活），损坏装备必须立即更换。个人防护装备使用高空作业是起重机保养的高风险环节，需通过系统化措施消除坠落隐患，确保人员与设备安全。使用符合承重标准的脚手架或升降平台，安装防滑踏板和护栏，严禁单侧超负荷作业。作业平台稳定性控制除安全带外，需设置安全绳锚固点、防坠网等双重保护，作业半径内禁止交叉施工。坠落防护系统遇6级以上大风、暴雨等