生产计划调度管理手册

生产计划调度管理手册一、目的与适用范围（一）目的为规范生产计划编制、调度执行及相关管理活动，提升生产效率、保障订单交付质量、优化资源利用，特制定本手册，为企业生产运营提供系统性指导。（二）适用范围本手册适用于企业生产计划部门、调度部门、生产车间及涉及生产协作的采购、质量、技术等相关部门，覆盖从订单接收至产品交付的全生产周期管理。二、职责分工（一）生产计划部门需求收集与分析：汇总销售订单、库存数据、产能负荷等信息，识别生产需求与约束条件。计划编制与优化：结合交期要求、工艺标准、设备/人员产能，编制主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP），并根据实际情况动态调整。跨部门协调：联合采购、技术、质量等部门，解决计划执行中的资源冲突、工艺变更等问题。（二）调度部门生产监控与调度：实时跟踪生产进度，协调设备、人员、物料等资源的动态分配，确保计划落地。异常响应与处理：针对设备故障、物料短缺、订单变更等异常，快速启动应急机制，调整生产节奏并同步反馈相关部门。数据反馈与支持：向计划部门提供现场执行数据，为计划优化提供依据；向管理层汇报生产动态。（三）生产车间计划执行：严格按照生产计划组织工序作业，确保产量、质量、交期达标。问题反馈：及时向调度部门上报设备故障、人员缺岗、工艺异常等影响计划执行的问题。持续改进：参与计划合理性评审，提出工艺优化、效率提升的建议，配合调度调整生产安排。（四）其他部门采购部：根据物料需求计划，保障原材料、外协件的准时供应，异常时同步反馈调度部门。质量部：把控过程质量，减少因不良品返工导致的计划延误；协助分析质量问题对计划的影响。技术部：提供工艺标准与技术支持，快速解决生产中的工艺难题，避免计划停滞。三、生产计划管理流程（一）需求收集阶段订单需求：销售部门提供客户订单（含交期、数量、规格），计划部门梳理订单优先级（如按交付紧急度、客户等级划分）。库存分析：仓储部门提供原材料、半成品、成品库存数据，计划部门结合订单需求计算净需求。产能评估：调度部门联合车间，评估设备负荷、人员班次、工艺工时，明确产能瓶颈与弹性空间。（二）计划编制阶段主计划编制：以订单交期为核心，结合产能、工艺路线，编制月度/周度主生产计划，明确各车间、工序的生产任务（如A车间周一至周三生产产品X，B车间同步完成产品Y的配套工序）。物料计划分解：基于主计划，推导原材料、辅料的需求计划，同步输出采购清单（含到货时间）与车间领料计划。可行性评审：组织计划、调度、车间、采购、技术等部门评审计划，重点验证产能匹配度、物料供应周期、工艺可行性，形成评审记录并优化计划。（三）计划发布与执行计划发布：经评审后的计划以书面（或系统）形式发布至各部门，明确任务节点、责任主体、考核要求。车间执行：车间按计划组织生产，填写《生产日报表》记录进度、质量、异常，每日下班前提交调度部门。（四）监控与调整进度监控：调度部门通过现场巡检、系统数据（如ERP/MES）跟踪生产进度，对比计划节点，识别偏差（如某工序进度滞后需预警）。动态调整：若出现订单变更、设备故障等异常，计划部门联合调度重新排产，调整后的计划需同步通知相关部门并备案。（五）结案与分析计划结案：订单交付后，计划部门汇总实际产量、交期达成率、资源消耗等数据，完成计划结案。复盘分析：组织跨部门会议，分析计划执行偏差原因（如物料延误、工艺失误），输出改进措施（如优化采购周期、调整工艺参数），纳入下一期计划编制参考。四、调度管理实务（一）日常调度管理班前调度：每日班前会，调度员与车间主任沟通当日任务、设备状态、人员安排，明确重点工序的保障措施。班中巡检：每2小时（或关键工序节点）巡检现场，记录进度、质量、物料供应情况，及时协调小范围资源冲突（如临时调配人员支援瓶颈工序）。班后总结：汇总当日生产数据，分析进度偏差、异常处理结果，向计划部门反馈次日计划调整建议。（二）异常调度处理1.设备故障车间立即停机报修，调度员同步通知维修部门（优先抢修关键设备），并评估故障时长对进度的影响。若故障影响较大，调度员联合计划部门调整生产顺序（如切换至备用设备、调整后续工序节奏），确保整体交付风险可控。2.物料短缺车间反馈缺料后，调度员立即联系采购部确认到货时间，若短期无法到货，协调技术部评估替代料可行性，或调整生产计划（如先生产其他产品，待物料到位后补产）。3.订单变更销售部书面通知计划/调度部门，明确变更内容（增单、减单、改交期）。计划部门重新排产，调度部门同步调整现场任务，确保新旧计划衔接顺畅（如优先交付紧急订单，暂缓非关键任务）。（三）资源协调策略人员调度：根据工序需求，跨班组调配熟练工支援瓶颈工序；临时增派加班班次，追赶进度（需提前沟通劳动合规性）。设备调度：优先保障关键设备满负荷运行，非关键设备视情况调整任务；协调外部租赁设备（如短期产能不足时）。物料调度：建立“物料缓冲池”，优先保障瓶颈工序的物料供应；与供应商协商紧急送货、拆分批次送货等方式。五、计划调度工具与方法（一）信息化工具ERP系统：管理订单、库存、采购等数据，为计划编制提供基础信息；跟踪物料流转，预警短缺风险。MES系统：实时采集车间生产数据（进度、质量、设备状态），为调度提供现场可视化支持。APS（高级计划排程）系统：基于产能、工艺约束，自动生成最优生产排程，支持多场景模拟（如插单、设备故障后的重排程）。（二）可视化工具甘特图：以时间轴形式展示生产任务的起止时间、工序衔接，便于识别关键路径与进度偏差。负荷分析表：统计设备/人员的工时负荷，直观呈现产能瓶颈，辅助计划优化（如某设备负荷过高需调整任务分配）。（三）管理方法MRP（物料需求计划）：通过BOM（物料清单）分解需求，结合库存与采购周期，确保物料准时供应，减少库存积压。JIT（准时制生产）：追求“零库存”，通过拉动式生产（如看板管理），使物料、生产节奏与订单需求同步，降低浪费。TOC（约束理论）：聚焦产能瓶颈工序，通过优化瓶颈资源的利用（如减少换型时间、增加瓶颈工序班次），提升整体产能。六、绩效评估与持续改进（一）评估指标计划达成率：实际完成的订单数（或产量）与计划订单数（或产量）的比值，反映计划合理性与执行效率。调度响应时间：从异常上报到调度措施实施的时间，体现应急处理能力。产能利用率：实际产出工时与理论产能工时的比值，衡量资源利用效率。库存周转率：年销售成本与平均库存成本的比值，反映库存管理水平（结合JIT目标优化）。（二）改进机制PDCA循环：定期（月度/季度）复盘计划调度工作，按“计划-执行-检查-处理”循环优化流程（如发现物料延误率高，针对性优化采购流程）。跨部门协同改进：针对重复出现的问题（如工艺失误导致计划延误），组织技术、质量、车间联合攻关，输出标准化作业指导书。员工提案制度：鼓励一线员工提出计划调度优化建议（如简化领料流程、调整工序顺序），经评审采纳后给予奖励。七、附则1.手册修订：本手册由生产计划部门牵头修订，需结合企业战略、业务变化或管理优化需求