2025年流动式起重机司机实操考试题带答案

2025年流动式起重机司机实操考试题带答案一、设备检查与准备（总分20分）（一）外观与结构检查（5分）操作要求：对起重机金属结构、支腿、臂架、行走机构进行全面目视检查，记录可见缺陷。操作步骤：1.绕机一周检查车架、转台、臂架是否有变形、裂纹（重点检查焊缝、铰接点）；2.检查支腿油缸、水平缸、垂直缸是否有漏油痕迹，支腿垫板是否平整无破损；3.观察行走机构轮胎气压是否均衡（标准0.6-0.8MPa），轮毂螺栓是否紧固无松动；4.检查起重臂滑块与臂节间隙（标准≤3mm），伸缩导向装置是否完好。评分标准：漏检1项扣1分，未记录缺陷扣2分，发现重大缺陷（如裂纹、漏油严重）未上报扣5分。（二）液压系统检查（5分）操作要求：启动发动机后检查液压系统压力、油温及各执行元件动作。操作步骤：1.怠速运行5分钟预热，观察液压油温表（正常工作范围30-80℃）；2.操作支腿伸缩，检查水平缸、垂直缸动作是否平稳无卡顿（压力标准18-22MPa）；3.操作起重臂伸缩，观察各节臂伸出时是否同步（允许误差≤100mm）；4.测试变幅油缸动作，检查变幅过程中压力是否稳定（标准20-24MPa）。评分标准：未预热直接操作扣2分，压力异常未停机扣3分，动作卡顿未记录扣2分。（三）电气与安全装置检查（10分）操作要求：验证各限位器、指示器、报警装置有效性。操作步骤：1.启动上车电源，检查力矩限制器显示屏是否正常显示（额定起重量、工作半径、幅度）；2.测试起升高度限位器：慢速起升吊钩至极限位置，观察是否自动停止（允许过卷≤500mm）；3.测试回转限位器：左右回转至极限位置，检查是否自动断电（左右各限制180°±5°）；4.验证幅度限位器：变幅至最大/最小角度时，检查是否触发保护（最大仰角80°，最小15°）；5.测试风速仪：模拟6级风（10.8m/s），确认声光报警是否启动；6.检查吊钩防脱绳装置是否有效（闭合时与钩口间隙≤2mm）。评分标准：漏检1项扣1分，限位器失效未发现扣3分，报警装置不动作扣2分，吊钩防脱装置无效扣4分。二、基础操作考核（总分30分）（一）空载启动与基本动作（10分）操作要求：完成发动机启动、各工作机构空载运行，检查动作协调性。操作步骤：1.启动前确认各操纵杆处于中位，取力器处于分离状态；2.启动发动机（冷机启动允许2次，间隔30秒），怠速运行3分钟后逐步加速至1500r/min；3.接合取力器，操作回转机构：左/右回转360°，检查是否平稳无冲击（允许最大角速度0.6r/min）；4.操作变幅机构：从最小角度（15°）至最大角度（80°）往复2次，检查变幅速度（标准2°/s）；5.操作起重臂伸缩：全伸/全缩各1次，检查伸缩同步性（允许误差≤200mm）；6.操作起升机构：空钩起升3米后下降，检查制动距离（标准≤300mm）。评分标准：未确认操纵杆位置扣2分，启动失败第3次扣3分，动作冲击明显扣2分/次，制动距离超标扣4分。（二）精准定位操作（10分）操作要求：将空钩精准停放在指定位置（直径1米的圆圈中心正上方，高度3米）。操作步骤：1.调整起重臂仰角至30°，伸出2节臂（工作半径8米）；2.低速起升吊钩至3米高度，观察高度显示器（允许误差±200mm）；3.回转机身使吊钩垂直对准圆圈中心，通过微调回转手柄控制位置（允许偏移≤150mm）；4.保持静止30秒，确认无溜钩、回转漂移现象（溜钩≤50mm/分钟，回转漂移≤1°/分钟）。评分标准：高度误差＞200mm扣3分，偏移＞150mm扣4分，溜钩/漂移超标扣3分，操作超时（5分钟）扣2分。（三）复合动作协调（10分）操作要求：同时操作回转与变幅，将吊钩从A点（半径8米、高度3米）移动至B点（半径6米、高度5米），路径需避开中间3米高的模拟障碍物。操作步骤：1.观察障碍物位置（位于A、B点中间，半径7米、高度3米）；2.先小幅起升吊钩至4米（避开障碍物顶部），同时缓慢回转变幅；3.当工作半径减小至6米时，调整变幅角度至45°（对应高度5米）；4.全程控制速度（回转≤0.3r/min，变幅≤1°/s），保持吊钩平稳无摆动（摆幅≤200mm）；5.到达B点后，停止所有动作，检查位置精度（半径误差±0.5米，高度误差±300mm）。评分标准：碰撞障碍物扣10分，摆幅＞200mm扣2分/次，位置误差超标扣3分，动作不连贯扣2分。三、典型工况吊装作业（总分40分）（一）常规重物吊装（15分）作业场景：吊装2吨设备（尺寸1.5m×1m×0.8m），从地面（A点）起吊至8米高平台（B点），工作半径10米（起重臂仰角45°，伸出3节臂）。操作要求：1.吊具选择与检查：选用2根6×37+FC-Φ16mm钢丝绳（破断拉力137kN，安全系数≥5），检查无断丝（一个捻距内断丝≤10根）、无磨损（直径减少≤7%）；2.吊点设置：设备重心位于几何中心（0.75m×0.5m），采用四点吊装（吊点距边缘0.2m），确保吊索与水平面夹角≥60°（计算：吊索长度L=√(0.75²+0.5²)/sin60°≈1.08m）；3.试吊操作：起升500mm后停止，检查吊索受力是否均衡（允许单根松弛≤50mm）、设备是否倾斜（倾斜角≤3°）、制动器是否有效（停留1分钟下滑≤100mm）；4.正式吊装：匀速起升（速度≤0.3m/s）至8米高度，回转时保持起重臂与平台垂直，接近B点时低速就位（速度≤0.1m/s），落钩时设备底面与平台间隙≤100mm；5.摘钩操作：确认设备完全放置稳定后（晃动≤100mm），缓慢松钩至吊索松弛，再完全退出吊具。评分标准：吊具选择错误扣5分（如钢丝绳规格过小），吊点设置导致倾斜＞3°扣4分，未试吊扣5分，试吊不合格继续作业扣10分，就位时碰撞平台扣3分，摘钩前未确认稳定扣2分。（二）复杂环境吊装（15分）作业场景：在厂区道路（宽度4米）吊装1.8米宽的大型部件（重量3吨），需跨越道路上方3米高的电缆线（净空高度3米），目标位置为道路另一侧的设备基础（距离电缆线水平距离5米）。操作要求：1.站位选择：起重机停放在道路一侧，支腿全伸（横向跨距≥5米），确保机身与电缆线水平距离≥2米（安全距离）；2.障碍物规避：吊装部件底面需高于电缆线500mm（即起升高度≥3.5米），起重臂与电缆线垂直距离≥1米；3.路径规划：起升→回转→变幅组合动作，先垂直起升部件至3.5米，再回转90°越过电缆线，同时小幅缩回起重臂（工作半径从12米减至10米），确保部件通过电缆线上方时水平移动速度≤0.2m/s；4.就位控制：到达设备基础上方时，通过微调变幅角度（±2°）调整高度，使部件底面与基础顶面间隙≤50mm，落钩时专人指挥（使用旗语+对讲机双确认）；5.安全监护：作业过程中设专人监护电缆线（距离≤2米时暂停作业），起重臂与周边建筑物保持≥1米安全距离。评分标准：站位安全距离不足扣5分，部件高度不足碰撞电缆线扣10分（直接不合格），路径规划导致起重臂与建筑物距离＜1米扣3分，未使用双指挥扣2分，监护缺失扣2分。（三）多机协同吊装（10分）作业场景：两台同型号QY25K起重机（额定起重量25吨，工作半径8米时额定起重量8吨）协同吊装5吨构件（重心偏移率15%，即重心偏离几何中心0.3米）。操作要求：1.载荷分配计算：单台起重机实际载荷=（总重量×重心偏移系数+索具重量）×动载系数（1.1）。假设索具总重0.5吨，则单台载荷=（5×1.15+0.5）×1.1≈7.15吨（≤8吨，符合要求）；2.同步性控制：两台起重机需保持起升/下降速度一致（允许误差≤0.05m/s），回转角度偏差≤2°；3.平衡调整：吊装过程中若构件倾斜（＞3°），需通过调整单台起升高度纠正（允许单台微调±100mm）；4.就位确认：两台起重机同时缓慢落钩，直至构件完全支撑在基础上（压力传感器显示单台载荷≤0.5吨），再同步松钩。评分标准：载荷计算错误扣4分，速度误差＞0.05m/s扣3分，倾斜＞3°未调整扣3分，未同步松钩扣2分。四、应急处置（总分10分）（一）液压系统突发漏油（4分）操作场景：吊装过程中发现变幅油缸活塞杆处大量漏油（泄漏速度＞1L/min）。正确处置步骤：1.立即停止所有动作，将操纵杆回中位，切断取力器；2.保持起重臂当前位置（若在悬空状态，使用机械锁止装置固定）；3.降下吊钩使吊装物触地（若无法下降，设置警戒区域半径10米）；4.关闭发动机，检查漏油点（标记为变幅油缸密封件损坏）；5.上报主管部门，禁止带故障作业。评分标准：未停止动作扣2分，未固定起重臂扣1分，未设置警戒扣1分，继续作业扣4分。（二）制动器失效（3分）操作场景：起升过程中吊钩突然下滑（速度＞0.5m/s）。正确处置步骤：1.立即将起升手柄打至下降位置（利用液压马达反向制动）；2.同时鸣笛警示周边人员撤离（警戒半径15米）；3.若下滑未停止，操作紧急制动阀（机械制动器）强制锁止；4.缓慢松钩使吊装物触地（控制下降速度≤0.2m/s）；5.检查制动器摩擦片（磨损量＞50%需更换），排除故障前禁止使用。评分标准：未使用反向制动扣1分，未警示扣1分，未使用紧急制动扣1分，未检查摩擦片扣1分。（三）吊装物大幅摆动（3分）操作场景：回转过程中吊装物（重量2吨）摆动幅度＞1米。正确处置步骤：1.停止回转动作，保持起重臂静止；2.通过变幅油缸小幅调整起重臂角度（±2°），利用重力抑制摆动；3.若摆动未减小，缓慢向摆动反方向微动回转（速度≤0.1r/min）；4.待摆动幅度＜0.5米时，逐步恢复操作；5.分析原因（可能为回转速度过快或吊索过短），调整操作参数。评分标准：未停止动作扣1分，未调整变幅扣1分，反向回转速度过快扣1分，未分析原因扣1分。五、综合评分标准1.总分