标线机保养指南

标线机保养实用指南

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日期：2025年**月**日标线机概述与保养重要性日常使用前的检查与准备动力系统保养要点涂料系统深度清洁流程液压系统维护专项电气系统安全维护行走机构保养规范目录标线精度校准方法季节性保养重点差异常见故障诊断与应急处理专用工具与耗材管理长期停用设备保管要点安全操作与防护措施保养记录与数字化管理目录标线机概述与保养重要性01标线机基本结构和工作原理1234动力系统标线机通常配备汽油或柴油发动机，为涂料泵、液压系统等提供动力，需定期检查油路和滤清器以防止堵塞或磨损。包括料斗、输料管和喷枪，负责热熔或冷漆涂料的均匀输送，需确保管路无残留物以避免喷涂不均匀或堵塞。涂料输送系统控制系统通过操作面板调节喷涂压力、线宽和速度，电子元件需防潮防尘，避免因短路导致功能失效。行走机构部分机型配备轮胎或履带驱动系统，需检查胎压、链条润滑及制动性能，确保施工移动时的稳定性。定期保养对设备寿命的影响减少机械磨损定期润滑轴承、齿轮等运动部件可降低金属间摩擦，延长关键部件（如液压泵、传动轴）的使用寿命30%以上。维持喷涂精度清洗喷嘴和滤网能保证涂料雾化效果，避免标线出现毛边或断线，确保施工质量符合GB5768-2009标准。预防突发故障通过每日检查紧固件和电路连接，可提前发现80%的潜在问题，如油管老化或电路接触不良等。忽视保养可能导致的常见问题涂料固化堵塞长期不更换液压油会导致杂质积累，引发泵体磨损或阀门卡死，维修成本可达设备原值的15%-20%。液压系统失效发动机损坏标线质量缺陷未及时清理的热熔涂料会在料斗和管路中硬化，严重时需拆卸整机进行专业疏通，增加3-5天停机时间。空气滤清器堵塞会使灰尘进入气缸，造成活塞环磨损甚至拉缸，大修费用可能超过万元。喷嘴磨损或压力不稳会导致标线厚度不均、反光玻璃珠分布异常，引发道路验收不合格需返工。日常使用前的检查与准备02开机前外观检查（油污、松动等）确保设备清洁度设备表面油污或涂料残留可能影响操作安全，需用专用清洁剂擦拭，避免杂质进入机械内部导致磨损或堵塞。紧固件状态确认检查所有螺栓、螺母是否松动，特别是行走轮、支架等承重部件，防止作业时因振动引发设备移位或倾倒风险。管线完整性检查观察油管、涂料输送管有无裂纹或老化迹象，避免高压作业时发生泄漏，影响施工效率及安全性。启动前空压试喷，观察雾化效果是否均匀，若出现扇形残缺需立即拆卸清洗或更换喷嘴。检查液压油缸密封性及油路连接处，确保无渗漏且活塞运动顺畅，防止施工中突发卡顿影响标线连续性。通过系统化检查保障核心部件性能稳定，是延长设备寿命、提升标线质量的关键步骤。喷头通畅性测试对比设备额定压力值与表盘显示数据，偏差超过±5%时应暂停使用并联系技术人员校准，避免因压力异常导致涂料飞溅或喷涂不均。压力表校准验证液压系统检测关键部件状态确认（喷头、压力表等）耗材余量检查（涂料、溶剂等）涂料储备管理作业前测量涂料桶液位，确保存量满足当日施工需求，避免中途加料中断作业流程。推荐预留10%-15%余量应对突发补线情况。检查涂料黏度是否符合环境温度要求，高温季节需添加缓干剂，低温环境应预热涂料至15℃以上以保证流动性。溶剂及润滑剂补充清洗溶剂（如二甲苯）储备量需达到涂料使用量的20%，用于每日作业后管路清洗，防止涂料固化堵塞系统。定期补充锂基润滑脂至轴承、齿轮等运动部件，每50工作小时加注一次，减少金属摩擦损耗。燃油与机油监测汽油机机型需确认油箱油位高于1/3，混合燃油比例严格按说明书配比（通常为25:1），错误配比易导致发动机积碳或拉缸。机油刻度应处于油窗中线位置，若发黑或乳化需立即更换，建议每100工作小时更新一次机油。动力系统保养要点03机油品质监控必须使用符合制造商标准等级的机油，定期通过油标尺检查油位（冷机状态下液面应处于上下刻度线之间），每500工作小时或半年强制更换，高粉尘环境下需缩短更换周期至300小时。发动机/电机润滑与散热维护冷却系统深度养护每季度清理散热器翅片积尘，使用高压气枪从内向外逆向吹扫；检查冷却液冰点及pH值，变质时需彻底排空并更换原厂防冻液，避免不同品牌混用产生沉淀。滤清器协同维护机油滤清器更换需与机油同步，安装前在新滤芯密封圈涂抹薄层机油确保密封性；空气滤清器每50小时检查，发现堵塞立即用压缩空气反向吹净或更换，沙漠地区作业需加装预滤器。燃油/电力系统检查与清洁燃油管路防堵措施每日作业前排放油水分离器积水，每200小时更换柴油精滤滤芯；冬季使用抗凝添加剂防止蜡化，长期停放需排空燃油箱避免胶质沉积。01电控系统诊断防护新能源机型每周用兆欧表检测电机绝缘电阻（标准值＞1MΩ），清理电控箱散热风扇灰尘；高压线束检查需佩戴绝缘手套，发现表皮龟裂立即更换。电池组精细管理铅酸电池每月检查电解液液面（高出极板10-15mm），充电时保持通风；锂电池组避免过充过放，存储时维持30%-50%电量，环境温度需控制在-20℃~45℃之间。点火系统优化传统发动机每500小时检查火花塞间隙（标准0.7-0.9mm），积碳严重时用铜丝刷清理或更换；检查高压包电阻值，超出±15%公差范围需更换。020304传动部件（皮带、链条）调整联轴器对中校准激光对中仪检测径向偏差需＜0.05mm，角向偏差＜0.02mm/m；橡胶弹性联轴器出现龟裂或永久变形时立即更换，避免振动传递至轴承。链条润滑周期控制滚子链每日作业后涂抹SAE80W-90齿轮油，每100小时进行深度润滑；检查链节磨损量，当20节链条长度超过标准值3%时需整体更换。皮带张力精准调节使用专用张力计测量，新皮带挠度应为跨度长度的1.6%，旧皮带2.1%；多根皮带组需同时更换，安装时禁止用工具撬入，防止内部帘线损伤。涂料系统深度清洁流程04喷枪与管路残留涂料清理将喷枪完全拆卸后浸泡于专用溶剂中10-15分钟，顽固残留可延长至30分钟。注意选择与涂料类型匹配的溶剂（如水性涂料用氨水基溶剂，油性涂料用丙酮或二甲苯），避免腐蚀密封件。溶剂浸泡软化使用软毛刷清理喷嘴、枪针及流体通道时，需配合气枪反向吹扫。重点清除涂料堆积的螺纹接口和空气帽气孔，确保雾化均匀性。多通道同步清洁组装后以清水或替代液进行空喷测试，观察雾化扇形是否完整。若出现偏流或滴漏，需重新检查密封圈安装状态及内部流道清洁度。压力测试验证初级过滤器（80-100目）建议每40工作小时更换，精密过滤器（200目以上）每20小时更换。高粘度涂料或含颗粒添加剂工况需缩短30%周期。滤网目数分级管理先释放管路压力，用扳手固定滤壳底座逆时针旋转顶盖。旧滤芯取出后需用溶剂清洗滤壳内壁，防止残留涂料污染新滤芯。多层滤芯拆卸技巧安装压力表监测过滤器两端压差，当差值超过0.15MPa时立即停机更换。此法特别适用于自动化涂装线的预防性维护。压差监测法固化后的滤芯应密封存放于危废容器，交由专业机构处理。金属材质滤芯可通过超声波清洗后重复使用2-3次。废弃滤芯环保处理过滤器更换周期与方法01020304防止涂料凝固的存储技巧惰性气体保护法涂料桶内注入氮气等惰性气体形成保护层，可延缓溶剂挥发和氧化反应。存储粘度稳定性提升50%以上，尤其适用于双组分涂料。密封状态检测使用真空检测仪定期检查管路接口密封性，O型圈接触面涂抹硅脂可延长密封寿命。建议每周进行1次负压测试，确保系统气密性达标。安装带加热功能的储料罐（维持20-25℃），配合低速搅拌器（30rpm）防止沉淀。冬季需额外增加保温层避免低温凝胶化。恒温循环系统液压系统维护专项05标准化油位检测流程采用颗粒计数仪检测油液ISO清洁度等级（目标值通常为18/16/13），同时观察油液颜色（透明淡黄为佳）、气味（焦糊味提示氧化）及沉淀物（金属屑需警惕元件磨损）。建议每250工作小时进行一次实验室油样检测。污染度多维度分析动态污染监控策略在回油管路安装在线传感器，实时监测水分含量（应<0.1%）和颗粒浓度；当污染度超过阈值时自动触发报警，并联动过滤系统启动自清洁循环。设备需停放在水平地面并熄火静置15-30分钟，确保液压油完全回流；使用专用油尺进行三次测量（擦净-插入-读取），油位应保持在刻度线中上位置，预留5%-10%热膨胀空间。异常油位可能引发气蚀或系统过载。液压油油位与污染度检测油管密封性检查与更换标准检查管接头处有无湿润状油膜（初期渗漏）、滴漏（每分钟超过1滴需紧急处理）或喷射泄漏；使用荧光检漏剂辅助定位微渗点，重点排查弯头与振动频繁区域。密封失效预警指标表面出现龟裂（裂纹深度≥1mm）、钢丝层外露或鼓包变形时必须更换；软管使用周期不超过2年或2000工作小时，爆破压力需达到额定值4倍以上。高压软管更换规范采用磁粉探伤检测应力裂纹，法兰连接螺栓扭矩需按标准分级施加（如DN20接头需120±5N·m），管路固定卡扣间距不超过1.5米以防止共振断裂。金属管路检修要点优先选用氟橡胶（FKM）密封件（耐压≥40MPa，温度范围-20℃~200℃），禁止使用生料带等非专用材料；O型圈压缩量应控制在25%-30%之间以确保弹性密封效果。密封材料选型标准液压泵压力测试与调整变量泵调节规程调整变量机构限位螺钉改变排量，配合压力表校准起调压力（如恒功率泵起调点设为80%额定压力）；调试后需连续运行30分钟验证稳定性，系统温升不得超过5℃/h。压力脉动控制通过蓄能器吸收脉动（预充氮气压力为系统60%），使用压力传感器监测波动范围（允许±1.5%额定值）；异常脉动可能预示配流盘磨损或斜盘卡滞。泵性能基准测试在系统卸荷状态下启动，逐步加载至额定压力（如31.5MPa），记录压力建立时间（正常应<3秒）；使用流量计检测容积效率（新泵应≥92%），效率下降10%即需检修。电气系统安全维护06线路老化与绝缘检测定期目视检查每月对设备线缆进行系统性检查，重点关注绝缘层是否存在龟裂、硬化或变色现象，特别留意弯折部位和接头处，发现异常需立即更换。兆欧表测试每季度使用500V兆欧表测量线路绝缘电阻，动力线路对地绝缘值应≥1MΩ，控制线路≥0.5MΩ，测试时应断开所有负载并记录历史数据对比分析。红外热成像检测每年采用红外热像仪扫描配电箱和线缆连接点，检测异常温升点（温差超过15℃需重点关注），提前发现接触不良或过载隐患。控制面板按键灵敏度测试4应急组合键测试3标识清晰度评估2防水防尘验证1功能性压力测试模拟系统死机状态，测试"复位+停止"组合键的强制中断功能，响应时间应控制在2秒内完成系统重启。用IP54测试喷枪对控制面板进行45度角喷水测试，检查按键缝隙是否渗水，同时用粉尘测试仪验证密封胶条老化程度。检查按键符号磨损情况，反光率低于60%时应更换贴膜，夜间作业设备需额外测试背光均匀性。使用专用测力计对每个按键进行50次连续触发测试，操作力度应保持在1.5-3N范围内，响应延迟不得超过0.3秒，存在粘连或卡滞需更换微动开关。紧急停止功能有效性验证机械联动测试每月触发急停按钮时，应同步切断主回路接触器线圈电源，测量触点分离时间≤50ms，机械联锁装置需确保在复位前无法重新上电。多点急停协同对分布式急停按钮进行交叉测试，确保任意一点触发都能同时切断所有动力输出，测试时需使用示波器记录各节点信号延迟差。回路自检功能验证急停回路中的监控继电器功能，模拟断线故障时设备应在0.5秒内进入安全状态，并触发声光报警。行走机构保养规范07轮胎/履带磨损检查与更换确保作业安全性与稳定性轮胎气压不足或履带张紧度异常会导致设备行驶偏移、侧翻风险增加，尤其在复杂地形作业时需严格检查。延长部件使用寿命定期检查胎面花纹深度（建议≥3mm）和履带链节磨损量（单边磨损≤5%），可避免因过度磨损引发的突发性断裂事故。优化动力传输效率轮胎胎压符合标准（如6.5-8.0psi）或履带张紧度调整至厂商指定范围（通常下垂量10-15mm），能减少打滑造成的能量损耗。使用锂基润滑脂（NLGI2级）对转向节主销、拉杆球头等关键点位注油，直至旧脂完全排出，注油周期建议每50作业小时一次。检查转向油箱油位（冷机状态下位于刻度线中线），若油液浑浊或含气泡，应彻底更换液压油并排空空气。润滑后需确认防尘套无破损，防止沙土侵入磨损关节；若发现密封件老化（如龟裂、硬化），需立即更换。润滑脂选择与加注防尘密封检查转向液压系统补充通过系统化润滑维护，降低转向机构摩擦损耗，保障操作灵活性与精准度，避免因卡滞导致的操控失灵问题。转向系统润滑点注油操作检查刹车片厚度：磨损至剩余3mm以下时需成对更换，避免制动盘损伤；同时清理制动鼓内壁油污，防止制动力衰减。调整制动踏板自由行程：行程范围应控制在10-15mm，过大会延长制动距离，过小易导致拖刹发热。机械制动部件检测测试制动响应时间：怠速状态下踩下踏板至完全制动应≤2秒，若延迟需排查油路是否进气或存在泄漏。检查制动液状态：含水量超过3%或使用超2年必须更换，防止高温气阻导致制动失效。液压制动系统验证制动装置性能测试标线精度校准方法08喷头角度与高度调整喷头垂直角度校准喷头与地面的垂直角度直接影响标线的直线性和均匀性。需使用角度仪测量喷头与地面的夹角，确保其严格垂直（90°±0.5°），避免因倾斜导致标线边缘模糊或宽度不均。多喷头同步校准对于多喷头标线机，需逐个校准喷头角度和高度，并通过平行度测试确保所有喷头轨迹一致，避免标线重叠或间隙过大问题。喷头高度动态调节喷头离地高度需根据路面平整度实时调整，通常控制在5-10cm范围内。不平整路面需配合超声波传感器或机械浮动装置，确保喷头高度随地形变化自动补偿。标线宽度/厚度参数校准通过调节泵压和阀门开度控制涂料流量，确保单位时间内喷出的涂料量稳定。需使用流量计实测数据，并结合标线宽度公式（流量=宽度×厚度×行进速度）进行动态修正。01040302涂料流量控制标线宽度与设备行进速度成反比。需在控制系统中预设速度-宽度参数表，例如30cm宽标线建议车速为4km/h，并通过GPS或编码器实时反馈车速以自动调节喷量。宽度与速度匹配使用湿膜测厚仪在施工中抽检，干膜厚度需达到行业标准（通常1.5-2.5mm）。若厚度不足，需检查涂料粘度或加大喷头压力；过厚则可能引发流挂，需降低压力或提高车速。厚度分层检测通过调整喷嘴孔径（常见1.5-3mm）和涂料雾化压力，确保标线边缘锯齿小于±2mm。可借助高清摄像头拍摄标线截面，通过图像分析软件量化边缘平整度。边缘锐利度优化使用激光校准仪辅助定位激光基准线生成采用635nm红色激光器投射可视基准线，精度需达±1mm/10m。施工前需将激光线与已有标线或路面参照物对齐，消除设备机械偏差。实时偏差反馈系统集成激光接收器与PLC控制系统，当标线轨迹偏离激光基准超过允许值（如±3mm）时，自动触发声光报警并暂停喷涂，需人工干预调整导向轮或转向机构。三维路面建模辅助搭配激光扫描仪对路面进行三维建模，识别凹凸区域并生成高程补偿数据，自动调节喷头高度和涂料喷射角度，适用于桥梁、坡道等复杂地形。季节性保养重点差异09冬季防冻液添加与管道排空防冻液冰点检测使用专业冰点测试仪检测防冻液冰点值，确保低于当地最低气温10-15℃，防止冷却系统结冰膨胀导致缸体破裂。长效有机酸型防冻液（OAT）建议冰点保持在-35℃至-45℃区间。管道系统排空流程防冻液更换周期管理启动发动机至正常工作温度后，依次打开散热器排水阀、发动机缸体排水塞、暖风水箱排水阀，使用压缩空气辅助吹净残余液体，特别注意水泵腔体内的残留防冻液清除。普通乙二醇基防冻液每2年或4万公里更换，全有机型防冻液可延长至5年或25万公里。更换时需彻底冲洗系统，避免不同配方防冻液混合产生凝胶沉淀。123散热器深度清洁使用高压气枪从发动机侧向外逆向吹洗散热片，配合专用翅片梳理工具矫正变形鳍片。水垢严重时需拆解散热器，采用5%草酸溶液循环清洗30分钟后中和冲洗。冷却液循环效率优化更换老化节温器（开启温度82-88℃），升级大流量水泵（叶轮间隙≤0.3mm），推荐使用含纳米陶瓷颗粒的高导热冷却液，可提升15%热交换效率。辅助散热装置加装高温地区建议加装变速箱油冷器（并联式安装避免压降），涡轮增压车型可增配中冷器喷水系统，工程机械宜选装液压油风冷散热模块。冷却风扇性能检测测量双温控开关触发温度（通常低速档87±2℃、高速档95±2℃），检查硅油耦合器填充量及粘度，电子风扇需用诊断仪测试PWM调速模块响应曲线。夏季高温散热系统强化梅雨季防锈处理方案金属部件电泳防护对底盘、液压杆等裸露金属件进行清洁脱脂后，喷涂含锌量≥85%的冷镀锌涂料，形成阴极保护层。焊缝处需先涂布环氧底漆再覆盖聚氨酯面漆。电路系统防潮处理使用介电强度≥15kV的电路板保护漆喷涂ECU插接件，线束接头处注入专用硅基防水膏（符合IP67标准），OBD接口加装磁性防尘盖。运动部件润滑升级替换传统锂基脂为全合成聚脲润滑脂（滴点260℃以上），轨道滑块机构采用含二硫化钼的干膜润滑剂，铰链部位使用PTFE渗透型润滑喷雾。常见故障诊断与应急处理10涂料堵塞快速疏通技巧反向冲洗法热风软化处理超声波清洁立即停机并拆卸喷枪，使用专用清洗剂或稀释剂反向冲洗喷嘴和管道，利用高压将固化涂料残渣逆向冲出。注意冲洗压力不超过设备额定值的80%，避免损坏密封件。针对顽固堵塞，可将喷嘴组件放入超声波清洗机，加入60℃温水和专用溶剂，高频振动分解内部沉积物，浸泡20分钟后用细针轻通微孔。对于低温导致的涂料凝固，使用工业热风枪以80-100℃均匀加热堵塞部位，待涂料软化后启动设备低速运转，配合手动排料阀逐步排出淤积物。动力不足问题排查流程液压系统检测首先检查液压油位是否处于视窗中线，油质是否浑浊或含气泡；若油温超过65℃需停机冷却，同时排查滤芯是否堵塞导致供油不足。01进气系统筛查逐段检查空滤至气缸的进气管道，用肥皂水涂抹连接处检测漏气，特别关注涡轮增压器接口密封性，确保进气压力稳定在0.6-0.8MPa范围内。燃料供给验证确认柴油滤清器更换周期（建议200小时/次），测试燃油泵输出压力是否达到0.25MPa标准值，排除油路中水分或杂质造成的供油断续。机械传动诊断拆卸高压泵联轴器防护罩，手动盘车检查轴承是否卡滞，同步测量柱塞与缸套间隙，磨损超过0.15mm需立即更换整套液压单元。020304异常报警代码解读P30（电气故障）通常为PLC模块通讯中断，重启控制器后仍持续报警时，需使用万用表测量24V电源线路阻抗，重点排查接近开关接线端子的氧化情况。F12（压力振荡）提示喷涂系统存在压力波动，优先检查吸入阀弹簧是否疲劳断裂，其次用压力表实测泵出口脉动值，若波动幅度＞15%需调整稳压阀阻尼系数。E05（超温保护）表明液压油温或发动机水温超过安全阈值，需立即停机检查散热器翅片是否被粉尘覆盖，冷却风扇皮带张紧力是否达标（按压下沉量应小于10mm）。专用工具与耗材管理11保养工具清单及使用示范基础清洁套装包含尼龙刷、无纺布、专用清洗剂等，用于清除标线机喷头残留涂料和路面杂质，避免堵塞影响喷涂精度。润滑保养工具组含精密注油枪、高温润滑脂，定期对传动轴承、导轨等关键部件润滑，降低机械磨损率。校准检测仪器如激光水平仪、压力测试表，确保标线宽度和涂料喷射压力符合施工标准，提升作业质量。优先选择原厂配件以保证设备兼容性和性能稳定性，在预算受限时可选用通过ISO认证的第三方品牌替代品，但需严格核对技术参数。原厂喷头采用特种合金材质，寿命可达2000小时以上，替代品需确认孔径公差≤0.01mm。喷头组件建议使用原厂氟橡胶密封圈，耐高温高压性能优异，替代品需通过ASTMD2000标准测试。液压密封件非原厂模块可能导致系统误报警，选择时应具备IP67防护等级和EMC抗干扰认证。电路控制模块原厂配件与替代品选择建议耗材库存管理方法安装RFID标签管理系统，实时追踪涂料、溶剂等耗材存量，设置自动补货阈值（如低于安全库存20%时触发预警）。采用先进先出（FIFO）原则管理易变质耗材，避免因存放超期导致固化或性能下降。涂料仓库需保持恒温（15-25℃）和湿度（40-60%RH），配备防爆型除湿机与通风系统，防止材料结块或挥发。溶剂类耗材应单独存放于防火柜中，与氧化剂保持5米以上距离，并张贴GHS危险品标识。建立供应商KPI考核制度，重点评估交货准时率（≥98%）、质量合格率（≥99.5%）及售后响应时间（≤2小时）。与核心供应商签订VMI（供应商管理库存）协议，实现JIT（准时制）配送，降低仓储成本30%以上。智能化库存监控环境控制规范供应商评估体系长期停用设备保管要点12使用专用清洁工具（如软毛刷、吸尘器）清除标线机内部及喷嘴处的涂料、胶质残留，避免干结后堵塞管道或腐蚀金属部件。彻底清除残留物料对金属裸露部位（如导轨、轴承）涂抹防锈油或硅基润滑剂，并用防锈纸包裹，防止潮湿环境导致氧化生锈。表面防锈处理拆卸易老化的密封圈、软管等橡胶部件，清洁后涂抹滑石粉并密封存放，避免紫外线照射或高温导致龟裂。橡胶/塑料件保护全面清洁与防氧化处理关键部件拆卸保存规范拆下控制面板、传感器等电子部件，用防静电袋包裹并放入干燥箱，内置干燥剂以隔绝湿气，避免电路板受潮短路。电气元件防护运动部件分离精密部件封装排空液压油并清洗油箱，拆卸油泵和阀门，用专用封存油填充管路后密封接口，防止空气进入导致内部锈蚀。将皮带、链条等传动部件卸下，清洗后涂覆润滑脂并单独悬挂存放，防止长期受压变形或粘连。如激光头、编码器等精密组件需用防震泡沫固定，标注原安装位置，避免重新组装时错位影响精度。液压系统处理重新启用前的检测流程功能性测试通电前检查线路绝缘性，逐步启动空载运行，观察电机、泵体是否异响，确认各动作（如升降、喷墨）流畅无卡顿。校准与精度验证测试紧急停止按钮、过载保护等安全装置响应速度，更换失效的保险丝或继电器，保障操作人员安全。使用标准样板测试标线精度，调整激光定位或机械臂参数，确保停用后仍符合±1mm的行业误差范围。安全系统排查安全操作与防护措施13防切割手套操作标线机时需佩戴高强度防切割手套，防止手部被锋利部件或飞溅材料划伤，材质应选择耐磨损的芳纶或钢丝混编款。护目镜与面罩必须配备防冲击护目镜或全面罩，避免高温熔料喷溅或机械碎屑伤害眼睛，镜片需符合ANSIZ87.1安全标准。防火工作服穿戴阻燃面料制成的连体工作服，覆盖全身皮肤，防止高温沥青或涂料接触引发烫伤，同时减少静电火花风险。防滑安全鞋选择钢头防滑安全鞋，鞋底需具备耐油污和抗穿刺特性，确保在湿滑或杂物堆积的作业环境中稳定站立。个人防护装备穿戴要求高温/高压部件操作警示01.熔料罐温度监控操作前需确认熔料罐温度稳定在设定范围（通常180-200℃），避免超温导致材料碳化或设备损坏，每30分钟需复检一次。02.喷枪安全距离高压喷枪工作时需保持与人体及其他设备至少1.5米距离，喷射角度严禁朝向人员，防止高压涂料穿透皮肤或引发机械伤害。03.停机泄压流程关闭设备后必须执行5分钟泄压操