地铁站大跨度通风管道预制安装方案

地铁站大跨度通风管道预制安装方案一、地铁站大跨度通风管道预制安装方案

1.1项目概况

1.1.1工程简介

本工程为某地铁站项目，涉及大跨度通风管道的预制与安装。通风管道跨度达15米，材质为镀锌钢板，总长度约200米，主要用于站内空气流通和换气系统。管道系统需满足消防、环保及地铁运营安全标准，安装精度要求高，且需在不影响车站主体结构及运营的情况下完成施工。通风管道穿越车站站厅、站台及设备层，涉及多种交叉作业，因此需制定详细的预制与安装方案，确保施工质量与进度。

1.1.2施工难点分析

本工程通风管道预制安装存在以下难点：

（1）管道跨度大，单段长度超过10米，吊装难度高，需采用专用吊装设备与辅助工具，确保安装过程中管道平稳无变形；

（2）管道穿越多个结构层，需与车站主体结构、消防管线、电力线路等进行协调，避免冲突，施工前需进行精确的图纸核对与现场实测；

（3）施工环境复杂，车站内人流量大，运营线路繁忙，需制定严格的施工计划与安全措施，减少对车站运营的影响；

（4）管道安装精度要求高，水平度与垂直度偏差需控制在2mm以内，需采用专用测量工具与校正技术，确保安装质量。

1.2编制依据

1.2.1设计规范

本方案编制依据国家及行业相关设计规范，包括《地铁设计规范》（GB50157-2023）、《通风与空调工程施工质量验收标准》（GB50243-2016）及《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）。设计文件明确规定了通风管道的材质、尺寸、强度及安装要求，需严格按照规范执行。

1.2.2施工标准

施工过程中需遵循以下标准：

（1）通风管道制作需符合《金属风管制作安装工程施工规范》（GB50736-2012），钢板厚度、咬口形式、焊缝质量等均需满足设计要求；

（2）吊装作业需参照《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012），确保吊装设备选型合理，吊装过程安全可控；

（3）测量校正需依据《工程测量规范》（GB50026-2020），采用激光水平仪、全站仪等工具，确保安装精度达标；

（4）施工质量验收需按照《通风与空调工程施工质量验收标准》（GB50243-2016）进行，分项工程需逐项检查，确保符合规范要求。

1.3施工目标

1.3.1质量目标

本工程通风管道预制安装质量目标为：

（1）管道制作合格率100%，焊缝无损检测合格率≥95%；

（2）安装完成后，水平度与垂直度偏差≤2mm，连接处严密性检测合格率100%；

（3）所有材料需符合设计文件及国家规范要求，进场前需进行复检，确保材质可靠。

1.3.2安全目标

施工安全目标为：

（1）杜绝重大安全事故，轻伤事故率≤1%；

（2）吊装作业需严格执行安全操作规程，吊装前进行设备检查，吊装过程中设置警戒区域，确保人员安全；

（3）施工现场安全防护措施完备，消防设施齐全，应急通道畅通，确保突发事件能及时处置。

1.4施工部署

1.4.1施工流程

通风管道预制安装施工流程如下：

（1）施工准备：熟悉图纸，编制详细施工方案，组织技术交底，准备施工设备与材料；

（2）管道预制：在工厂或现场加工区进行管道制作，包括钢板下料、咬口加工、焊接成型等；

（3）现场安装：采用吊车将预制好的管道吊运至安装位置，进行定位、校正、连接；

（4）质量验收：对管道制作与安装质量进行全面检查，合格后进行系统调试，确保运行正常；

（5）清理现场：拆除临时设施，清理施工垃圾，恢复现场环境。

1.4.2施工组织

施工组织架构如下：

（1）项目总负责人：负责整体施工协调与管理，确保项目按计划推进；

（2）技术组：负责图纸审核、方案优化、技术交底，解决施工难题；

（3）施工组：负责管道预制与安装，严格执行操作规程；

（4）安全组：负责现场安全管理，检查安全措施，处理安全隐患；

（5）质量组：负责施工质量检查，确保每道工序达标。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与交底

施工前需组织技术人员对设计图纸进行详细会审，重点核对通风管道的尺寸、材质、安装位置及与其他管线的交叉关系。会审过程中需识别图纸中的疑问点与潜在风险，如管道穿越结构梁柱时的避让措施、吊装点的确定等，并形成会审记录。会审完成后，由项目总负责人组织技术交底，向施工组、安全组、质量组等相关部门传达施工方案、技术要求及安全注意事项。技术交底需采用图文结合的方式，确保所有参与人员明确施工要点，如管道制作允许偏差、焊缝质量标准、吊装安全操作规程等。同时，需将交底记录存档，作为后续质量追溯的依据。

2.1.2施工方案优化

根据现场实际情况，对原施工方案进行优化。例如，考虑到车站内空间有限，吊装作业需结合车站结构特点，合理规划吊装路径，避免碰撞既有设施。针对大跨度管道的稳定性问题，需制定专项吊装方案，包括吊点布置、索具选择、吊装顺序等，并模拟吊装过程，验证方案的可行性。此外，需针对施工难点，如管道校正、连接密封等问题，制定专项技术措施，确保施工质量。方案优化过程中需征求各专业工程师的意见，确保方案的合理性与可操作性。

2.1.3测量与放线

施工前需进行现场测量与放线，确定通风管道的安装基准线。测量工作需采用激光水平仪、全站仪等高精度仪器，确保测量数据准确。放线时需根据图纸要求，标注管道的起止点、转折点及吊装基准点，并设置永久性标记，避免施工过程中标记丢失或错误。测量放线完成后需进行复核，确保放线结果与设计文件一致，并形成测量记录，作为后续安装校正的参考。

2.2材料准备

2.2.1主要材料采购

通风管道主要材料为镀锌钢板，需根据设计文件确定的规格、型号进行采购。钢板厚度需符合设计要求，镀锌层厚度不得低于20μm，以防止腐蚀。采购前需对供应商进行资质审查，确保其生产质量稳定，并提供出厂合格证及相关检测报告。钢板到场后需进行抽检，包括外观检查（表面无锈蚀、划伤）、厚度测量、镀锌层检测等，合格后方可使用。不合格材料需及时退场，并记录处理过程。

2.2.2辅助材料准备

辅助材料包括咬口机、焊机、吊装索具、校正工具、密封材料等。咬口机需根据钢板厚度选择合适的模具，确保咬口质量。焊机需进行定期维护，确保焊接性能稳定。吊装索具需采用高强度钢丝绳，并按规范计算选择，避免吊装过程中索具损坏。校正工具包括水平尺、拉线、激光对中仪等，需定期校准，确保测量精度。密封材料需选用耐腐蚀、耐高温的橡胶密封条，确保管道连接严密。所有辅助材料需分类存放，并做好标识，避免混用或错用。

2.2.3材料存储与管理

材料存储需选择干燥、通风的场地，钢板需垫高存放，避免受潮或变形。吊装索具、工具等需定期检查，发现损坏及时维修或更换。材料领用需实行登记制度，记录领用时间、数量、用途等信息，确保材料使用可追溯。施工过程中需做好材料保护，避免管道表面刮伤、焊缝污染等问题，确保材料完好率。

2.3设备准备

2.3.1吊装设备

吊装设备主要包括汽车吊、吊装索具、安全带等。汽车吊需根据管道重量、吊装高度选择合适的型号，如200吨级汽车吊，需确保设备性能完好，并附有合格证。吊装索具需按规范选择，钢丝绳直径需满足承载要求，吊装前需进行拉力测试，确保安全可靠。安全带需选用符合标准的全身式安全带，并定期检查，确保使用安全。吊装设备进场后需进行安全检查，包括钢丝绳磨损情况、刹车性能等，确保设备处于良好状态。

2.3.2加工设备

管道加工设备包括咬口机、剪板机、焊机等。咬口机需根据钢板厚度调整模具，确保咬口均匀。剪板机需定期校准，确保下料精度。焊机需配备多种焊条，以适应不同焊接需求。所有设备需定期维护，确保运行稳定。加工前需对设备进行试运行，验证性能，避免施工过程中出现故障。

2.3.3测量设备

测量设备包括激光水平仪、全站仪、经纬仪等。激光水平仪用于测量管道水平度，全站仪用于测量管道位置，经纬仪用于校正管道垂直度。所有设备需定期校准，确保测量精度。测量前需检查电池电量、仪器状态，确保测量数据可靠。测量过程中需做好记录，并绘制测量示意图，作为后续校正的依据。

2.4人员准备

2.4.1人员组织

施工人员包括管道工、焊工、吊装工、测量工等，需根据施工需求合理配置。管道工负责管道制作，需持证上岗，熟练掌握咬口加工、焊接等技术。焊工需具备相应的焊接资格，熟悉镀锌钢板的焊接工艺。吊装工需经过专业培训，持证上岗，熟悉吊装安全操作规程。测量工需具备测量资格，熟练使用测量仪器。所有人员需进行岗前培训，明确施工任务与安全要求。

2.4.2安全培训

施工前需对所有人员进行安全培训，内容包括吊装安全、高空作业、用电安全、防火措施等。培训需结合实际案例，提高人员的安全意识。吊装作业前需进行专项安全技术交底，明确吊装流程、警戒范围、应急措施等。高空作业人员需佩戴安全带，并设置安全绳，确保作业安全。培训结束后需进行考核，合格后方可上岗。

2.4.3技术交底

技术交底需针对不同工种进行，管道工需明确管道制作工艺、质量标准；焊工需明确焊接参数、焊缝质量要求；吊装工需明确吊装流程、索具选择；测量工需明确测量方法、数据记录。交底过程中需结合图纸、规范进行讲解，确保人员理解施工要点。交底记录需存档，作为后续质量追溯的依据。

三、通风管道预制

3.1钢板加工

3.1.1下料与成型

预制通风管道前需对钢板进行精确下料与成型。钢板需根据设计图纸确定的尺寸，采用数控剪板机进行下料，确保切割边缘平整，误差控制在1mm以内。下料后需进行坡口加工，坡口形式采用X型坡口，坡口角度为60°，坡口宽度根据钢板厚度确定，确保焊接时焊缝饱满。成型时采用液压折弯机，根据设计半径进行折弯，折弯过程中需设置定位块，确保管道圆度，圆度偏差不得大于L/1000，其中L为管道长度。例如，某地铁项目通风管道长度为12米，圆度偏差不得大于12mm。成型后需进行初步校正，确保管道无明显扭曲，为后续安装奠定基础。

3.1.2咬口加工

咬口加工采用自动咬口机，根据设计要求选择合适的咬口形式，如立咬口或联合角咬口。咬口间距需均匀，偏差控制在5mm以内，咬口深度根据钢板厚度确定，确保咬口强度。例如，某地铁项目采用0.8mm厚钢板，咬口深度为6mm。咬口加工完成后需进行外观检查，确保咬口平整、无毛刺，咬口质量直接影响管道密封性，需严格控制。不合格的咬口需重新加工，并记录处理过程。

3.1.3预留孔洞

管道穿越车站结构梁柱时需预留孔洞，预留孔洞尺寸需比管道外径大100mm，确保管道顺利穿过。预留孔洞加工采用数控开孔机，孔洞边缘需打磨光滑，避免刮伤管道。预留孔洞位置需与设计图纸一致，偏差不得大于10mm。例如，某地铁项目预留孔洞尺寸为1600mm×1600mm，孔洞位置与设计偏差仅为5mm。预留孔洞加工完成后需进行复核，确保尺寸准确，为后续安装提供便利。

3.2管道焊接

3.2.1焊接工艺

通风管道焊接采用自动焊或半自动焊，焊缝形式为角焊缝，焊脚高度根据钢板厚度确定，如钢板厚度为1mm，焊脚高度为6mm。焊接前需清理焊缝区域，去除油污、锈迹等，确保焊缝质量。焊接过程中需控制焊接电流、电压等参数，例如，某地铁项目采用CO2气体保护焊，焊接电流为200A，电压为28V。焊接完成后需进行焊缝外观检查，确保焊缝饱满、无咬肉、无气孔等缺陷。焊缝质量直接影响管道强度，需严格控制。

3.2.2焊缝检测

焊缝检测采用超声波检测或射线检测，检测比例不低于10%，重要部位需全检。例如，某地铁项目采用超声波检测，检测结果显示焊缝合格率达98%。检测过程中需记录检测结果，不合格焊缝需返修，返修后需重新检测，直至合格。焊缝检测数据需存档，作为后续质量追溯的依据。

3.2.3焊接变形控制

焊接过程中钢板会产生热变形，需采取措施控制变形。例如，可采用反变形法，在焊接前预留一定的反变形量，抵消焊接产生的变形。焊接后需进行校正，校正过程中需使用专用工具，避免损坏焊缝。例如，某地铁项目采用液压校正机，校正后管道直线度偏差小于2mm。焊接变形控制是保证管道安装精度的关键环节，需高度重视。

3.3管道组装

3.3.1管道段连接

管道段连接采用法兰连接或角钢连接，连接前需清理管道接口，去除锈迹、油污等。法兰连接时需使用密封垫片，如橡胶垫片或石棉垫片，确保连接严密。例如，某地铁项目采用橡胶垫片，垫片厚度为3mm，确保管道连接密封。连接完成后需进行扭矩紧固，扭矩值根据法兰规格确定，例如，某地铁项目法兰规格为DN150，扭矩值为100N·m。扭矩紧固后需进行外观检查，确保连接牢固、无松动。

3.3.2管道分段预制

大跨度通风管道需分段预制，每段长度根据吊装能力确定，如某地铁项目每段长度为8米。分段预制时需设置吊装基准点，基准点位置需与吊装方案一致。例如，某地铁项目吊装基准点设置在管道中点，确保吊装过程中管道平稳。分段预制完成后需进行编号，并绘制管道组装图，方便现场安装。

3.3.3预制件检验

预制件检验包括尺寸检查、焊缝检查、外观检查等。尺寸检查需使用卷尺、水平尺等工具，例如，某地铁项目管道长度偏差控制在5mm以内。焊缝检查采用超声波检测，例如，某地铁项目焊缝合格率达99%。外观检查包括焊缝质量、咬口均匀性等，例如，某地铁项目咬口均匀，无毛刺。检验合格后方可出厂，不合格的预制件需重新加工。预制件检验是保证安装质量的关键环节，需严格把关。

四、通风管道现场安装

4.1吊装准备

4.1.1吊装方案制定

吊装前需根据管道重量、长度、车站结构特点制定详细的吊装方案。例如，某地铁项目通风管道单段重达8吨，长度12米，车站内净高12米，吊装方案采用200吨级汽车吊，吊点设置在管道两端，索具采用6根Φ28mm钢丝绳，吊装前进行索具拉力测试，确保安全可靠。吊装方案需明确吊装顺序、吊装路径、警戒范围、应急措施等内容，并绘制吊装示意图，标注吊装基准点、索具绑扎点、安全警戒线等。吊装方案需经项目总负责人审核，并报监理单位审批，确保方案可行且符合安全规范。

4.1.2现场勘察与布置

吊装前需进行现场勘察，了解车站结构、管线布置、作业空间等情况。例如，某地铁项目车站内有多处消防管线、电力线路，吊装时需避开这些管线，并设置安全警示标志。现场勘察需测量吊装路径、作业区域的空间尺寸，确保吊装过程中不会碰撞既有设施。吊装前需清理作业区域，移除障碍物，并设置警戒区域，禁止无关人员进入。例如，某地铁项目设置警戒区域半径为10米，并安排专人负责警戒。吊装布置需确保安全、高效，为吊装作业创造良好条件。

4.1.3设备检查与调试

吊装前需对吊装设备进行检查与调试。汽车吊需检查发动机、液压系统、刹车系统等，确保性能完好。钢丝绳需检查磨损情况、断丝数量，不符合要求的需及时更换。吊装前进行空载试吊，检查吊装设备的稳定性，例如，某地铁项目进行三次空载试吊，确认设备运行正常。吊装工需持证上岗，熟悉吊装操作规程，吊装前进行安全技术交底，明确吊装步骤、注意事项等。设备检查与调试是保证吊装安全的关键环节，需认真落实。

4.2管道吊装

4.2.1吊装作业实施

吊装作业需严格按照吊装方案执行。吊装前需确认吊装路径、吊装点、索具绑扎点等，并检查吊装设备是否到位。例如，某地铁项目吊装前确认吊点位置与方案一致，索具绑扎牢固，汽车吊就位稳固。吊装时缓慢起吊，待管道离地0.5米后检查索具受力情况，确认无误后方可继续吊装。吊装过程中需设置指挥人员，采用标准手势指挥吊装，确保吊装平稳。例如，某地铁项目采用两人指挥，一人负责主指挥，一人负责辅助指挥，确保吊装安全。吊装过程中需密切关注管道姿态，避免晃动过大，造成碰撞或变形。

4.2.2管道就位与校正

管道吊运至安装位置后，需缓慢下降，避免碰撞结构梁柱。例如，某地铁项目管道就位时，距离结构梁柱1米处停止下降，人工调整至预定位置。就位后采用吊装工具或临时支撑固定管道，防止晃动。校正时采用激光水平仪、全站仪等工具，测量管道的水平度、垂直度，偏差不得大于2mm。例如，某地铁项目管道水平度偏差仅为1.5mm，垂直度偏差仅为1.8mm，满足设计要求。校正完成后，拆除临时支撑，进行临时固定，等待后续连接。管道就位与校正需精细操作，确保安装精度。

4.2.3多段管道连接

大跨度通风管道通常由多段管道组成，需逐段连接。连接前需清理管道接口，去除锈迹、污垢等，确保连接严密。例如，某地铁项目采用法兰连接，连接前用角磨机打磨法兰密封面，去除氧化层。连接时采用橡胶垫片，垫片厚度为3mm，确保密封性。连接完成后进行扭矩紧固，例如，某地铁项目法兰规格为DN200，扭矩值为120N·m。连接完成后需进行外观检查，确保连接牢固、无松动。多段管道连接需按顺序进行，避免混乱，确保连接质量。

4.3系统调试

4.3.1风量测试

管道安装完成后需进行风量测试，验证系统风量是否满足设计要求。测试采用风量仪，在管道末端测量风量，例如，某地铁项目设计风量为12000m³/h，实测风量为11800m³/h，满足要求。风量测试需在系统正常运行状态下进行，测试结果需记录存档。风量测试是保证通风系统性能的关键环节，需认真实施。

4.3.2密封性检测

管道连接处需进行密封性检测，采用气压测试法，例如，某地铁项目管道压力为0.01MPa，稳压30分钟后压力下降不超过5%，满足密封性要求。密封性检测需逐段进行，确保所有连接处严密。密封性检测是保证通风系统正常运行的关键环节，需严格把关。

4.3.3系统运行观察

系统调试完成后，需进行长时间运行观察，例如，某地铁项目系统运行72小时，未出现异常情况。运行观察需记录系统运行参数，如风量、压力、噪音等，确保系统稳定可靠。系统运行观察是保证通风系统长期稳定运行的重要环节，需重视。

五、质量保证措施

5.1材料质量控制

5.1.1进场材料检验

通风管道所用材料进场前需进行严格检验，确保符合设计文件及国家规范要求。检验内容包括钢板厚度、镀锌层厚度、咬口机模具尺寸、焊机性能等。例如，某地铁项目要求钢板厚度为0.8mm±0.05mm，镀锌层厚度不低于20μm，咬口机模具间隙为0.5mm，焊机焊接电流范围为150-250A。检验时需采用卡尺、镀锌层测厚仪、千分尺等工具，抽样检测，抽样比例不低于5%。检验合格的材料方可使用，不合格材料需及时退场，并记录处理过程。进场材料检验是保证施工质量的基础，需认真落实。

5.1.2加工过程控制

管道加工过程中需进行分段检验，确保每道工序符合要求。例如，下料后需检查切割边缘平整度，偏差不得大于1mm；咬口加工后需检查咬口深度、间距，偏差不得大于5mm；焊接后需检查焊缝外观，确保焊缝饱满、无缺陷。加工过程中需设置专职质检员，对每道工序进行抽检，发现问题及时整改。例如，某地铁项目每完成一段管道加工，质检员需进行外观检查和尺寸测量，合格后方可进入下一道工序。加工过程控制是保证管道制作质量的关键环节，需严格把关。

5.1.3成品检验

管道预制完成后需进行成品检验，包括尺寸检验、焊缝检验、外观检验等。例如，某地铁项目采用卷尺、水平尺、超声波检测仪等工具，对管道长度、水平度、垂直度、焊缝质量等进行全面检验。检验合格后方可出厂，不合格的管道需重新加工。成品检验是保证安装质量的重要环节，需认真实施。

5.2施工过程控制

5.2.1安装过程监督

管道安装过程中需设置专职质检员，对安装质量进行监督。例如，某地铁项目每安装一段管道，质检员需检查吊装过程、就位情况、连接质量等，确保安装符合规范要求。安装过程中需严格控制管道姿态，避免碰撞结构梁柱，造成损坏。例如，某地铁项目在吊装时设置警戒区域，并安排专人负责监督，确保安装安全。安装过程监督是保证安装质量的关键环节，需认真落实。

5.2.2测量校正控制

管道安装完成后需进行测量校正，确保安装精度。例如，某地铁项目采用激光水平仪、全站仪等工具，对管道水平度、垂直度、位置等进行测量，偏差不得大于2mm。校正过程中需使用专用工具，避免损坏管道或焊缝。例如，某地铁项目使用液压校正机进行校正，确保校正精度。测量校正控制是保证安装精度的关键环节，需严格把关。

5.2.3分项工程验收

每道工序完成后需进行分项工程验收，合格后方可进入下一道工序。例如，管道制作完成后需进行制作质量验收，安装完成后需进行安装质量验收。验收时需按照相关规范要求进行，并填写验收记录。分项工程验收是保证施工质量的重要环节，需认真实施。

5.3安全保证措施

5.3.1高空作业安全

管道安装过程中涉及高空作业，需采取安全措施，防止坠落事故。例如，作业人员需佩戴安全带，并设置安全绳，安全带需挂在牢固的结构件上，安全绳长度需适宜，避免人员坠落。作业平台需设置防护栏杆，防止人员坠落。高空作业前需进行安全检查，确保安全措施到位。例如，某地铁项目在作业平台边缘设置防护栏杆，并安排专人负责安全监督，确保高空作业安全。高空作业安全是保证施工安全的重要环节，需认真落实。

5.3.2吊装作业安全

吊装作业需严格按照吊装方案执行，防止碰撞或倾覆事故。例如，吊装前需检查吊装设备、索具等，确保性能完好。吊装过程中需设置指挥人员，采用标准手势指挥，确保吊装平稳。吊装时需设置警戒区域，禁止无关人员进入。例如，某地铁项目在吊装区域设置警戒线，并安排专人负责警戒，确保吊装安全。吊装作业安全是保证施工安全的关键环节，需严格把关。

5.3.3用电安全

施工现场用电需符合规范要求，防止触电事故。例如，用电设备需采用漏电保护器，电线需采用阻燃电缆，不得私拉乱接。用电前需检查设备性能，确保安全可靠。例如，某地铁项目在用电设备上安装漏电保护器，并定期检查电线，确保用电安全。用电安全是保证施工安全的重要环节，需认真实施。

六、环境保护与文明施工

6.1环境保护措施

6.1.1扬尘控制

施工过程中需采取措施控制扬尘，防止污染环境。例如，施工现场道路需进行硬化处理，并定期洒水，减少扬尘。例如，某地铁项目在施工现场道路两侧设置喷淋系统，每天定时洒水，有效控制扬尘。材料堆放区需设置围挡，并覆盖防尘布，防止材料扬尘。例如，某地铁项目在材料堆放区设置围挡，并对钢板、焊条等进行覆盖，减少扬尘。施工机械需安装防尘罩，减少机械运行时的扬尘。例如，某地铁项目在挖掘机、装载机等机械上安装防尘罩，减少扬尘。扬尘控制是保护环境的重要措施，需认真落实。

6.1.2噪声控制

施工过程中需采取措施控制噪声，防止影响周边环境。例如，高噪声设备需在