水泥混凝土路面施工质量方案

水泥混凝土路面施工质量方案一、水泥混凝土路面施工质量方案

1.1施工准备

1.1.1技术准备

水泥混凝土路面施工前，需进行详细的技术准备工作。首先，施工方应组织技术人员对设计图纸进行深入解读，明确路面结构层厚度、钢筋布设要求、排水系统设计等关键参数。其次，编制详细的施工方案，包括材料选择、配合比设计、施工工艺流程、质量控制措施等内容，确保方案的科学性和可操作性。此外，还需对施工人员进行技术交底，确保每位员工了解施工要求和标准，避免因人为因素导致质量问题。最后，对施工场地进行勘察，了解地质条件、周边环境等因素，为施工提供依据。

1.1.2材料准备

水泥混凝土路面的质量与材料选择密切相关。施工方需严格按照设计要求选择水泥、砂石、水、外加剂等原材料。水泥应符合国家标准，具有适当的强度和安定性；砂石应满足级配要求，无杂质；水应洁净无污染；外加剂需经过试验验证，确保其性能稳定。在材料进场前，需进行严格检验，包括水泥的强度、细度、凝结时间等指标，砂石的含泥量、级配等指标，确保所有材料符合规范要求。此外，还需对材料进行储存管理，防止受潮或污染，影响材料性能。

1.1.3设备准备

水泥混凝土路面施工需要多种机械设备协同作业。施工方需提前准备好搅拌设备、运输车辆、摊铺机、振捣器、切割机等设备，并确保其处于良好状态。搅拌设备应定期维护，保证搅拌效果；运输车辆需配备保温措施，防止混凝土离析；摊铺机需进行校准，确保摊铺厚度均匀；振捣器需检查振幅和频率，保证混凝土密实；切割机需锋利，确保切割缝平整。此外，还需配备必要的检测设备，如水准仪、坍落度测试仪等，用于施工过程中的质量监控。

1.1.4人员准备

水泥混凝土路面施工涉及多个工种，人员配备需合理。施工方需组建专业的施工队伍，包括技术人员、管理人员、操作人员等，并确保其具备相应的资质和经验。技术人员需熟悉施工工艺和质量标准，能够指导施工过程；管理人员需具备协调能力，确保施工进度和效率；操作人员需经过培训，熟练掌握设备操作技能。此外，还需定期进行安全教育和技能培训，提高员工的安全意识和操作水平，确保施工质量。

1.2施工测量

1.2.1测量控制网建立

水泥混凝土路面施工前，需建立精确的测量控制网。施工方应使用高精度的测量仪器，如全站仪、水准仪等，对施工场地进行放样，确定路面的中线、边线和高程。控制网应覆盖整个施工区域，并设置足够的控制点，确保测量数据的准确性。此外，还需定期进行复核，防止测量误差累积，影响施工质量。

1.2.2高程控制

高程控制是水泥混凝土路面施工的关键环节。施工方需根据设计高程，设置一系列水准点，并使用水准仪进行传递，确保各施工部位的高程符合要求。在摊铺过程中，需实时监测混凝土表面高程，及时进行调整，防止出现高差过大或平整度问题。此外，还需对水准点进行定期检查，防止因沉降或位移导致高程偏差。

1.2.3中线控制

中线控制是保证路面线形的关键。施工方需使用全站仪等设备，对路面中线进行放样，并设置标志桩进行标记。在施工过程中，需定期检查中线位置，确保其与设计线形一致。此外，还需对标志桩进行保护，防止被破坏或移位，影响施工精度。

1.3模板安装

1.3.1模板选择

水泥混凝土路面施工需使用模板进行成型。施工方应根据路面宽度、厚度等要求，选择合适的模板材料，如钢模板、铝合金模板等。模板需具有足够的强度和刚度，确保混凝土成型后的形状稳定。此外，模板表面应平整光滑，防止混凝土粘附或产生缺陷。

1.3.2模板安装

模板安装需按照设计要求进行，确保其位置准确、牢固。施工方应使用水平仪对模板进行校准，确保其高程符合要求。模板之间需连接紧密，防止出现缝隙或漏浆。此外，还需对模板进行加固，防止因混凝土侧压力导致变形或位移。

1.3.3模板检查

模板安装完成后，需进行严格检查，确保其符合要求。检查内容包括模板位置、高程、平整度、连接紧密度等。如有问题，需及时进行调整，防止影响混凝土成型质量。此外，还需对模板进行清理，防止残留物影响混凝土表面质量。

二、原材料质量控制

2.1水泥质量控制

2.1.1水泥品种与标号选择

水泥是水泥混凝土路面的主要胶凝材料，其质量直接影响路面的强度、耐久性和稳定性。施工方应严格按照设计要求选择水泥品种和标号。一般情况下，应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级不宜低于42.5级。水泥需具备良好的凝结时间、安定性和抗压强度，以确保混凝土在施工和硬化过程中能够达到设计要求。施工方还应考虑水泥的适应性，如抗冻性、抗硫酸盐性等，根据路面的使用环境和性能要求进行选择。水泥进场前，需检查其出厂合格证、批次检验报告等文件，确保其符合国家标准和设计要求。此外，水泥需储存于干燥、通风的库房内，防止受潮或污染，影响其性能。

2.1.2水泥质量检测

水泥质量检测是保证混凝土性能的重要手段。施工方应定期对进场水泥进行抽样检测，主要检测项目包括细度、凝结时间、安定性、3天和28天抗压强度等。检测需使用标准化的试验方法和设备，如筛析仪、凝结时间测定仪、抗折试验机等。检测结果应符合国家标准和设计要求，如细度应小于等于10%，初凝时间不早于45分钟，终凝时间不迟于6.5小时，3天抗压强度不低于25MPa，28天抗压强度不低于42.5MPa。如有不合格水泥，需及时清退，不得用于路面施工。此外，还需检测水泥的化学成分，如氯离子、硫酸盐含量等，防止因有害物质超标导致混凝土性能下降或产生有害反应。

2.1.3水泥储存与管理

水泥储存和管理对保持其性能至关重要。水泥需储存于干燥、通风的库房内，避免受潮或受污染。库房应保持清洁，地面应平整，防止水泥因吸潮结块而影响性能。水泥堆放时应离地、离墙一定距离，并采取防潮措施，如铺设防潮垫、覆盖塑料布等。储存时间不宜过长，一般不宜超过3个月，过期水泥需重新检验，合格后方可使用。此外，水泥在使用前需进行取样检测，确保其性能稳定，防止因储存不当导致性能下降。

2.2骨料质量控制

2.2.1砂石质量要求

砂石是水泥混凝土路面的主要骨架材料，其质量直接影响路面的强度、耐久性和抗滑性能。施工方应严格按照设计要求选择砂石材料。砂石需洁净、无有害物质，其粒径、级配、含泥量等指标应符合规范要求。一般情况下，路面混凝土应采用中粗砂，其细度模数宜在2.5~3.5之间，含泥量不应超过2%。石子应采用碎石或卵石，粒径宜在5~25mm之间，针片状含量不应超过15%，含泥量不应超过1%。砂石进场前，需检查其出厂合格证、批次检验报告等文件，确保其符合国家标准和设计要求。此外，砂石需储存于清洁、干燥的场地，防止受污染或混入杂质，影响混凝土性能。

2.2.2砂石质量检测

砂石质量检测是保证混凝土性能的重要手段。施工方应定期对进场砂石进行抽样检测，主要检测项目包括筛分析、含泥量、密度、吸水率、针片状含量等。检测需使用标准化的试验方法和设备，如烘箱、筛析仪、天平、振筛机等。检测结果应符合国家标准和设计要求，如砂的细度模数应在2.5~3.5之间，含泥量不应超过2%；石子的针片状含量不应超过15%，含泥量不应超过1%。如有不合格砂石，需及时清退，不得用于路面施工。此外，还需检测砂石的化学成分，如硫酸盐、氯化物含量等，防止因有害物质超标导致混凝土性能下降或产生有害反应。

2.2.3砂石清洗与处理

砂石清洗与处理是保证混凝土质量的重要环节。施工方应对进场砂石进行清洗，去除其中的泥浆、杂物等有害物质。清洗可采用水洗或机械清洗方法，确保砂石的含泥量符合要求。清洗后的砂石需沥干或晾干，防止因含水量过高影响混凝土配合比和性能。此外，还需对砂石进行过筛，去除过大或过小的颗粒，确保其级配符合要求。处理后的砂石需储存于清洁、干燥的场地，防止再次污染或受潮，影响混凝土性能。

2.3水质质量控制

2.3.1水质要求

水是水泥混凝土路面的重要组成部分，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。施工方应使用符合国家标准的生活饮用水或洁净的天然水。水质需满足混凝土拌合用水的要求，主要检测项目包括pH值、不溶性物质、有害离子含量等。一般情况下，水的pH值应在5~8之间，不溶性物质含量不应超过0.01%，氯离子、硫酸盐含量不应超过允许值。水质不合格的水不得用于混凝土拌合，防止因有害物质超标导致混凝土性能下降或产生有害反应。

2.3.2水质检测

水质检测是保证混凝土性能的重要手段。施工方应定期对拌合用水进行抽样检测，主要检测项目包括pH值、不溶性物质、氯离子、硫酸盐含量等。检测需使用标准化的试验方法和设备，如pH计、烘箱、天平等。检测结果应符合国家标准和设计要求，如pH值应在5~8之间，不溶性物质含量不应超过0.01%，氯离子、硫酸盐含量不应超过允许值。如有不合格水，需及时更换，不得用于混凝土拌合。此外，还需检测水的温度，确保其在合理范围内，防止因水温过高或过低影响混凝土拌合和性能。

2.3.3水的储存与管理

水的储存和管理对保持其质量至关重要。拌合用水应储存于清洁、密闭的容器内，防止受污染或变质。储存容器应定期清洗，确保其内部清洁卫生。使用前需对水进行检测，确保其质量符合要求。此外，还需对水的温度进行控制，防止因水温过高或过低影响混凝土拌合和性能。如需加热或降温，应采用合适的方法，确保水温在合理范围内。

三、混凝土配合比设计与搅拌

3.1混凝土配合比设计

3.1.1设计依据与要求

水泥混凝土配合比设计是保证路面质量的关键环节，需严格遵循设计要求和规范标准。施工方应依据路面结构层厚度、使用环境、交通荷载等因素，确定混凝土的强度等级、耐久性要求等。一般情况下，水泥混凝土路面的面层强度等级不宜低于C40，耐磨性、抗冻性等指标需满足相关规范要求。设计时，还需考虑水泥、砂石、水、外加剂的性能，通过试验确定最佳配合比，确保混凝土在施工和硬化过程中能够达到设计要求。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层厚度为25cm，设计强度等级为C50，抗折强度不低于7.5MPa，抗冻等级不低于F250。施工方通过试验，确定水泥用量为350kg/m³，砂率为35%，水胶比为0.28，外加剂掺量为2%，混凝土坍落度控制在180±20mm之间。该配合比经验证，能够满足路面的强度、耐久性和施工和易性要求。

3.1.2配合比试验与验证

混凝土配合比设计需通过试验进行验证，确保其性能稳定可靠。施工方应进行配合比试验，主要测试项目包括拌合物的坍落度、扩展度、含气量等，以及硬化混凝土的抗压强度、抗折强度、耐磨性、抗冻性等。试验需使用标准化的试验方法和设备，如坍落度测试仪、压力试验机、耐磨试验机等。试验结果应符合设计要求和规范标准，如坍落度控制在180±20mm之间，28天抗压强度不低于50MPa，抗折强度不低于7.5MPa，耐磨性不低于8g/cm²，抗冻等级不低于F250。如有不合格项，需调整配合比，重新进行试验，直至满足要求。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层配合比经试验验证，28天抗压强度为52.5MPa，抗折强度为7.8MPa，耐磨性为8.2g/cm²，抗冻等级为F300，均满足设计要求。

3.1.3配合比优化与调整

混凝土配合比设计需根据实际情况进行优化和调整，确保其性能稳定可靠。施工方应考虑施工工艺、设备性能、环境因素等因素，对配合比进行优化和调整。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，由于天气炎热，混凝土坍落度损失较快，施工方通过增加外加剂掺量，将水胶比调整为0.27，外加剂掺量调整为2.5%，有效控制了坍落度损失，确保了施工质量。此外，还需考虑砂石材料的实际性能，如含泥量、级配等，对配合比进行微调，确保混凝土的性能稳定可靠。

3.2混凝土搅拌

3.2.1搅拌设备与工艺

水泥混凝土搅拌是保证混凝土质量的重要环节，需使用符合标准的搅拌设备，并严格按照规范进行操作。施工方应使用强制式搅拌机进行混凝土搅拌，确保搅拌均匀、高效。搅拌前，需对搅拌机进行清理和校准，确保其处于良好状态。搅拌时，应严格按照配合比进行投料，先投入砂石、水泥和外加剂，干拌均匀后，再加水进行湿拌，搅拌时间不宜少于2分钟。搅拌过程中，需实时监测拌合物的坍落度、含气量等指标，确保其符合要求。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，使用强制式搅拌机进行搅拌，搅拌时间控制在3分钟，拌合物的坍落度控制在180±20mm之间，含气量控制在4%~6%之间，均满足设计要求。

3.2.2搅拌质量控制

混凝土搅拌质量控制是保证混凝土质量的重要手段。施工方应定期对搅拌机进行校准，确保其计量精度符合要求。计量误差不应超过规范标准，如水泥、砂石、水的计量误差不应超过1%，外加剂的计量误差不应超过2%。此外，还需对搅拌过程进行监控，确保搅拌均匀、高效。如发现搅拌不均匀或计量偏差，需及时进行调整，防止影响混凝土性能。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，定期对搅拌机进行校准，计量误差控制在规范要求范围内，确保了混凝土的质量稳定可靠。

3.2.3搅拌过程中质量控制

混凝土搅拌过程中质量控制是保证混凝土质量的重要环节。施工方应实时监测拌合物的坍落度、含气量等指标，确保其符合要求。如发现坍落度损失过快或含气量过高，需及时进行调整，防止影响混凝土性能。此外，还需对搅拌时间进行控制，确保搅拌均匀、高效。如发现搅拌不均匀，需延长搅拌时间，确保混凝土性能稳定可靠。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，实时监测拌合物的坍落度和含气量，发现坍落度损失过快，及时增加了水的掺量，将水胶比调整为0.27，有效控制了坍落度损失，确保了混凝土的质量。

四、混凝土运输与摊铺

4.1混凝土运输

4.1.1运输方式与设备选择

水泥混凝土路面的混凝土运输需确保其性能稳定，防止离析、坍落度损失或污染。施工方应根据施工距离、交通状况、气候条件等因素，选择合适的运输方式。一般情况下，宜采用混凝土搅拌运输车进行运输，确保混凝土在运输过程中搅拌均匀、高效。混凝土搅拌运输车应配备合适的搅拌装置，防止混凝土在运输过程中离析。此外，还需配备保温装置，防止混凝土因温度变化导致性能下降。如施工距离较远，可采用混凝土管道或混凝土管道车进行运输，确保混凝土在运输过程中性能稳定。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，采用混凝土搅拌运输车进行运输，运输距离为50km，混凝土搅拌运输车配备保温装置，运输过程中混凝土坍落度损失控制在2cm以内，确保了混凝土的性能稳定。

4.1.2运输过程质量控制

混凝土运输过程质量控制是保证混凝土质量的重要环节。施工方应定期对混凝土搅拌运输车进行清理和校准，确保其处于良好状态。运输过程中，应实时监测混凝土的坍落度、含气量等指标，确保其符合要求。如发现坍落度损失过快或含气量过高，需及时进行调整，防止影响混凝土性能。此外，还需对混凝土的运输时间进行控制，防止因运输时间过长导致混凝土性能下降。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，定期对混凝土搅拌运输车进行清理和校准，运输过程中实时监测混凝土的坍落度和含气量，发现坍落度损失过快，及时增加了水的掺量，将水胶比调整为0.27，有效控制了坍落度损失，确保了混凝土的质量。

4.1.3运输过程中防止污染

混凝土运输过程中防止污染是保证混凝土质量的重要环节。施工方应确保混凝土搅拌运输车的清洁，防止混凝土在运输过程中污染。混凝土搅拌运输车在运输前，应清理车厢内部，防止残留物影响混凝土性能。运输过程中，应防止混凝土泄漏或撒落，防止污染路面或环境。此外，还需对混凝土的卸料方式进行控制，防止因卸料不当导致混凝土离析或污染。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，混凝土搅拌运输车在运输前清理车厢内部，运输过程中防止混凝土泄漏或撒落，卸料时采用合适的卸料方式，防止混凝土离析或污染，确保了混凝土的质量。

4.2混凝土摊铺

4.2.1摊铺前的准备工作

水泥混凝土路面的混凝土摊铺需确保其平整度、厚度符合设计要求。施工方应在摊铺前对模板进行清理和检查，确保其平整、稳固。模板表面应清洁，无残留物，防止影响混凝土表面质量。此外，还需对基层进行清理，确保基层平整、干燥、清洁，防止因基层问题导致混凝土开裂或变形。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，摊铺前对模板进行清理和检查，发现模板表面有残留物，及时清理干净，确保了混凝土的表面质量。

4.2.2摊铺厚度与平整度控制

水泥混凝土路面的混凝土摊铺需确保其厚度和平整度符合设计要求。施工方应使用水准仪、拉线等工具，对混凝土的摊铺厚度进行控制，确保其符合设计要求。一般情况下，混凝土的摊铺厚度应比设计厚度略高，预留一定的沉降量。摊铺过程中，应均匀布料，防止出现厚度不均或离析现象。此外，还需使用摊铺机进行摊铺，确保混凝土的平整度符合要求。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，使用水准仪、拉线等工具，对混凝土的摊铺厚度进行控制，发现厚度不均，及时调整摊铺机的摊铺速度，确保了混凝土的厚度均匀。

4.2.3摊铺过程中振捣

水泥混凝土路面的混凝土摊铺过程中振捣是保证混凝土密实性的重要环节。施工方应使用振捣器对混凝土进行振捣，确保混凝土密实、无气泡。振捣时应采用合适的振捣方式，防止过振或欠振。一般情况下，应先进行表面振捣，再进行内部振捣，确保混凝土密实、无气泡。此外，还需对振捣时间进行控制，防止过振导致混凝土离析或表面起砂。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，使用振捣器对混凝土进行振捣，发现混凝土表面有气泡，及时调整振捣时间，确保了混凝土的密实性。

五、混凝土振捣与成型

5.1混凝土振捣

5.1.1振捣方式与设备选择

水泥混凝土路面的混凝土振捣需确保其密实性，防止出现蜂窝、麻面或空洞等缺陷。施工方应根据路面结构层厚度、钢筋布置等因素，选择合适的振捣方式。一般情况下，可采用插入式振捣器、平板式振捣器或振动梁进行振捣。插入式振捣器适用于振捣钢筋密集或厚度较大的部位，平板式振捣器适用于振捣平面部位，振动梁适用于振捣较厚的路面结构层。振捣设备需定期维护，确保其处于良好状态，防止因设备故障影响振捣效果。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，采用插入式振捣器和振动梁进行振捣，插入式振捣器用于振捣钢筋密集的部位，振动梁用于振捣较厚的路面结构层，确保了混凝土的密实性。

5.1.2振捣时机与控制

水泥混凝土路面的混凝土振捣需选择合适的时机，并严格控制振捣时间，防止过振或欠振。一般情况下，应在混凝土摊铺后立即进行振捣，防止混凝土因停留时间过长导致性能下降。振捣时间不宜过长，一般不宜超过30秒，防止过振导致混凝土离析或表面起砂。振捣时应均匀布振，确保混凝土密实、无气泡。此外，还需对振捣速度进行控制，防止因振捣速度过快或过慢影响振捣效果。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，在混凝土摊铺后立即进行振捣，振捣时间控制在30秒以内，发现混凝土表面有气泡，及时调整振捣速度，确保了混凝土的密实性。

5.1.3振捣过程中质量控制

水泥混凝土路面的混凝土振捣过程中质量控制是保证混凝土质量的重要环节。施工方应实时监测混凝土的振捣状态，确保其密实、无气泡。如发现混凝土表面有气泡，及时调整振捣方式或振捣时间，防止影响混凝土性能。此外，还需对振捣后的混凝土进行观察，确保其表面平整、无裂缝。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，实时监测混凝土的振捣状态，发现混凝土表面有气泡，及时调整振捣方式，将插入式振捣器改为平板式振捣器，有效控制了气泡的产生，确保了混凝土的质量。

5.2混凝土成型

5.2.1成型方式与设备选择

水泥混凝土路面的混凝土成型需确保其平整度、厚度符合设计要求。施工方应根据路面结构层厚度、施工条件等因素，选择合适的成型方式。一般情况下，可采用振动梁、滚杠或抹光机进行成型。振动梁适用于振捣后的初步成型，滚杠适用于表面平整度的调整，抹光机适用于表面光洁度的提高。成型设备需定期维护，确保其处于良好状态，防止因设备故障影响成型效果。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，采用振动梁和抹光机进行成型，振动梁用于振捣后的初步成型，抹光机用于表面光洁度的提高，确保了混凝土的平整度和光洁度。

5.2.2成型时机与控制

水泥混凝土路面的混凝土成型需选择合适的时机，并严格控制成型时间，防止过振或欠振。一般情况下，应在振捣后立即进行成型，防止混凝土因停留时间过长导致性能下降。成型时间不宜过长，一般不宜超过60秒，防止过振导致混凝土离析或表面起砂。成型时应均匀布料，确保混凝土平整、无裂缝。此外，还需对成型速度进行控制，防止因成型速度过快或过慢影响成型效果。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，在振捣后立即进行成型，成型时间控制在60秒以内，发现混凝土表面不平整，及时调整成型速度，确保了混凝土的平整度。

5.2.3成型过程中质量控制

水泥混凝土路面的混凝土成型过程中质量控制是保证混凝土质量的重要环节。施工方应实时监测混凝土的成型状态，确保其平整、无裂缝。如发现混凝土表面不平整，及时调整成型方式或成型时间，防止影响混凝土性能。此外，还需对成型后的混凝土进行观察，确保其表面光洁、无裂缝。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，实时监测混凝土的成型状态，发现混凝土表面不平整，及时调整成型方式，将振动梁改为滚杠，有效控制了平整度的产生，确保了混凝土的质量。

六、混凝土养护与切缝

6.1混凝土养护

6.1.1养护方式与时机

水泥混凝土路面的混凝土养护是保证其强度和耐久性的关键环节，需根据气候条件、混凝土配合比等因素选择合适的养护方式。一般情况下，混凝土成型后应立即进行养护，防止因失水过快导致开裂或强度下降。养护方式主要有覆盖养护、洒水养护、蒸汽养护等。覆盖养护适用于气温较高或干燥天气，可采用塑料薄膜、草帘等材料覆盖混凝土表面，防止失水。洒水养护适用于气温适中或湿度较大的天气，应保持混凝土表面湿润，防止失水过快。蒸汽养护适用于需要快速获得强度的场合，可采用蒸汽养护室或蒸汽管道进行养护，加速混凝土硬化。养护时间不宜过短，一般不宜少于7天，对于特殊要求的混凝土，养护时间还需适当延长。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，气温较高，采用塑料薄膜覆盖养护，并定期洒水，确保混凝土表面湿润，防止失水过快，有效控制了混凝土的开裂和强度发展。

6.1.2养护期间质量控制

水泥混凝土路面的混凝土养护期间质量控制是保证其强度和耐久性的重要环节。施工方应在养护期间实时监测混凝土的温湿度，确保其符合要求。如发现温湿度过高或过低，需及时调整养护方式，防止影响混凝土性能。此外，还需对混凝土的表面进行检查，确保其湿润、无裂缝。如发现混凝土表面干燥或开裂，需及时采取措施，防止影响混凝土的强度和耐久性。例如，某高速公路水泥混凝土路面面层施工时，在养护期间实时监测混凝土的温湿度，发现温