纺织厂废水处理技术应用方案

纺织厂废水处理技术应用方案一、纺织厂废水污染特征与处理需求纺织行业生产（印染、化纤、织造等工序）产生的废水成分复杂，兼具有机污染物浓度高（染料、浆料、助剂等）、色度深（偶氮、蒽醌类染料）、水质波动大（随生产工艺、订单类型动态变化）、难降解物质多（如PVA浆料、合成纤维单体）等特点。若直接排放，将破坏受纳水体溶解氧平衡与生态系统，且违反《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-2012）。因此，需结合废水特性，构建“预处理-生化处理-深度处理”阶梯式体系，实现达标排放或资源化回用。二、核心处理技术与工艺组合（一）预处理技术：削减负荷、稳定水质1.格栅与调节池机械格栅拦截纤维、布屑等悬浮物，避免后续设备堵塞；调节池通过“均化+暂存”缓解水质、水量波动（如印染厂班次排水量差异），建议停留时间≥8小时，容积按日排水量的1/5~1/3设计。2.混凝沉淀/气浮针对染料、胶体类污染物，投加聚合氯化铝（PAC）、聚丙烯酰胺（PAM）等药剂，通过“电中和+架桥吸附”形成絮体。若废水中油类、疏水性染料占比高，可选溶气气浮工艺，去除率达60%~80%，降低后续生化负荷。（二）生化处理技术：降解有机污染物1.厌氧-好氧（A/O）工艺适用于高COD（如＞1000mg/L）、含难降解有机物的废水。厌氧段（如UASB、IC反应器）通过产甲烷菌分解大分子有机物，COD去除率约50%~70%；好氧段（如活性污泥法、生物接触氧化）降解残留有机物，总COD去除率超85%。厌氧系统温度宜控在30~35℃（中温厌氧），好氧池溶解氧维持在2~4mg/L。2.膜生物反应器（MBR）膜组件（如PVDF中空纤维膜）替代二沉池，实现污泥截留与固液分离，出水SS＜10mg/L、COD＜50mg/L。适合用地紧张、出水水质要求高的企业（如回用至车间水洗工序），但需定期化学清洗（柠檬酸、次氯酸钠溶液）缓解膜污染。（三）深度处理技术：脱色与达标保障1.高级氧化（AOPs）针对残留染料、助剂等难降解物质，采用芬顿氧化（H₂O₂+Fe²⁺）、臭氧氧化（O₃）或光催化氧化（TiO₂+UV），通过·OH自由基氧化分解发色基团与有机污染物。例如，芬顿工艺可使色度去除率＞90%，COD进一步降低20%~30%，需控制pH（2~3）与药剂投加比（H₂O₂:Fe²⁺≈2:1）。2.活性炭吸附/膜分离活性炭（颗粒或粉末）物理吸附残留色度、微量有机物，适合末端保障；若需回用，采用超滤（UF）+反渗透（RO）组合，回用率达60%~80%，但需预处理降低SDI（污染指数）至＜5，避免膜堵塞。三、工艺设计与设备选型要点（一）流程设计示例（以印染厂为例）原水→格栅→调节池→混凝沉淀→水解酸化池→好氧池→MBR→芬顿氧化→活性炭过滤→达标排放/回用（二）关键参数与设备调节池：潜水搅拌机防止悬浮物沉降，液位控制系统联动水泵启停。厌氧反应器：UASB反应器上升流速控在1.0~1.5m/h，三相分离器保障气液固分离；IC反应器适合高负荷（COD容积负荷5~10kg/m³·d），需设内循环系统。膜组件：MBR膜通量控在10~20L/m²·h，每30分钟气洗+水洗反冲洗。四、运行管理与成本控制（一）水质监测与调控每日监测pH、COD、色度、SS，每周检测BOD₅、氨氮、总磷；根据水质调整药剂投加量（如混凝剂按50~200mg/L投加）、曝气强度（好氧池DO＜2mg/L时增曝气量）。（二）设备维护与污泥处理格栅每周清理1~2次，膜组件每3个月化学清洗1次；污泥经压滤机（板框、带式）脱水后，含水率降至80%以下，可送焚烧或制砖（需检测重金属）。（三）成本优化能源成本：厌氧系统沼气可回收发电（1m³沼气发电1.5~2kWh），抵消30%~50%曝气能耗；药剂成本：以“混凝沉淀+生化”为主、高级氧化为辅，减少臭氧、H₂O₂等高价药剂用量。五、典型案例与效果验证某化纤印染厂原水COD=1200mg/L、色度=800倍、SS=300mg/L，采用“调节池→混凝沉淀→IC厌氧→好氧→MBR→臭氧氧化”工艺：处理后出水COD＜50mg/L、色度＜50倍、SS＜10mg/L，达标排放；回用率达70%，年节水约50万吨，减少排污费支出约80万元/年。六、优化建议与发展方向1.个性化方案：小型纺织厂（日排水量＜1000吨）选一体化处理设备（如“预处理+MBR+活性炭”集成装置），占地小、运维简；大型企业耦合“厌氧发酵产沼气+膜法回用”，实现能源-水资源双回收。2.资源化升级：污泥干化后与煤混烧（热值约10~15MJ/kg），或提取染料中间体（如从印染污泥回收靛蓝）；废水中PVA浆料厌氧发酵产酸，作为生物制药原料。3.智能管控：引入PLC+