压路机保养日常要点

压路机保养日常要点

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日压路机日常保养概述发动机系统维护液压系统保养传动系统维护行走系统检查制动系统维护电气系统保养目录振动轮维护润滑管理要点清洁与防锈处理安全装置检查常见故障预判与处理季节性保养重点操作人员保养培训目录压路机日常保养概述01保养工作的重要性保障设备性能稳定定期保养能确保压路机各部件处于最佳工作状态，避免因润滑不足、零件松动等问题导致突发性故障，影响施工进度。延长设备使用寿命通过及时更换老化油液、清洁关键部件等措施，显著减少机械磨损，降低大修频率，从而延长压路机的整体使用寿命。提升施工安全系数规范的保养流程可排查潜在安全隐患（如液压管路泄漏、制动系统异常），有效预防作业中因机械故障引发的安全事故。彻底清除发动机、变速箱、液压系统等部位的油污与尘土，重点冲洗散热器片和冷却通道，防止积尘影响散热效率。按说明书要求对润滑点加注黄油，定期更换机油、液压油及滤芯（如机油滤芯每250小时更换），确保油液清洁度与液位达标。逐一紧固松动的螺栓（如传动轴、发动机机爪螺栓），检查轮胎气压（保持0.6-0.65Mpa）、皮带松紧度及轴承温度，发现异常及时处理。清洁环节检查环节润滑与油液管理压路机日常保养需遵循“清洁-检查-润滑-调整”的标准化流程，覆盖机身内外关键部件，确保设备高效、安全运行。日常保养的基本流程保养记录与档案管理建立规范化记录体系设计电子或纸质保养台账，详细记录每次保养的日期、项目、更换配件及操作人员，便于追溯设备维护历史。对异常问题（如渗漏、异响）单独建档，标注处理措施与后续跟踪结果，形成闭环管理。实施动态档案分析定期汇总保养数据，分析高频故障点（如液压系统泄漏率），针对性优化保养计划或升级部件。结合设备使用时长与工况，制定差异化保养周期（如高负荷作业缩短滤芯更换间隔），提升保养精准度。发动机系统维护02机油是发动机内部金属部件运转时的关键润滑介质，定期更换可减少摩擦损耗，避免因油质劣化导致的拉缸、烧瓦等严重故障。保障润滑效果新鲜机油能有效清除积碳和金属碎屑，维持发动机内部清洁，显著延长核心部件的使用寿命。延长发动机寿命符合标准的机油粘度可确保活塞环密封性，维持发动机最佳压缩比，从而保证动力输出稳定高效。优化动力性能机油检查与更换周期每50小时用压缩空气从滤芯内侧向外吹扫，清除表面附着灰尘；若发现滤纸破损或油污渗透需立即更换。安装后需确认滤清器外壳边缘无缝隙，避免未经过滤的空气直接进入气缸造成异常磨损。空气滤清器是发动机的“第一道防线”，其状态直接影响燃油燃烧效率和设备运行经济性，需通过规范维护避免进气系统堵塞或污染。定期清洁方法在粉尘较大工况下作业时，应缩短至每150小时更换；普通环境按200小时周期执行，确保进气阻力不超过6kPa。更换标准密封性检查空气滤清器清洁与更换冷却液液位及质量检查每日启动前观察膨胀水箱刻度线，液位应介于MIN-MAX之间；若低于MIN需补充同型号防冻液至标准线，禁止混用不同品牌或水质。检查冷却系统管路有无渗漏痕迹，重点排查水泵密封圈、散热器焊缝等薄弱部位，发现渗漏需停机检修。液位监测与补充每2000小时或每年更换一次冷却液，排放时需彻底冲洗系统，清除水垢和沉淀物，添加时按厂家比例调配防冻液与蒸馏水。使用冰点检测仪定期测试冷却液防冻性能，确保其冰点低于当地最低气温10℃以上，防止冬季结冰胀裂缸体。冷却液质量维护液压系统保养03每日启动前需检查液压油颜色和透明度，正常应为淡黄色透明状。若出现乳白色（含水）或深褐色（氧化），需立即更换。油位应保持在油箱观察窗的2/3处，补充时必须使用同型号油液，不同品牌液压油混合可能产生沉淀物。油液状态监控每2000工作小时需彻底更换液压油，排放旧油时应启动设备低速运转以排出管路残油。换油同步更换吸油/回油滤芯，并使用新油冲洗油箱内壁。对于污染严重的系统，建议采用专用清洗剂循环冲洗后再加注新油。系统深度换油流程液压油更换与过滤重点检查泵体、阀块、油缸等部件的O型圈和密封垫，发现渗漏油渍需立即更换密封件。高压管路的管接头应使用扭矩扳手按标准值（通常为120-150N·m）复紧，防止振动导致的松动。液压管路泄漏检查静态密封点检测观察液压缸活塞杆是否带油运行，若出现油膜不均匀或滴油现象，表明油封已磨损。同时检查旋转接头处的渗漏情况，这些部位泄漏会导致系统压力下降5-10%。动态密封监测每月检查橡胶软管表面是否出现龟裂、鼓包，特别是弯折处。软管使用超过2年或工作压力下降15%时必须更换，避免爆管风险。建议建立软管更换台账记录使用时长。软管老化预防液压泵与马达维护异常诊断方法通过听诊器监测泵体运行声音，正常为均匀"嗡嗡"声。若出现周期性的"咔嗒"声可能为柱塞磨损，尖锐啸叫则提示吸油不足。同时定期用红外测温仪检测泵壳温度，超过80℃需检查冷却系统。轴承润滑管理对于外置轴承的液压泵，每500小时加注耐高温润滑脂（如NLGI2级），注脂量不得超过腔体容积的70%。过度润滑会导致密封圈损坏和散热不良。传动系统维护04变速箱油检查与更换油品选择与周期必须使用厂家指定标号的齿轮油，每季度至少更换一次。若工作环境粉尘大或高温作业，需缩短换油周期至2个月，并同步更换油滤芯。规范换油流程换油前需启动压路机暖机5-10分钟，使旧油流动性增强。排放旧油后，用煤油冲洗箱体内部残留杂质，彻底晾干后再加注新油（推荐20号齿轮油），注意油塞清洁以防污染。定期检查油位变速箱油位应在停机状态下通过油尺检测，确保油面位于标记线中间。若油位过低会导致润滑不足，加速齿轮磨损；过高则可能引发油温异常和密封件渗漏。润滑脂选用与涂抹采用耐高温锂基润滑脂，每工作50小时需对链条进行润滑。涂抹时需均匀覆盖链节缝隙，同时清除链条表面附着的泥沙，避免磨料磨损。松紧度调整标准链条下垂度应控制在20-30mm范围内。过紧会增加轴承负荷，过松易导致跳齿或脱链。调整时需先松开张紧螺栓，校准后锁紧防松螺母。磨损极限判定定期检查链节销轴和滚子的磨损情况，若链条伸长率超过3%或出现裂纹、变形，必须立即更换。同时检查链轮齿形是否同步磨损。防锈与清洁在多雨或潮湿环境中作业后，需用柴油清洗链条并喷涂防锈油。长期停放时建议拆卸链条浸泡于润滑油中保存。传动链条润滑与调整驱动桥齿轮油更换油质检测方法通过观察油液颜色和气味判断老化程度。正常油液为透明琥珀色，若呈黑色或带有焦糊味，表明氧化严重需立即更换。密封性检查重点换油后需重点检查半轴油封、差速器盖等部位的密封性，运行30分钟后观察有无渗漏。若发现油封硬化或变形，需使用专用工具更换。分步换油操作先拆下驱动桥底部放油螺塞排尽旧油，再用高压气枪吹净残留油渣。加注新油至加油孔溢出为止（推荐85W-90GL-5齿轮油），确保油位达到标定线。行走系统检查05轮胎/钢轮磨损检查胎面花纹深度测量使用专业花纹深度尺定期测量轮胎花纹深度，当剩余深度低于3mm时需及时更换，避免因抓地力不足导致打滑或制动失效。对于钢轮压路机，需检查轮面平整度，若出现凹陷或裂纹超过2mm应进行修复或更换。胎压标准化调整根据不同工况（如沥青压实或土方作业）调整轮胎气压至制造商推荐值（通常0.6-0.65MPa），使用数字胎压计每周检测，气压偏差超过±10%需立即纠正，防止胎肩异常磨损。侧壁损伤排查重点检查轮胎侧壁是否有割伤、鼓包或钢丝层暴露，钢轮边缘需观察是否存在卷边变形。发现结构损伤应立即停用，避免作业中突发爆胎风险。磨损模式分析对称性磨损需检查车桥平行度，局部偏磨可能源于制动系统拖滞或悬挂失调，需结合四轮定位数据调整前束角至±1°范围内。轮轴轴承润滑与紧固润滑脂加注周期根据作业强度制定润滑计划，重载工况下每20天通过注油嘴注入耐高温锂基脂（NLGI2级），每次加注至旧脂完全排出为止，确保轴承腔内无污染残留。轴向间隙检测使用百分表测量轮轴轴向游隙，标准值应小于0.15mm。超标时需调整圆锥滚子轴承预紧力，或更换磨损的隔套与调整垫片。紧固件扭矩校验采用液压扭矩扳手复查轮毂固定螺栓（如M24螺栓需达到450N·m），锈蚀螺栓需喷涂松动剂后按十字顺序分三次拧紧，防止轮轴总成松动引发摆动。减震系统状态评估橡胶缓冲块检查目视检查减震器上下安装点的橡胶衬套，出现龟裂、硬化或压缩永久变形超过15%时需更换，避免金属部件直接碰撞产生异响。液压减震器性能测试在平坦路面以5km/h速度行驶，观察车身起伏次数，理想状态下按压后应1-2次回弹停止。若出现连续震颤或漏油痕迹，需解体更换密封组件。悬挂连杆球头检测顶升车架后摇动连杆，径向间隙超过1.5mm说明球头磨损，需使用专用拔具更换总成，同时校核悬挂几何参数。动态刚度分析通过振动测试仪记录作业时的加速度频谱，对比基准数据判断减震弹簧是否疲劳，刚度衰减超过20%需成对更换以保证左右平衡。制动系统维护06制动液检查与补充液位监测每日作业前需检查制动液储液罐液位，确保处于MAX-MIN刻度线之间，若低于MIN线需立即补充符合标准的DOT4或DOT5.1制动液。品质检测每月使用制动液水分检测笔测量含水量，超过3%时必须更换，防止高温气阻导致制动力下降。密封性确认检查储液罐盖密封垫是否老化变形，加注口周围有无渗漏痕迹，避免空气进入液压系统。周期性更换每500工作小时或12个月强制更换新液，湿热环境下周期缩短30%，换液时需彻底排空旧液。兼容性控制严禁混用不同品牌/型号制动液，补充时需清洗加注工具，防止化学物质反应产生沉淀。制动片磨损检测厚度测量对比同一轴两侧制动片磨损差异，单侧磨损量超过1.5mm需调整制动分泵回位机构或更换导向销。偏磨检查裂纹排查异物清除使用专用卡尺测量刹车片剩余厚度，当摩擦材料低于7mm（鼓式制动器）或3mm（盘式制动器）时需成套更换。检查摩擦片表面是否存在放射状裂纹或剥落，发现异常即使厚度达标也需立即更换。定期清理嵌入摩擦片的金属颗粒或砂石，防止划伤制动盘/鼓，可用铜刷配合压缩空气清洁。制动管路气密性测试目视巡检每日检查金属硬管有无压痕变形，橡胶软管是否出现鼓包、龟裂，尤其注意转向节处的管路弯折点。压力测试每季度使用制动系统测试仪加压至10MPa，保压5分钟压力下降不超过0.5MPa为合格。排气操作更换部件后需按"右后-左前-左后-右前"顺序排空空气，排液时保持制动液面持续淹没进油口防止二次进气。电气系统保养07蓄电池电量与接线检查确保启动可靠性蓄电池是压路机启动的核心部件，电量不足会导致发动机无法正常启动，尤其在低温环境下需保持充足电量以避免延误施工进度。预防短路风险定期检查接线端子是否松动或氧化，松动的接线可能产生电弧引发短路，氧化则会增加电阻影响电流传输效率。延长电池寿命通过电压表检测电量（标准值12V系统应≥12.6V），及时充电并清理电极表面腐蚀物，可避免电池过放电损坏。逐一点亮前后工作灯、转向灯及刹车灯，检查亮度是否达标（如LED灯需无频闪），灯罩无破损或积水现象。对暴露在外的线缆接头涂抹防水胶或加装护套，防止雨水渗入导致短路。灯光与信号装置是压路机安全作业的保障，需确保其功能完好以符合施工现场的警示与照明需求。工作灯与转向灯测试测试蜂鸣器、倒车报警器等声音信号装置，确保音量清晰可辨（距离10米处≥85分贝）。紧急信号装置验证线路防水处理灯光及信号装置测试线束老化与绝缘检测线束外观检查绝缘性能检测目测线束外皮是否有龟裂、磨损或动物啃咬痕迹，重点检查发动机舱内高温区域的线束，老化线束需立即更换。检查线束固定卡扣是否脱落，避免行驶中因振动导致线束与金属部件摩擦破损。使用兆欧表测量线束绝缘电阻（标准值≥1MΩ），若低于阈值说明存在漏电风险，需分段排查故障点。对高压线路（如预热塞电路）进行额外绝缘测试，确保无击穿现象，必要时使用耐高温绝缘胶带加固。振动轮维护08振动轴承润滑与更换延长设备使用寿命：定期润滑能有效减少轴承摩擦损耗，避免因干磨导致的金属疲劳断裂，确保振动轮持续高效运转。预防突发性故障：规范的润滑周期可及时发现轴承密封圈老化或润滑脂污染等问题，防止作业中因轴承卡死引发的停机事故。保障施工质量：良好润滑状态下的轴承能维持稳定的激振力传递，避免因振动不均导致的路面压实度不达标。使用CD级30号柴机油，每1000小时彻底更换润滑油，换油前需清洁油腔残留杂质。加注钙基润滑脂时需通过油杯缓慢注入，直至旧脂从排油口溢出，确保新旧润滑脂完全置换。通过多维度监测手段，确保振动马达始终处于最佳工况，避免因马达异常引发的连锁性机械故障。使用分贝仪记录空载与负载状态下的运行噪音，异常金属撞击声可能提示轴承损坏或转子偏心。噪音诊断采用红外测温仪定期检测马达外壳温度，持续超过85℃需停机检查油路堵塞或绕组异常。温度监控通过加速度传感器采集振动频谱，0.5-1.0mm/s为正常值范围，超出阈值需检查偏心块磨损或轴对中偏差。振动分析振动马达运行状态监测激振力调整与校准偏心块配置检查拆卸防护罩目视检查偏心块固定螺栓的防松标记是否错位，使用扭矩扳手复紧至标准值（通常120-150N·m）。对比出厂参数验证偏心块夹角设置，双振幅模式下两偏心块应保持180°对称，单振幅模式则需按施工要求调整至特定角度。液压系统联动测试在空载状态下逐步提升液压压力至额定值（通常16-20MPa），观察振动频率是否随压力线性增长，非线性变化提示溢流阀故障或泵效率下降。测试紧急制动功能，切断液压油路后振动轮应在3秒内完全停止，延迟停止需检查制动阀组或蓄能器氮气压力。润滑管理要点09润滑点分布与注油周期振动轮轴承每50小时检查链条松紧度并涂抹耐高温润滑脂，齿轮箱每500小时更换一次CD级30号柴机油。传动链条与齿轮箱液压油缸支点行走框架铰接处每工作100小时需加注一次锂基润滑脂，注油前需清洁注油嘴，避免杂质进入轴承内部导致磨损。每200小时加注钙基润滑脂，重点润滑转向油缸销轴和振动马达支架，防止因干摩擦导致密封件损坏。每80小时补充极压润滑脂，需使用高压黄油枪将旧油脂完全挤出直至新脂渗出，确保关节活动灵活。发动机周边及制动系统需使用滴点高于260℃的复合磺基润滑脂，避免高温下油脂流失。高温工况选择振动轮轴承应选用NLGI2级稠度的极压锂基脂，其抗磨添加剂含量需达到3%以上以承受冲击载荷。重负荷部件标准露天作业设备必须选用含防水剂的聚脲基润滑脂，防止雨水冲刷导致润滑失效，尤其适用于多雨地区施工。防水性能要求润滑油脂选用标准集中润滑系统维护通过电子计量器校准每个润滑点注油量，振动轴承单次注油量应控制在15±2ml，过量会导致油封损坏。注油量精准控制过滤器更换周期冬季防冻措施每月测试系统工作压力是否保持在20-40MPa范围，压力异常可能预示分配阀堵塞或管线破裂。每250小时更换系统内置10μm精度过滤器，同时清洗储油罐底部沉积物，防止颗粒物进入精密分配器。环境温度低于0℃时需换用低温润滑脂，并在每日作业后排空管路残余油脂，防止凝结堵塞。管路压力检测清洁与防锈处理10机身清洁标准与频率季节性调整雨季或盐雾环境作业时，清洁频率应提升至每日2次，并增加底盘喷淋除盐工序；冬季需在停机后立即排空水管残留水，防止冻结胀裂。关键部件清洁液压油管接头、传感器探头等精密部位需采用软布蘸专用清洁剂擦拭，防止腐蚀或误报警，每周至少深度清洁一次变速箱外壳和散热片。全面冲洗标准每日施工后需用高压水枪彻底冲洗车身、滚轮及底盘，重点清除黏附的沥青、泥土等顽固污渍，发动机舱需用压缩空气辅助清理缝隙积尘，避免堵塞散热通道。关键部位防锈措施金属裸露面处理对车架焊缝、螺栓螺纹等易锈区域，每月涂抹一次含锌防锈脂，形成物理隔绝层；铰接部位使用石墨润滑脂，兼具防锈与减磨功能。01液压系统防护液压缸活塞杆暴露段需每日施工后擦净并喷涂聚氨酯防锈膜，长期停放时应完全缩回油缸，避免表面氧化产生微裂纹。电气元件密封检查所有线束接头防水胶套完整性，对老化件立即更换，并在插接处涂抹硅基防锈剂，防止电路短路。特殊环境应对沿海地区需额外增加牺牲阳极块安装，通过电化学保护延缓钢结构腐蚀；化工区域作业后应用中和剂处理酸碱残留。020304长期停放保养要求01.油液置换标准停放超过30天需放净发动机机油、液压油并更换新油，变速箱注入保养油至标线，燃油箱加满并添加稳定剂防止胶质沉积。02.轮胎防护方案将机身支起使轮胎离地，胎面涂抹紫外线防护蜡，钢制轮辋内圈喷涂防锈漆，胎压调整至标准值1.2倍避免形变。03.系统防潮处理拆除蓄电池单独存放并定期充电，在空气滤清器内放置干燥剂，发动机进气口、排气管用防水布密封包扎。安全装置检查11静态制动测试在发动机怠速状态下，拉起紧急制动杆，观察压路机是否立即停止移动，制动距离应不超过设备技术手册规定的标准值（通常为1-2米）。测试时需选择平坦硬化地面，避免坡道干扰结果。紧急制动功能测试动态制动测试以5-8km/h速度行驶时突然触发紧急制动，检查制动系统响应时间是否在0.5秒内，同时确认制动过程中无跑偏现象。测试需重复3次以确保可靠性，每次间隔5分钟防止制动器过热。液压系统联动验证测试时需同步检查制动液压油压力表，正常值应维持在12-16MPa范围内。若压力异常需立即排查主泵、蓄能器或管路泄漏问题，并检查制动片磨损程度（厚度不得低于原厂标准60%）。操作手柄灵敏度检查转向响应测试左右扳动转向手柄各10次，记录从操作输入到钢轮开始转向的时间差（标准值≤0.3秒）。注意检查液压转向器是否存在迟滞或卡顿，同时观察转向油缸有无渗油现象。01振动模式切换测试交替切换高/低振幅手柄，用振动计测量钢轮振动频率变化（高频应达28-33Hz，低频18-22Hz）。若频率偏差超过±2Hz，需检查偏心块调节机构是否卡滞或液压马达压力是否不足。02行走速度调节测试逐级调节速度手柄，用GPS测速仪记录各档位实际速度（应与仪表盘显示值误差＜5%）。特别注意低速档（0-3km/h）的线性度，这是沥青面层压实的关键控制参数。03紧急停机按钮测试对所有操作台上的红色急停按钮进行功能验证，要求按下后0.5秒内切断所有动力输出。测试时需同步检查电气控制箱内继电器动作状态，触点接触电阻应＜0.1Ω。04防护罩完整性确认重点核查振动轮轴承座、传动轴万向节等部位的防护罩固定螺栓扭矩（按型号不同通常为45-60N·m），罩体与运动部件间隙应≥50mm。使用塞规测量缝隙，存在3mm以上变形需立即更换。旋转部件防护检查对排气管、消音器等温度超过80℃的部件，检查隔热罩是否完整无缺损。用红外测温仪测量罩体外表面温度，正常应低于50℃。缺失隔热层会导致烫伤风险，需使用耐高温（≥300℃）的镀铝钢板修补。高温部件隔离确认所有接线盒、控制柜的IP防护等级应达到IP54标准（防尘防溅水）。使用高压水枪模拟暴雨环境测试时，内部不得有进水现象，特别注意电缆入口处的密封胶圈老化情况。电气防护等级验证常见故障预判与处理12机械部件磨损液压泵吸油不足或油液污染会造成气蚀噪音，伴随系统压力波动；油温过高可能因散热器堵塞或液压油粘度不匹配，需清洁散热片并选用符合标号的液压油。液压系统异常安装松动或对中偏差紧固件松动会导致结构件共振异响，传动轴万向节角度偏差过大会产生周期性敲击声，需重新校准并采用扭矩扳手规范紧固。轴承、齿轮等关键传动部件长期高负荷运转易产生金属疲劳，导致间隙增大或表面剥落，引发异常噪音；同时摩擦系数增加会加速局部温度升高，需定期检查润滑状态与磨损标记。异响/过热原因分析检测发动机转速是否达到额定值，排查燃油滤清器堵塞、涡轮增压器漏气等导致功率下降的因素，使用诊断仪读取电控单元故障码。动力源检查液压系统测试操纵机构诊断针对压路机行走或振动功能响应延迟问题，需从动力传输链、液压控制和操作信号三方面系统排查，避免因局部故障引发连锁反应。测量主泵输出压力是否达标，检查先导压力开关信号是否正常，测试比例阀电流响应曲线，排除油缸内泄或马达效率下降问题。验证先导手柄微动开关接触电阻，清洁多路阀阀芯防止卡滞，检查控制器CAN总线通信质量，必要时刷新控制程序版本。动作迟缓排查方法030201漏油快速处理方案高压软管爆裂时立即停机泄压，更换前确认管接头符合SAE标准，安装时避免扭曲并保持最小弯曲半径≥8倍管径。金属硬管焊缝渗漏可采用环氧树脂临时修补，但需在48小时内更换新管，焊接后必须进行压力测试至1.5倍工作压力。液压管路泄漏振动轮轴承座油封渗油需拆解检查密封槽磨损情况，安装新油封时使用专用导向工具，唇口涂抹二硫化钼润滑脂。转向油缸活塞杆划伤导致漏油，轻微损伤可用细砂纸抛光，深度超过0.2mm需更换杆体并加装防尘套。旋转密封失效清理变速箱/减速箱结合面旧密封胶，重新涂抹耐油型硅酮密封胶，螺栓按对角线顺序分三次拧紧至规定扭矩。检查透气塞是否堵塞，箱体内压过高会迫使密封垫失效，定期清洗或更换带过滤功能的呼吸阀。箱体结合面渗漏季节性保养重点13冬季必须使用冰点低于当地最低气温的专用防冻液，不同品牌/颜色的防冻液禁止混用，每2年或3万公里需彻底更换。更换时需完全排空旧液并用压缩空气吹净管路残留，避免稀释新液浓度。冬季防冻液与预热管理防冻液选择与更换-15℃以下环境需先接通发动机预热塞（至少3分钟），启动后保持怠速运转5-8分钟使机油充分循环。液压系统需操作手柄反复动作10次以上，待油温升至20℃方可正常作业。冷启动预热规范更换SAE5W-30或0W-40低粘度机油，液压油改用HVLP抗凝型号。齿轮箱油更换为合成75W-90齿轮油，所有油品含水量需控制在0.03%以下。油品低温适配夏季散热系统强化散热器深度清洁每周使用高压气枪（压力≤0.3MPa）逆向吹洗散热片，顽固油污需用专用清洗剂浸泡后软毛刷清理。水冷机型要检查散热器盖压力阀（开启压力0.9-1.1bar）和节温器（82℃开启）。油液高温防护机油改用15W-40或20W-50高粘度型号，液压油优先选择VG46抗磨液压油。每日检查油位时观察有无泡沫化现象，油温持续超过90℃需加装辅助散热器。电气系统防老化重点检查线束绝缘层有无龟裂（尤其发电机/起动机线路），保险盒触点涂抹导电膏。蓄电池电解液比重调至1.28-1.30，极柱涂抹凡士