特种设备安全管理制度5篇

特种设备安全管理制度5篇特种设备安全管理制度（一）——固定式压力容器分册1目的与适用范围本制度旨在通过全过程、全要素、全员参与的管理手段，杜绝固定式压力容器在设计、采购、安装、使用、改造、修理、报废环节出现系统性失效，确保人员生命安全、装置连续稳定运行及生态环境免遭破坏。适用于公司范围内最高工作压力≥0.1MPa、容积≥30L且内直径≥150mm的固定式压力容器及其安全附件。2法规与标准清单2.1《中华人民共和国特种设备安全法》2.2TSG21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》2.3GB/T150.1～150.4—2011《压力容器》2.4NB/T47013—2015《承压设备无损检测》2.5公司内部《危险作业许可管理程序》《变更管理程序》《应急预案》3职责矩阵3.1总经理：确保容器安全投入、机构设置、人员配备、考核奖惩资金到位。3.2设备副总经理：每季度组织一次容器专项安委会，批准重大修理、改造方案。3.3设备动力部：建立容器台账，编制年度检验计划，监督在线监测数据异常处置。3.4属地车间：执行日常巡检、月度专项排查、隐患上报、操作票执行、应急初期处置。3.5安全环保部：对容器区域动火、受限空间、盲板抽堵等危险作业实施许可监管。3.6检验中心：负责年度检验、耐压试验、金相分析、射线检测、硬度测定并出具报告。3.7人力资源部：组织取换证培训、压力容器操作（R1）与管理人员（A3）考核。4生命周期控制要求4.1设计阶段a)设计单位须具备A1或A2级压力容器设计资质；b)工艺提交《工艺危害分析（PHA）报告》，明确最高工作压力、最高工作温度、腐蚀裕量、介质特性；c)设计文件需经设备动力部、安全环保部、生产部、技术部四方会签后方可出图。4.2采购与制造a)招标文件须附加“压力容器质量保证金占合同价10%，质保期自取得使用登记证之日起不少于3年”；b)制造过程派驻监造工程师，关键节点（封头压制、筒体焊接、热处理、耐压试验）留存影像记录；c)随机资料至少包含产品质量证明书、竣工图、射线底片、材料质量证明书、热处理曲线、铭牌拓印。4.3安装与调试a)安装前须办理《特种设备安装告知书》，并在属地市场监管局网上申报；b)安装单位编制《吊装专项方案》，对主吊耳焊缝进行100%UT+MT检测；c)系统气密性试验压力为1.1倍设计压力，保压时间不少于30min，泄漏率以发泡剂无连续气泡产生为合格；d)调试阶段进行首次全面检验，由检验中心出具《压力容器首次检验报告》，并办理使用登记证。4.4使用与运行a)容器本体与保温层外表面每班巡检一次，使用红外热像仪每月进行一次热态检测，发现温差＞20℃立即停机分析；b)安全阀与爆破片实行“双阀+切换阀”配置，每年至少校验一次，铅封照片上传至设备管理信息系统；c)液位计采用磁翻板+远传差压双测量，设置高低液位联锁，报警值设定在85%与15%额定液位；d)严禁带压紧固螺栓、焊接、敲击、清焦；确需带压堵漏须执行《压力容器带压密封作业指导书》，由设备副总经理批准，作业人员持《带压密封特种作业证》。4.5检验与修理a)年度检查由设备动力部组织，以外部宏观检查、测厚、安全附件校验为主，出具《年度检查报告》；b)全面检验周期按TSG21划分为1～6级，1～2级不超过6年，3级不超过3年，4级不超过1年；c)进入容器内部检验前，须进行氧含量＞19.5%、可燃气体＜0.5%LEL、有毒气体符合GBZ2.1的“三测”合格，并办理《受限空间作业票》；d)修理改造单位须具备相应制造或安装资质，对A、B类焊缝返修次数不得超过两次，返修部位需重新热处理。4.6报废与拆除a)存在无法修复的裂纹、鼓包、材质劣化等级达4级、安全状况等级5级的容器强制报废；b)报废流程：车间申请→设备动力部审核→安全环保部评估→总经理批准→向市场监管局办理注销；c)拆除前采用氮气置换+水刀切割，严禁明火切割，残留危废按《危险废物贮存污染控制标准》处置。5文件与记录控制5.1一机一档：包含设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造、报废全过程纸质+电子版记录，保存期限不少于容器设计使用年限。5.2记录编号规则：PRD-区域代码-容器编号-年份-序号，确保可追溯。5.3任何检验、检测、校验报告须于出具后3个工作日内由检验中心扫描上传，逾期未上传考核责任人200元/份。6培训与能力6.1新入职员工三级安全教育中须包含压力容器专项2学时；6.2操作人员每两年复训不少于8学时，管理人员每三年复训不少于12学时；6.3培训效果评估采用“笔试+实操+口试”三合一，合格线80分，未通过人员调离岗位。7绩效考核7.1建立“红黄牌”制度：出现未按期检验、安全阀未校验、记录造假之一即黄牌，年度累计两张黄牌升级为红牌，扣发责任单位绩效10%。7.2对主动发现重大隐患并经评估确认的个人，按隐患等级给予500～5000元奖励。8应急预案8.1针对泄漏、爆炸、中毒、火灾四类场景编制现场处置方案，每年至少开展一次实战演练；8.2演练后48小时内完成演练评估，修订预案，评估报告由安全环保部存档。9变更管理9.1工艺介质、操作压力、温度、材质、结构任一变更均需执行《变更管理程序》，进行HAZOP分析，必要时重新计算强度、重新取证；9.2变更实施前须由设备副总经理组织评审，出具《压力容器变更安全评估报告》。10附件清单10.1《压力容器巡检标准作业卡》10.2《压力容器年度检查报告模板》10.3《安全阀校验台账》10.4《容器报废申请表》10.5《容器带压密封作业指导书》特种设备安全管理制度（二）——工业管道分册1目的通过规范工业管道元件选型、安装、检验、运行、维护、报废全过程，防止泄漏、爆炸、中毒、火灾等事故，保障人员与装置安全。2适用范围适用于公司内公称直径≥50mm，且最高工作压力≥0.1MPa的GC1、GC2级工业管道及其附属设施。3职责3.1工程技术部：负责管道设计、变更、强度计算、应力分析。3.2物资采购部：负责元件供应商资质审查、到货验收。3.3生产部：负责运行参数监控、日常巡检、开停车操作。3.4检验中心：负责年度在线测厚、射线检测、磁粉检测、渗透检测。3.5安全环保部：负责管道区域动火、盲板抽堵、受限空间作业许可。4设计控制4.1设计输入须包含介质组分、腐蚀速率、冲蚀速率、压力温度波动范围、预期寿命30年。4.2管道柔性分析采用CAESARⅡ软件，一次应力≤许用应力，二次应力≤许用应力×f（f=1.25）。4.3支吊架设计满足GB/T17116.1，弹簧支吊架荷载偏差≤5%，热态位移指针清晰可见。5材料与元件5.1管材须具有质量证明书，每批号抽样化学成分分析、拉伸、冲击、硬度复验；5.2阀门选用须满足API600、API6D，闸阀、球阀、止回阀逐台进行壳体1.5倍压力试验与密封1.1倍压力试验；5.3法兰、垫片、紧固件实行“同炉批号”管理，合金钢螺栓100%光谱复核材质。6安装与焊接6.1焊工须持《特种设备作业人员证》（项目代号GTAW-Ⅱ-5G、SMAW-Ⅱ-6G），现场建立焊工二维码身份识别；6.2焊接工艺评定（WPS/PQR）覆盖实际工况，对≥10%射线检测的焊缝，射线质量等级不低于AB级；6.3焊缝返修次数不超过两次，返修部位重新进行热处理与无损检测；6.4系统压力试验以1.5倍设计压力为基准，稳压10min无泄漏、无可见变形为合格。7运行维护7.1建立管道“单线图+标识”制度，每根管道独立编号，色标符合GB7231；7.2高温管道每季度红外热像检测一次，发现局部过热点（温差＞30℃）立即停车分析；7.3低温管道保温层每年抽查一次，冷损增量＞5%时更换保温；7.4对含H₂S介质管道，每半年进行一次焊缝硬度测定，硬度＞250HV10时评估氢致开裂风险；7.5对含Cl⁻介质奥氏体不锈钢管道，每季度进行一次PT检测，发现应力腐蚀裂纹立即更换。8检验周期8.1GC1级首次检验不超过3年，GC2级不超过6年；8.2在线测厚选点遵循“三通、弯头等流速突变处占30%，直管段占70%”，每点测厚三次取最小值；8.3射线检测抽查比例：GC1级≥20%，GC2级≥10%，优先选择固定焊口、应力集中部位。9缺陷处理9.1发现裂纹、未熔合、未焊透、气孔超标，按照《在用工业管道缺陷处理导则》评级：a)平面缺陷：当量深度＞0.5t（壁厚）且长度＞50mm，须立即降压停车返修；b)体积缺陷：单个气孔直径＞0.3t且深度＞0.2t，须打磨补焊；9.2返修后重新进行射线+超声复验，合格级别不低于原要求。10报废与更新10.1局部减薄＞0.3t且面积＞500mm²，或环向裂纹长度＞50mm，评估后无法修复的管段强制报废；10.2报废管段须采用氮气置换+冷切割，严禁带压动火；10.3更换新管段须重新办理告知、监督检验、使用登记。11记录与信息化11.1建立管道管理信息系统，单线图、测厚数据、检验报告、缺陷图谱实时上传；11.2记录保存期限不少于管道设计使用年限，电子备份采用异地容灾。12培训与考核12.1管道操作人员每两年复训8学时，内容涵盖介质特性、泄漏应急处置、个人防护；12.2培训考核采用“理论+VR模拟泄漏处置”，80分合格。13绩效13.1未按期完成测厚、检验，每逾期1个月扣责任单位绩效2%；13.2主动发现裂纹并及时处置，避免重大事故，奖励1000～10000元。14应急14.1针对管道泄漏、火灾、中毒编制三级应急预案，每年至少开展一次夜间无预警演练；14.2演练评估报告48小时内发布，整改完成期限不超过30天。15变更15.1介质、压力、温度、材质、结构任一变更须执行《变更管理程序》，进行HAZOP+LOPA分析；15.2变更后须重新核算管道柔性、支吊架荷载，必要时重新做压力试验。特种设备安全管理制度（三）——电梯分册1目的通过建立覆盖电梯选型、安装、维保、检验、改造、报废的全生命周期管理制度，杜绝剪切、坠落、冲顶、蹲底等事故，保障乘用人身安全。2适用范围适用于公司内额定速度≤6.0m/s的曳引式客梯、货梯、自动扶梯及自动人行道。3职责3.1行政后勤部：电梯归口管理，建立台账，组织维保、检验、应急预案演练。3.2维保单位：须具备《特种设备生产许可证》（电梯安装修理A级），派驻24h值班人员。3.3安全环保部：监督电梯区域动火、临时用电、高处作业许可。3.4使用部门：负责电梯日常巡查、文明乘梯宣传、隐患上报。4选型与采购4.1招标文件须明确“整机质保期≥5年，主要部件（控制柜、门机、钢丝绳、制动器）质保期≥10年”；4.2供应商须提供型式试验证书、能效等级A级证明、噪声≤55dB(A)第三方检测报告；4.3轿厢内须预留物联网接口，支持远程监测运行状态、故障代码、困人报警。5安装与调试5.1安装前须办理告知，由市级特检院监督；5.2导轨安装精度：轿厢导轨垂直度≤0.6mm/5m，对重导轨≤1.0mm/5m；5.3门系统调试：中分门关门噪声≤65dB(A)，关门时间3～5s，防夹力≤150N；5.4限速器动作速度≥1.15倍额定速度，安全钳楔块间隙2～3mm；5.5安装完毕后进行125%额定载荷静载试验，保压10min无永久变形。6使用管理6.1轿厢内张贴《电梯使用标志》《安全乘梯须知》《应急救援电话》；6.2每日开启前进行空载试运行，确认平层精度±3mm以内；6.3载人电梯早、晚高峰时段安排专岗引导，防止超载；6.4货梯运送危险化学品时须使用专用轿厢，设置防泄漏托盘，限速0.5m/s。7维保要求7.1维保周期：半月保、季度保、半年保、年度保，项目覆盖清洁、润滑、调整、更换；7.2维保人员须持《特种设备作业人员证》（T1或T2），作业时穿戴安全帽、绝缘鞋、安全带；7.3维保记录须由使用部门值班人员签字确认，并上传至电梯物联网平台；7.4制动器拆解清洗每半年一次，磨损量＞0.3mm须更换制动瓦；7.5钢丝绳张力差≤5%，断丝数不超过GB/T5972报废标准。8检验与检测8.1监督检验：安装、改造、重大修理后由特检院进行；8.2定期检验：一年一次，检验项目含机房、井道、轿厢、层门、底坑、功能试验；8.3限速器每两年校验一次，动作速度偏差≤±5%；8.4缓冲器复位试验：空载轿厢以额定速度撞击缓冲器，复位时间≤120s。9隐患分级与处置9.1一级隐患：制动器失效、限速器卡阻、安全钳楔块脱落，须立即停用，24h内修复；9.2二级隐患：门机异响、平层超差＞15mm、轿厢照明失效，须在3天内修复；9.3三级隐患：按钮灯不亮、风扇损坏、轿厢装潢破损，须在7天内修复。10应急预案10.1建立“三级响应”机制：困人≤30min为班组级，30～60min为部门级，＞60min为公司级；10.2每半年开展一次困人救援演练，救援时间≤15min；10.3轿厢内安装物联网报警装置，接入行政后勤部24h值班室，同步推送短信至维保单位负责人。11报废与更新11.1使用年限≥15年且经安全评估结论为“存在重大事故隐患且无改造价值”的电梯强制报废；11.2报废须由具备资质的拆除单位实施，拆除前须办理注销；11.3更新电梯须重新进行选型、安装、监督检验、使用登记。12记录与档案12.1一梯一档：含制造资料、安装资料、维保记录、检验报告、改造记录、应急预案演练记录；12.2档案保存期限≥电梯报废后5年，电子扫描件采用异地备份。13培训13.1电梯安全管理员每年复训8学时，内容含法规、标准、应急救援；13.2使用部门员工每年开展一次乘梯安全培训，采用VR模拟被困场景。14绩效14.1未按期维保、检验，每逾期1天扣维保单位合同款1‰；14.2年度无故障运行率≥99.5%，每提高0.1%奖励维保单位5000元。特种设备安全管理制度（四）——起重机械分册1目的通过规范桥式、门式、塔式、流动式起重机械全生命周期管理，防止倾覆、坠落、碰撞、触电事故，保障吊运作业安全。2适用范围适用于公司内额定起重量≥3t的起重机械及0.5t以上升降机。3职责3.1设备动力部：建立起重机械台账，编制年度检验计划，组织维保、改造、报废。3.2使用车间：负责日常点检、运行记录、隐患上报、作业票办理。3.3维保单位：须具备《特种设备生产许可证》（起重机械安装修理A级），24h值守。3.4安全环保部：监督吊装、高处、动火、临时用电作业许可。4选型与采购4.1招标文件须明确“整机质保期≥3年，主要受力结构件质保期≥10年”；4.2供应商须提供型式试验证书、能效等级A级证明、噪声≤80dB(A)检测报告；4.3起重机须配置力矩限制器、起重量限制器、高度限位、幅度限位、回转限位、风速仪。5安装与调试5.1安装前须办理告知，由市级特检院监督；5.2轨道安装精度：跨度偏差≤5mm，同一截面轨顶高差≤3mm，轨道接头间隙≤2mm；5.3空载试验：分别进行起升、下降、小车往返、大车往返、回转动作，各机构运行平稳无异常；5.4静载试验：1.25倍额定载荷，保载10min无永久变形；5.5动载试验：1.1倍额定载荷，起升、制动各3次，无异常响声与振动。6使用管理6.1起重机实行“定人定机”制度，操作人员须持《特种设备作业人员证》（Q2）；6.2每班前进行点检，内容包括钢丝绳、吊钩、制动器、限位器、仪表、风速；6.3遇大风≥6级、暴雨、大雾、夜间照明不足禁止作业；6.4吊装作业须办理《吊装作业票》，设置警戒区，专人指挥，指挥信号符合GB5082；6.5吊索具实行“色标+编号”管理，报废标准：钢丝绳断丝数≥GB/T5972规定、吊钩开口度≥10%、制动片磨损≥50%。7维保要求7.1维保周期：日常保养、月度保养、年度保养，项目含清洁、润滑、调整、更换；7.2钢丝绳每月润滑一次，润滑前清除旧油与污垢；7.3制动器行程检查：制动瓦退距≤0.7mm，制动轮表面无油污；7.4力矩限制器每季度校验一次，误差≤±5%；7.5主梁下挠度测量每年一次，空载下挠度≤S/700（S为跨度）。8检验与检测8.1监督检验：安装、改造、重大修理后由特检院进行；8.2定期检验：两年一次，检验项目含资料审查、结构检查、性能试验、无损检测；8.3无损检测比例：主梁、端梁、小车架对接焊缝≥20%，吊钩≥100%MT。9隐患分级9.1一级隐患：主梁开裂、制动器失效、力矩限制器失灵，立即停用；9.2二级隐患：钢丝绳断丝超标、限位器失效、轨道松动，3天内修复；9.3三级隐患：照明损坏、警铃失效、司机室玻璃破损，7天内修复。10应急预案10.1建立“三级响应”机制：一般事故班组级，较大事故部门级，重大事故公司级；10.2每半年开展一次吊装事故应急演练，演练内容含人员高空被困、吊物坠落、触电救援；10.3演练评估报告48小时内发布，整改期限≤30天。11报废与更新11.1使用年限≥20年且经安全评估结论为“存在重大事故隐患且无改造价值”的起重机械强制报废；11.2报废须由具备资质的拆除单位实施，拆除前办理注销；11.3更新起重机须重新进行选型、安装、监督检验、使用登记。12记录与档案12.1一机一档：含制造资料、安装资料、维保记录、检验报告、改造记录、应急预案演练记录；12.2档案保存期限≥起重机械报废后5年，电子扫描件异地备份。13培训13.1操作人员每年复训8学时，内容含法规、标准、应急救援；13.2指挥人员每年复训4学时，采用VR模拟吊物碰撞场景。14绩效14.1未按期维保、检验，每逾期1天扣维保单位合同款1‰；14.2年度无故障运行率≥99%，每提高0.1%奖励维保单位5000元。特种设备安全管理制度（五）——场（厂）内机动车辆分册1目的通过规范叉车、观光车、牵引车、搬运车等场（厂）内机动车辆全生命周期管理，防止碰撞、倾覆、起火、中毒事故，保障物流作业安全。2适用范围适用于公司内额定起重量≥0.5t的叉车、最大运行速度≥20km/h的观光车、牵引车、搬运车。3职责3.1物流部：建立车辆台账，编制年度检验计划，组织维保、驾驶员培训、应急预案演练。3.2使用车间：负责日常点检、运行记录、隐患上报、作业票办理。3.3维保单位：须具备《特种设备生产许可证》（场（厂）内机动车辆修理），24h值守。3.4安全环保部：监督车辆区域动火、临时用电、受限空间作业许可。4选型与采购4.1招标文件须明确“整机质保期≥2年，主要部件（发动机、变速箱、驱动桥）质保期≥5年”；4.2供应商须提供型式试验证书、排放符合国三以上、噪声≤85dB(A)检测报告；4.3叉车须配置载荷曲线牌、起升高度限位、倒车蜂鸣器、蓝光警示灯、安全带；4.4观光车须配置限速≤20km/h、安全带、灭火器、应急开关。5安装与调试5.1新车到货后进行验收：核对铭牌、VIN码、合格证、随机资料；5.2调试项目：制动距离≤5m（20km/h满载），转向半径≤5m，起升速度≥0.4m/s；5.3蓄电池叉车充电区须独立设置，防爆风机换气次数≥12次/h，氢气浓度＜0.4%LEL。6使用管理6.1实行“定人定车”制度，驾驶员须持《特种设备作业人员证》（N1或N2）；6.2每班前进行点检：制动、转向、灯光、喇叭、仪表、轮胎、油位、水位；6.3行驶速度：主干道≤15km/h，转弯、狭窄路段≤5km/h，载货时货叉离地300～400mm；6.4严禁超载、偏载、载人（观光车除外）、货叉站人；6.5充电区严禁烟火，设置“当心氢爆”警示牌