摊铺机维修核心事项

摊铺机维修核心事项

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日摊铺机结构与工作原理日常维护与保养规范发动机系统维修要点液压系统故障排查传动系统维修指南电气系统故障诊断熨平板系统维护目录输料系统维修方案行走系统故障处理安全装置检修标准特殊工况应对措施维修工具与设备使用典型故障案例分析维修记录与知识管理目录摊铺机结构与工作原理01主要部件构成及功能解析采用履带式或轮式设计，提供整机稳定性和移动能力。履带式底盘适用于松软地基，轮式底盘转向更灵活，需根据工况选择配置。底盘系统由料斗、输料皮带、螺旋分料器和熨平板组成。料斗容量决定单次装料量，螺旋分料器转速可调以实现不同摊铺宽度，熨平板通过振动频率控制材料初始密实度。铺料装置通常配备150-300kW柴油发动机，通过分动箱同时驱动液压泵组和行走系统，需定期检查涡轮增压器和冷却系统状态。动力总成集成PLC控制器和HMI人机界面，可预设摊铺速度（0-16m/min）、铺筑厚度（0-300mm）等参数，具备故障自诊断功能。控制系统包含双钢轮或组合式压路装置，通过液压驱动产生10-20Hz振动频率，配合自重实现材料分层压实，压实度可达98%以上。压实系统主油路系统采用负载敏感变量泵+多路阀架构，工作压力设定在28-35MPa范围，通过压力补偿阀保持各执行机构动作独立性。行走驱动回路闭式液压回路驱动行走马达，配备比例换向阀实现无级变速，缓冲阀组可防止启停冲击，压力传感器实时监测驱动扭矩。振动系统回路齿轮泵提供高频油流（40-60L/min），经蓄能器稳压后驱动振动马达，振动频率可通过PID控制器精确调节。辅助控制回路包含刮板输送、料斗开合等功能的先导控制油路，使用电磁换向阀实现远程操作，需特别注意液压锁的保压性能。液压系统工作原理图解电气控制系统基本框架传感器网络包含8-12个温度传感器、5个压力变送器和3个超声波料位计，采样频率达100Hz，通过CAN总线传输实时数据。中央处理单元采用工业级PLC（如西门子S7-1200），运行专用控制算法处理传感器数据，输出PWM信号控制各执行机构。安全保护系统包含紧急停止电路、倾斜报警装置和过载保护模块，符合ISO13849安全标准，响应时间小于50ms。日常维护与保养规范02每日检查项目清单散热系统检测清理散热器表面附着的沥青渣和粉尘，检查风扇皮带张紧度（用拇指按压应有10-15mm变形量），确认冷却液循环管路无堵塞，保证散热效率达到设计标准。关键部件状态确认检查摊铺辊、振动板、输料链条等核心工作部件的紧固螺栓是否松动，观察有无异常磨损或裂纹，测试各液压缸动作是否平稳无卡滞，确保电气线路无裸露或短路风险。油液系统检查需检查发动机机油、液压油、燃油和冷却液液位是否在标准范围内，观察有无泄漏痕迹，确保油品无乳化或杂质沉淀现象，油位不足时需立即补充同型号油液。润滑系统维护要点集中润滑点管理按照设备润滑图标示，对螺旋分料器轴承、刮板链轮、履带支重轮等20-30个润滑点进行定时定量注油，使用锂基润滑脂（NLGI2级）且注脂至旧脂完全排出为止。01自动润滑系统调试检查电动润滑泵压力是否稳定在20-40MPa范围，设定注油周期为每工作2小时一次，定期清洗分配阀滤网，防止金属碎屑造成油路堵塞。特殊工况润滑方案高温环境下改用高温润滑脂（滴点＞180℃），潮湿环境需增加50%润滑频次，对于暴露在外的链条应采用喷雾式润滑并加装防护罩。润滑油品质量控制建立润滑油脂更换记录表，齿轮箱油每500小时更换（首次250小时），严禁不同品牌油脂混用，废弃油脂需专用容器回收处理。020304关键部位清洁标准输料系统深度清洁每日施工后需用柴油清洗刮板输送链和料斗，清除粘结的沥青混合物，螺旋分料器叶片间隙残留料需用专用钩刀清理，确保料槽内壁无积料硬化层。电气系统防尘处理控制柜内部用毛刷清除电路板积尘，传感器插头涂抹导电膏防氧化，暴露在外的线缆需用塑料套管保护，雨季施工后需用兆欧表检测绝缘电阻值。液压元件防护清洁用压缩空气吹净液压阀组和油缸活塞杆表面的粉尘，精密滤芯每周用煤油浸泡清洗，油箱呼吸器需保持干燥并定期更换硅胶干燥剂。发动机系统维修要点03常见故障诊断流程4异响定位步骤3冒烟故障判断2功率不足分析1启动异常排查采用听诊器区分声源区域，连杆瓦异响特征为"哒哒"金属声（转速升高加剧），活塞销异响呈尖锐"铛铛"声（怠速明显）使用诊断仪读取共轨压力数据（怠速时应≥250bar），同步检查涡轮增压器旁通阀作动情况，必要时测量进气歧管压力（额定工况下≥1.8bar）白烟需检查喷油器开启压力（标准值220±5bar），黑烟检测空气滤清器压差（新滤芯≤25mbar），蓝烟测量机油消耗量（正常值≤0.5L/8h）首先检查蓄电池电压（正常值24V±0.5V），其次测量启动马达吸合电流（标准值≤180A），最后检测燃油切断电磁阀电阻（正常范围20-30Ω）每1000小时检查驱动齿轮侧隙（标准0.10-0.15mm），更换燃油计量单元密封圈（需使用氟橡胶材质）高压泵保养燃油系统维护方法喷油嘴测试油路清洗规范使用专业测试台检测喷射一致性（各缸油量差≤3%），雾化锥角应为15°±2°，同时观察针阀升程曲线是否平滑拆卸油箱后采用60℃热柴油循环冲洗，更换所有O型圈（材料标准HNBR），安装时需使用扭矩扳手（油管螺母8-10N·m）冷却系统检修步骤水泵检修使用压力测试仪检测（保压1.5bar/5分钟压降≤0.1bar），清理翅片时保持水流压力≤3MPa散热器维护节温器验证防冻液更换测量叶轮轴向间隙（允许值0.05-0.15mm），检查机械密封工作面有无沟痕（粗糙度Ra≤0.4μm）将部件浸入90℃水中检测开启行程（标准≥8mm），常温下阀门应完全闭合（间隙≤0.1mm）采用乙二醇基长效冷却液（冰点-35℃），更换时需启动发动机至大循环状态（节温器全开）液压系统故障排查04压力异常处理方案检查液压泵磨损情况（如齿轮崩齿、柱塞划痕）、溢流阀阀芯是否卡滞或弹簧疲劳断裂，使用压力表分段测试系统压力，若低于额定值需更换损坏部件或调整溢流阀设定值。压力不足诊断排查溢流阀调压螺栓是否误调或阀芯堵塞，检查液压油黏度是否过高导致流动阻力增大，必要时清洗阀体或更换符合标号的液压油，避免密封件高温老化。压力过高应对排除油液中混入空气（检查吸油管密封性）、清洗阻尼孔及滤芯，对液压油箱进行排气操作，若油液乳化需整体更换并彻底冲洗系统。压力波动解决对于同时伴随异常噪音的压力问题，需检查泵轴承磨损或联轴器对中偏差，采用振动分析仪辅助定位故障点，避免盲目拆卸。复合型压力故障油路泄漏检测技术外部泄漏定位使用荧光示踪剂加入液压油，通过紫外线灯照射快速识别管路接头、密封圈处的渗漏点，重点检查弯头焊缝和O型圈压缩量是否达标。内部泄漏检测通过流量计对比泵出口与执行元件回油量差异，若差值超过15%则判断阀块内泄或油缸活塞密封失效，需进行保压试验确认。高压软管评估采用脉冲试验机模拟工作压力波动，检测软管外层龟裂、钢丝层锈蚀等隐患，对于使用超2000小时的软管建议预防性更换。日常巡检内容预防性维护措施监测泵体温度（不超过65℃）、监听运转噪音（无金属刮擦声），每日记录油箱油位及过滤器压差，发现异常立即停机排查。每500工作小时更换吸油过滤器，每2000小时检测泵容积效率（低于80%需大修），定期检查联轴器缓冲垫磨损情况。液压泵维护要点关键部件保养柱塞泵需每半年检查斜盘轨道磨损，齿轮泵关注侧板间隙（标准0.03-0.05mm），叶片泵重点维护转子槽与叶片配合精度。油液管理规范保持ISO清洁度等级18/16/13以上，含水量不超过0.1%，黏度指数优选VG46抗磨液压油，不同品牌油液严禁混用。传动系统维修指南05变速箱拆装注意事项清洁工作环境拆装变速箱前需彻底清洁作业区域，避免灰尘或杂质进入箱体内部，导致齿轮或轴承异常磨损。拆卸后应立即用专用盖板封闭变速箱开口。标记对位标识拆卸前需用记号笔标注齿轮、轴承等部件的原始安装位置和方向，避免重装时错位引发啮合不良或轴向力失衡问题。扭矩分级紧固安装螺栓时需按厂家规定的扭矩顺序分阶段拧紧（如先预紧至30%，再至70%，最后100%），防止箱体变形或密封不严导致漏油。链条/皮带调整规范1234张力测量标准使用张力计检测链条/皮带挠度，通常要求中部下压幅度为链轮中心距的2%-3%，过紧会加速磨损，过松则易打滑或跳齿。调整时需用直尺测量主动轮与从动轮的端面平行度，偏差不得超过1mm/m，否则会导致单边磨损或传动效率下降。平行度校准润滑周期控制链条需每50工作小时涂抹高温润滑脂，皮带需避免油污腐蚀，定期用干布清理表面粉尘以延长使用寿命。磨损极限判定链条伸长率超过3%或皮带出现横向裂纹、齿根断裂时需立即更换，不可勉强使用以免突发断裂风险。轴承更换操作流程热装工艺要求新轴承安装前需加热至80-100℃（严禁明火直烤），利用热胀冷缩原理轻松套入轴颈，避免锤击导致滚珠变形或保持架损伤。密封防尘处理轴承座密封圈必须更换新品，并在唇口涂抹锂基脂，确保密封性；多尘环境下建议加装迷宫式密封装置增强防护。安装后需用百分表测量轴向和径向游隙，应符合厂家技术手册范围（通常径向游隙0.02-0.05mm），超差需重新调整。游隙检测方法电气系统故障诊断06符号识别采用"逆电流法"从负载端向电源端逐级排查，重点关注并联回路和互锁环节。对于PLC控制的系统，需同时对照梯形图程序，确认输出模块与现场执行元件的对应关系。遇到多页图纸时，注意跨页连接符的编号一致性。回路追踪参数比对在图纸空白处标注实测电压/电阻值，与额定参数对比（如电磁阀线圈阻值通常为20-100Ω）。特别注意带电子元件的电路（如PWM调速板），需测量关键测试点的波形频率和占空比是否符合设计要求。熟练掌握电气符号标准（如IEC/GB），区分继电器、接触器、传感器等元件的图形表示，特别注意带注释的特殊符号（如带灭弧装置的接触器）。对于复杂电路，建议使用颜色标注不同电压等级（如主电路用红色、控制电路用蓝色）。电路图解读方法传感器检测技术先确认传感器输出类型（模拟量4-20mA/0-10V，数字量PNP/NPN），使用对应量程的万用表或示波器检测。对于高频信号（如超声波传感器），需注意采样速率不低于信号频率的5倍。信号类型判别检查传感器电缆的屏蔽层接地是否良好，与动力线保持30cm以上距离。对于易受温度影响的传感器（如压力变送器），需在冷态和热态分别校准零点漂移。环境干扰排查确认传感器安装位置符合检测要求（如接近开关与感应面的间隙应为额定值的±10%），检查固定螺栓防松措施。对于旋转编码器，需用百分表测量联轴器同轴度（≤0.1mm）。机械安装验证在设备运行状态下，通过强制触发（如遮挡光电开关）观察PLC输入指示灯变化，模拟量传感器需记录全程运动时的信号线性度（偏差应＜满量程的±2%）。动态测试方法电源优先原则首先测量控制器的供电电压（通常为24VDC±10%），检查滤波电容有无鼓包漏液。对于带后备电池的PLC，需检测电池电压（通常3.6V）并记录更换日期。控制器维修要点程序备份流程拆卸控制器前必须用专用软件完整备份程序（包括注释和变量表），备份文件按"设备编号+日期"命名存储。对于加密程序，需提前联系设备厂家获取解密权限。模块替换技巧更换I/O模块时，需记录原模块的拨码开关设置（如通信波特率）和跳线位置。热插拔模块必须先断开负载电源，安装后执行至少3次上电自检。对于智能模块（如PID控制器），还需导入原参数配置文件。熨平板系统维护07使用专用通针清除燃烧器喷嘴积碳，确保丙烷/柴油雾化均匀，每周至少清理1次，积碳厚度超过0.5mm需更换喷嘴组件。燃烧器清理断开电源后测量电阻值（380V/6kW加热管常态电阻28-32Ω），绝缘电阻需≥100MΩ（500V兆欧表检测），老化发热丝呈现局部发白氧化现象需立即更换。电热管测试采用红外测温仪测量各加热区温差（标准±5℃），若温差超限需检查油路循环泵，同时取样检测导热油粘度（200℃时≤46cSt为合格）。导热油检测通过标准热电偶比对控制面板显示温度，偏差超过±3℃时需调整PID参数，温度波动幅度应控制在设定值的±2%范围内。温控系统校准加热系统检修流程01020304振动系统调试方法偏心块配平使用动平衡仪检测振动轴径向跳动（≤0.08mm），配重块安装角度误差需＜5°，双振动器相位差严格控制在180°±2°。液压脉动抑制在高压油路加装蓄能器（预充氮气压力为系统工作压力的70%），调节溢流阀使压力波动峰值≤0.5MPa，振动频率与摊铺速度需按1Hz/0.1m/min比例匹配。减震器效能验证测量工作状态下减震橡胶压缩量（标准变形量3-5mm），老化橡胶会出现龟裂或永久变形超8mm，需成对更换以避免受力不均。平整度调整技巧仰角微调机制通过激光水准仪检测底板前缘抬高量（建议1-3mm），调整牵引臂铰接点垫片厚度（每0.1mm垫片可改变0.05°仰角），大坡度摊铺时需补偿2-4mm。多段拼装校准使用3m直尺检查各段接缝平整度（间隙≤0.3mm），紧固螺栓需按对角线顺序分三次施拧至120N·m，高温环境下需预留0.5-1mm热膨胀间隙。液压浮动控制测试提升油缸保压性能（10分钟压降≤0.5MPa），浮动模式下油压应稳定在2-3MPa范围，油温超过60℃需检查冷却器散热片堵塞情况。磨损补偿设置针对底板后缘磨损量（每1000h测量一次），在控制系统输入补偿值（磨损1mm对应增加0.2%的夯击力度），同时调整振捣梁行程至标准12±0.5mm。输料系统维修方案08刮板输送带是沥青混合料输送的核心部件，其稳定运行直接决定摊铺作业的连续性和效率，一旦卡滞或断裂将导致全线停工。保障摊铺连续性输送带磨损或张紧不足会造成混合料撒落，不仅增加材料损耗，还会污染施工现场，影响工程环保指标。预防材料浪费定期清理粘结的沥青残留物可减少链条与导轨的异常摩擦，避免因阻力增大导致的电机过载或传动部件损坏。降低设备损耗刮板输送带维护使用卡尺测量叶片外缘厚度，磨损量超过原厚度1/3时需更换，同时检查叶片焊接处是否有裂纹，防止作业中断裂。通过压力表检测马达进出口压差，正常值应≤2MPa，异常时排查溢流阀设定或马达内泄，必要时更换柱塞组件。螺旋分料器负责横向均匀分布混合料，其检修需重点关注叶片磨损、轴承润滑及液压驱动系统状态，确保分料均匀性以避免路面出现离析或厚度不均。叶片磨损检测每工作50小时加注耐高温锂基脂，若分料器运转异响或卡顿，需拆解检查轴承是否烧结，更换时注意密封圈防尘性能。轴承润滑管理液压马达测试螺旋分料器检修料位传感器校准传感器清洁与调试使用无水酒精清理超声波探头表面沥青污垢，防止信号衰减导致料位误判，校准前需确保传感器安装支架无变形或松动。通过控制面板手动输入标准距离参数（通常为30cm/50cm两档），观察料仓实际料位与显示值偏差，调整增益电位器至误差＜5%。电气系统排查检查传感器供电线路电压（24VDC±10%），若波动过大需排查继电器触点氧化或线束绝缘破损，信号线需采用屏蔽电缆并远离变频器干扰源。模拟料位变化时，用万用表检测PLC输入端子信号是否同步跳变，程序逻辑中需设置2秒延时滤波以避免机械振动误触发。行走系统故障处理09履带调整与更换保障设备稳定性履带过松会导致设备跑偏或脱轨，过紧则加速磨损，需定期使用张力计检测（标准值通常为15-20mm下垂量），确保施工安全与效率。延长使用寿命更换时需同步检查支重轮和导向轮磨损情况，若发现轮缘厚度低于原尺寸30%或出现裂纹，必须成对更换以避免应力不均。提升作业精度新型液压自动张紧系统能实时调节履带松紧度，适应复杂工况，减少人工干预频率。使用耐高温氟橡胶密封圈（耐压≥35MPa），安装前需清洁阀板结合面，涂抹专用润滑脂防止二次磨损。维修后需用压力传感器调试泄压阀（参考设备手册，如小松PC200标准为34.3MPa），避免压力波动导致行走无力。通过流量测试仪检测容积效率（新件≥92%），若低于85%需更换柱塞副；检查斜盘轴承游隙（标准0.02-0.05mm）。密封件更换规范柱塞组件检测系统压力校准驱动马达作为行走系统动力核心，其维修需结合液压系统与机械传动综合诊断，重点解决泄漏、异响和输出无力三大典型故障。驱动马达维修制动系统检测测试制动液含水率（超过3%必须更换），检查主泵活塞回位弹簧是否疲劳（自由长度偏差＞5%即失效）。排查蓄能器氮气压力（应为系统压力的1/3），若预充压力不足会导致紧急制动响应延迟。液压制动失效分析测量摩擦片剩余厚度（最小允许值2.5mm），铆钉沉入量不得低于0.5mm，否则需整体更换制动蹄总成。调整制动间隙时使用塞规（推荐0.3-0.5mm），过大会导致制动踏板行程过长，过小则易引发拖刹发热。机械制动维护要点安全装置检修标准10紧急停止系统测试功能完整性验证通过模拟紧急情况触发急停按钮，检查设备是否立即断电停机，各运动部件是否在0.5秒内完全制动，同时需验证急停复位后设备不能自动重启而需手动恢复。机械结构检查拆解急停按钮检查内部弹簧复位机构是否灵活，蘑菇头按钮行程是否达标（通常为4-6mm），并测试连续触发50次后的耐久性。线路导通性检测使用万用表测量急停回路导通电阻，阻值应小于0.5Ω，特别检查串联在回路中的安全继电器触点状态，确保无氧化或接触不良现象。防护装置检查要点联锁装置有效性对防护罩、护栏等机械防护设施的联锁开关进行测试，确保打开防护装置时设备立即停止运转，且关闭后需人工确认才能重新启动。01光电保护系统校准使用专用测试卡检测安全光幕的感应精度，盲区范围不得超过15mm，响应时间需≤20ms，并模拟遮挡测试报警延迟情况。防护网完整性评估检查金属防护网网孔尺寸是否符合GB23821标准（≤8mm），焊接点无开裂，距危险部位最小距离应保持500mm以上。紧急逃生装置检查测试应急门机械释放装置的灵活性，检查逃生通道标识是否清晰，门体推开力应≤220N且能自动复位锁定。020304报警系统故障排除历史数据回溯分析调取PLC故障记录数据，重点分析重复性报警的间隔规律和触发条件，针对性地检查线路绝缘或电磁屏蔽状况。传感器信号诊断使用示波器检测压力、温度等安全传感器的输出信号曲线，比对标准波形排查信号漂移、干扰或断线问题。声光报警测试模拟各类故障触发条件，验证蜂鸣器音量（≥85dB/1m）和警示灯闪烁频率（1-2Hz）是否符合人机工程要求，同时检查报警代码显示准确性。特殊工况应对措施11高温环境维护策略电气线路检查高温易导致线路绝缘层老化，需每周检查电机接线端子是否氧化松动，使用高温绝缘胶带包扎裸露线束，防止短路起火。橡胶件防护检查履带、密封圈等橡胶部件是否出现硬化龟裂，使用耐高温硅脂润滑；避免正午时段连续作业，每2小时停机15分钟降温。液压系统降温高温环境下需重点监测液压油温度，建议加装辅助散热装置或调整风扇转速，确保油温不超过80℃；定期清理液压油散热器表面灰尘，保持散热效率。结构件探伤检测采用磁粉探伤仪检查大臂、熨平板支撑架等承力部件是否存在隐性裂纹，重点排查焊接接头应力集中区域，发现裂纹需立即补焊强化。传动系统磨损评估拆卸检查分动箱齿轮啮合面磨损情况，测量链轮节距伸长量超过3%需更换；用红外测温仪记录轴承工作温度，异常升温表明润滑失效。液压油污染度检测采集油样进行颗粒计数分析，NAS等级超过9级需更换滤芯并冲洗系统；检查高压软管外层是否出现钢丝断裂鼓包现象。发动机积碳清理拆卸喷油嘴检查雾化效果，使用内窥镜观察气缸积碳厚度超过2mm需进行化学清洗，同时更换空气滤清器滤芯。高负荷作业后检修寒冷地区启动方案燃油系统防冻更换-35号柴油并添加抗凝剂，加装燃油预热装置；每日作业后排空油水分离器积水，防止结冰堵塞油路。蓄电池保温措施安装电瓶保温套并保持电量≥80%，极端低温时拆卸电瓶存放于恒温环境；启动前预热机油至40℃以上。液压油低温适配换用倾点低于-45℃的HVLP液压油，首次启动前手动盘车3-5圈润滑泵体，采用间歇启动方式逐步建立系统压力。维修工具与设备使用12专用工具清单及用法用于精确控制摊铺机履带张紧螺栓的预紧力，标准扭矩范围为800-1200N·m，配套使用数显压力表可确保误差≤±3%。针对M30以上大规格螺栓需配合加长反力臂使用。液压扭矩扳手专用于平衡梁非接触式传感器的标定，内置6轴陀螺仪可同步检测俯仰角（±5°精度），配套激光定位支架实现0.2mm级微调。操作时需在20℃恒温环境下进行。超声波探头校准仪集成流量/压力/温度三参数检测模块，可模拟14-21MPa系统压力测试熨平板升降油缸内泄，配备CAN总线接口直接读取摊铺机ECU故障码。多通道液压测试台检测仪器操作规范检测分动箱轴承时需保持3米距离，温度梯度超过15℃/cm判定为异常。每日使用前需进行黑体校准，环境湿度＞80%时测量数据需补偿修正。红外热成像仪采集振捣器加速度数据应满足ISO10816-3标准，设置采样频率≥10kHz，通过FFT变换分析1-800Hz频段特征，主轴承故障通常在3倍转频处出现谐波峰值。振动分析仪调整螺旋布料器同轴度时，先固定发射端于减速箱法兰，接收靶安装在分料杆末端，径向偏差＞0.15mm/m需调整垫片。测量前需消除设备基础沉降影响。激光对中仪液压油检测按ISO4406标准执行，取样需在系统运行30分钟后抽取中段油样，使用自动进样器避免二次污染，18/16/13级为换油临界值。油液颗粒计数器安全防护装备要求耐高温防护服采用Nomex-III复合材料制成，袖口/裤脚需有反光条，持续接触200℃表面时可保证4秒内无熔滴。每日作业前检查阻燃层完整性。防爆头灯符合ATEXZone1认证，亮度≥1000流明且具备频闪求救功能。锂电池组需通过UN38.3测试，在摊铺机柴油箱3米范围内必须使用本安型设备。耳罩式通讯系统NRR降噪系数≥30dB，集成骨传导麦克风确保在90dB环境噪音下清晰通话。无线模块工作频段需避开摊铺机CAN总线通信频段（典型值500kHz）。典型故障案例分析13发动机无法启动案例燃油系统堵塞检查柴油滤清器和输油管路是否因长期使用积累杂质导致供油中断，需清洗或更换滤芯，确保燃油管路无泄漏或变形。若喷油嘴积碳严重，需专业设备进行超声波清洗。电瓶电压不足使用万用表检测电瓶电压是否低于24V（标准值），检查电极桩头氧化情况，必要时充电或更换电瓶。同时需排查发电机是否失效导致充电异常。压缩压力不足通过缸压测试仪检测各缸压力值，若低于18MPa需检查活塞环磨损、气门密封性及缸垫是否冲床。大修时需更换磨损件并重新调整气门间隙至0.3mm。摊铺平整度问题处理作业前需预热熨平板至100℃以上（沥青施工温度要求），未充分预热会导致混合料粘板产生拉毛。可采用红外测温仪监测，并检查燃气加热系统喷嘴是否堵塞。01040302熨平板预热不足使用转速计检测左右布料器转速差，超过±5%需调整液压马达流量阀。同时检查分料箱轴承磨损情况，更换磨损轴承并补充润滑脂至标准量。螺旋布料器转速不均校准横坡传感器零点位置，检查液压油缸