汽车维修厂作业安全规程

汽车维修厂作业安全规程汽车维修作业涉及机械操作、电气检修、易燃易爆物质使用等多类风险场景，为规范作业行为、防范安全事故、保障人员安全与设备完好，结合行业操作特性与安全管理要求，制定本作业安全规程，覆盖作业全流程核心安全要点。一、作业环境安全管控（一）场地与通道管理维修车间需保持整洁有序，工具、零配件、废弃物料应及时归位或清理，确保作业通道（含车辆进出通道）宽度不小于1.5米，无杂物堆积、无油污积水。地面油污需用吸油棉吸附后清理，水渍需铺设防滑垫或设置警示标识，防止人员滑倒。（二）通风与照明保障1.有害气体作业区（如喷漆、焊接、打磨）必须开启强制通风设备（排风扇、废气净化系统），确保空气流通速率符合《工业企业设计卫生标准》要求；自然通风区域需保持门窗开启，避免有害气体积聚。2.车间照明需满足操作照度（一般作业区≥200lx，精密作业区≥500lx），故障灯具应24小时内更换；夜间或低照度环境作业时，需使用移动照明设备辅助，避免视线盲区引发误操作。（三）防火防爆要求1.车间内严禁吸烟，设置远离作业区的专用吸烟点（距动火区≥10米）；动火作业（焊接、切割、气焊）前，需清理作业半径5米内的易燃物（如纸张、油污、漆料），必要时覆盖防火毯。2.易燃物料（汽油、稀释剂、油漆）应存放于阴凉通风的专用库房，实行“双人双锁”管理，库房与动火区、维修区的安全距离不小于10米；库房内配备干粉灭火器（每50㎡不少于2具）、消防沙（≥0.5m³），并设置防爆灯具、通风装置。二、设备操作安全规范（一）举升与支撑设备1.举升机操作前，检查支撑臂、液压系统、锁止机构的完整性，车辆停放时需对准举升点（参考车辆维修手册的“举升支撑区域”），确保重心居中、轮胎固定。2.举升过程中严禁人员进入车底，举升到位后必须确认“锁止指示灯”亮起或机械锁止到位，方可进入车底作业；作业时需在车身下方增设安全凳（或千斤顶）二次支撑，防止举升机故障导致车辆坠落。（二）焊接与切割设备1.电焊机使用前，检查线缆绝缘层（无破损、无老化）、接地装置（接地电阻≤4Ω）；焊接时佩戴防护面罩（遮光号≥11）、焊工手套、阻燃工作服，作业区10米内禁止存放易燃物。2.气割作业时，氧气瓶与乙炔瓶的间距≥5米，与动火点间距≥10米；气瓶需直立固定（防倾倒装置），使用后关闭气瓶阀门，释放管路余气，严禁带压检修气瓶阀门。（三）工具与器具管理1.电动工具（电钻、砂轮机、风炮）使用前，检查绝缘层、防护罩、开关的有效性，严禁“带病运行”；砂轮机作业时，人员需站在砂轮侧面，避免砂轮碎裂飞溅。2.手动工具（扳手、千斤顶、撬棍）需定期校验（扭矩扳手每半年校验一次），避免因工具磨损导致“滑脱、崩断”；使用千斤顶时，需在车身下方垫入安全凳，禁止仅以千斤顶支撑作业。三、电气安全管理（一）车辆电路检修1.传统燃油车电路检修前，需断开蓄电池负极（新能源车辆需遵循厂家“高压断电流程”），使用绝缘工具（带绝缘柄扳手、镊子）操作，避免短路引发电弧灼伤。2.检修高压新能源车辆时，需佩戴绝缘手套（耐压≥1000V）、绝缘鞋，使用厂家专用诊断设备确认“高压断电”状态，严禁擅自拆卸高压部件。（二）车间电气系统1.车间配电箱、插座需保持干燥清洁，严禁“过载用电”（如同时使用电焊机、举升机、空调等大功率设备）；破损线缆需立即更换，禁止“私拉乱接”临时线路。2.金属设备（举升机、焊机、货架）必须可靠接地，接地电阻≤4Ω；雷雨天气时，停止户外作业，关闭车间门窗，断开非必要电源，防止雷击损坏设备或引发触电。四、易燃易爆及危险物料管理（一）油品与化学品1.汽油、机油、变速箱油等油品需用专用防静电容器存放，密封良好，存放区远离热源、火源（间距≥10米）；加油、抽油作业时，需停止周边动火作业，严禁“边加油边检修”。2.喷漆作业使用的油漆、稀释剂，实行“随用随领”制度，作业区临时存放量不超过当日使用量，剩余物料及时归库；喷漆时开启“水帘柜+废气净化系统”，严禁露天喷漆。（二）危险废物处置废机油、废滤芯、废油漆桶等危险废物，需分类收集于防渗漏、带标识的专用容器（如“危险废物-废机油”收集桶），定期交由具备资质的环保单位处置，严禁混入生活垃圾或随意倾倒。五、个人防护要求（一）劳保用品佩戴作业类型必备防护装备补充要求----------------------------------------------------------------------------焊接/切割防护面罩、焊工手套、阻燃服穿绝缘鞋，佩戴防尘口罩喷漆/打磨防毒面具（活性炭滤盒）、护目镜、防尘口罩穿防化服，戴丁腈手套机械维修安全鞋（防砸、防滑）、防护手套长发需束起，戴安全帽（车底作业）高压电检修绝缘手套（≥1000V）、绝缘鞋、安全帽穿反光背心，携带验电器（二）健康管理长期接触有害因素（喷漆、焊接、粉尘）的人员，需每年进行职业健康检查（含肺功能、血常规、听力等项目）；作业时严格遵守“轮岗制”，单次喷漆/焊接作业时间不超过2小时，必要时佩戴空气呼吸器。六、应急处置与事故预防（一）应急预案与演练1.制定火灾、触电、机械伤害、化学品泄漏专项应急预案，明确“报警流程、应急分工、逃生路线”，并在车间显眼位置张贴（如消防栓、配电箱旁）。2.每季度组织1次应急演练（含灭火器实操、心肺复苏、伤员搬运），确保全员熟悉“初期火灾扑救、触电急救、伤口止血”等技能。（二）事故现场处置1.触电事故：立即切断电源（或用绝缘杆挑开线缆），若患者呼吸、心跳停止，立即实施心肺复苏，同时拨打急救电话。2.机械伤害：伤口出血时，优先“加压包扎止血”（避免直接压迫伤口）；骨折伤员需“临时固定”（用木板、硬纸板等），禁止随意搬动。3.火灾事故：初期火灾用干粉灭火器（电气火灾）、泡沫灭火器（油类火灾）扑救；火势扩大时，立即撤离至安全区，拨打119并组织人员疏散。七、安全培训与管理（一）岗前与在岗培训1.新员工入职需接受72小时安全培训（含理论学习、实操考核），考核合格后方可上岗；培训内容包括“规程学习、设备操作、应急处置、职业病防护”。2.转岗、接触新设备（如新能源高压系统、新型举升机）时，需接受专项培训（不少于24小时），并经“厂家技术人员”考核确认。（二）日常安全管理1.建立“日检、周查、月评”制度：班前检查设备/工具完整性，每周排查“电路、消防、气瓶”隐患，每月评估安全管理效果，隐患整改率需达100%。2.设置安全专员（由技术骨干兼任），负责监督规程执行、记录安全台账、组织隐患整改；对违规行为（如吸烟、