crtsⅲ型板式无砟轨道线外工艺性试验施工作业指导书

1•适用范围...................................................()

2.作业准备..................................................0

2.1内业准备..............................................0

2.2外业准备..............................................1

3.技术要求...................................................2

3.1底座板施工技术要求...................................2

3.2伸缩缝施工技术要求...................................2

3.3隔离层及弹性垫层施工技术要求........................3

3.4轨道板铺设及精调施工技术要求........................3

3.5自密实混凝土施工技术要求.............................4

4.施工程序与工艺流程.........................................5

4.1施工程序..............................................5

4.2工艺流程..............................................5

5.施工要求...................................................6

5.1施工准备..............................................6

5.2施工工艺..............................................7

521底座板施工.........................................7

5.2.2伸缩缝施工.......................................12

2.3隔离层及缓冲垫层施工...............................14

524轨道板存放.......................................16

2.5轨道板铺设与精调施工...............................18

5.2.6自密实混凝土施工................................23

5.劳动组织.................................................30

5.1劳动力组织方式......................................30

6.2施工人员配置........................................30

7.材料要求................................................31

8.设备机具配置............................................32

8.1主要试验、测量仪器配置表............................32

8.2主要周转料配置表....................................33

8.3主要机械设备配置表..................................33

9.质量控制及检验标注.....................................34

9.1质量控制.............................................34

9.1.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施.........35

9.1.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施.........35

9.1.3轨道板铺设技术措施.............................35

9.1.4自密实混凝土施工技术措施....................36

9.2质量检验............................................37

10.安全及坏保要求..........................................40

10.1安全保证措施.......................................40

10.2环保措施............................................41

自密实混凝土工艺性试验施工作业指导书

1•适用范围

本作业指导书适用于新建铁路南昌至赣州客运专线CGZQ-2标段

CRTSIII型板式无祚轨道线外工艺性试验施工。

2.作业准备

2.1内业准备

⑴在开工前组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅

读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

⑵制定施工安全保证措施和应急预案。

⑶对施工人员进行技术交底，对参建施工人员进行上岗前技术培训,

考核合格后持证上岗。

（4）自密实混凝土配合比已形成并通过监理单位审批。

自密实混凝土配合形成包括初始配合比、基准配合比、施工配合比

三个阶段。经技术咨询单位指导，综合考虑原材料、作业条件、环境等

因素，由试验检测单位完成室内配合比试验，形成初始配合比。

施工单位在初始配合比的基础上，经现场试验室多次试拌试验合格后，

开始在拌和站内搅拌，待拌制出的自密实混凝土各项性能均满足技术规

程要求后，方可用于工艺性揭板试验。经线外工艺性试验、性能测试和

揭板检查合格，并经检测单位的常规检验和型式检验，得到基准配合

比。

自密实混凝土灌注施工前，现场试验人员在基准配合比的基础上，根据

材料含水率进行调整后的各原材料的比例，得到施工配合比。

2.2外业准备

⑴施工过程中涉及的各种外部技术数据收集已完成，试验所需各

类型轨道板已到位并按要求存放。

⑵管理及劳务作业人员、施工机械及工器具、试验准备、材料准备

满足工艺性试验要求。

⑶按照公司«CRTSI【I型板式无祚轨道自密实混凝土工艺性试脸管理实施细则》文件要求，完成工芭件试验

场的建设，场地包含揭板试验区、轨道板存放区、自密实混凝土存放区等区域。其中，揭板试验区应模拟本

标段的各类工况，一般包含6种工况，分别模拟直线平坡、曲线平坡、直线纵坡各2块，并按本标段的最大纵

坡和最大超高设置，同时应安装CPIII测控点。

图2.2-1工艺性试验场地规划

⑷设置专门的自密实混凝土拌和站,施工单位可选用已通过验收的混凝土拌和站或新建拌和站用于自密实混凝

土拌制，并应按要求增加储料辎和计量装置，增加四个罐用于价存膨胀剂与粕度改性材料（包括两个待检罐

和两个已检罐），储料罐的容枳应满足生产和检险周期要求，增加的计量装置应满足信息化管理要求，信息化

的报警级别、超标处理方式按粉料要求进行，自密实混凝土拌和站使用前均需按要求通过验收。单独设立自密

3.图2.2-2自密实拌和站新增料罐、骨料分仓存放

4.技术要求

3.1底座板施工技术要求

⑴底座板混凝土由拌和站集中供应。

⑵曲线地段轨道板超高采用外轨抬高方式，施工时每组底座板根

据理论值进行精调。

⑶严格控制底座板施工质量，顶面高程允许偏差（0,宽度

允许偏差±10inm,伸缩缝位置允许偏差10mm,伸缩缝宽度允许偏差差土

5mm,底座板外侧排水坡允许偏差l%o

⑷养护要求：养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后

及时喷洒养护液，待表干后，覆盖土工布+高分子塑料薄膜保湿养护,

养护时间不少于14天。

3.2伸缩缝施工技术要求

⑴填缝所用材料的品种、规格、质量等符合设计要求和相关标准规

定。

⑵将伸缩缝内的杂物，混凝土残渣清理干净，保证缝内干燥，缝槽表

面平整、密实、无起皮、起砂、松散脱落现象。

行。

⑸轨道板精调应以CPIII点为依据，全站仪自由设站应符合高速铁

路测量相关标准的规定。

3.5自密实混凝土施工技术要求

⑴混凝土由自密实混凝土拌和站集中供应，所有原材料应有合格

证明书和检验报告单。

⑵施工前按实验室确定的初始配合比进行拌合站试验，新拌混凝

土性能符合暂行技术条件要求后，确定为线外工艺性试验施工配合比,

报监理批准后方可使用，并通过成型混凝土试件，测试相关性能指标。

（3）自密实混凝土性能指标要求如下表

3.5~.o

表自密实混凝土性能指标表

3.5-1技术要求

TCTJr-i

坍落扩展度W680

扩展时间T5003〜7s

J环障碍高差

拌和物<18mm

L型仪充填比$0.9

性能

泌水率

0

3.0%~6.0%

含气量

竖向膨胀率0〜1.0%

56d抗压强度M40.OMPa

56d抗折强度N6.OMPa

56d弹性模量3.00X10.s3.80X10sMPa

硬化体56d电通量W1000C

性能56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落A1000g/m2

56d干燥收缩值A400X106

氯离子含量不大胶凝材料总量的

有害物质含量

碱含量不大于3.0kg/m：

项目技术要求

三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的

5.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

CRTSni型板式无祚轨道结构由钢轨、扣件、轨道板、自密实混

凝土、限位凹槽、混凝土底座等部分组成。

4.无祚轨道线外工艺性试验施工工序：施工准备一底座板施工〜轨道

板运输及临时存放一隔离层及弹性垫层施工自密实混凝土钢筋网安装f

轨道板粗铺〜轨道板精调〜封边模板安装-〉自密实混凝土灌注一混凝

土养护一揭板试验一质量检查一总结报告等。

5.2工艺流程

无祚轨道线外工艺性试验施工工艺流程

详见图4.2・.。图4.2-1线外工艺性试

验滋工工艺流程图

图4.2-1线外工艺性试验滋工工艺流程

图

5.施工要求

5.1施工准备

⑴试验场内CPIII控制网已建立，轨道板验收合格并进场。

⑵配合比已确定，钢筋网片、土工布、弹性垫层、混凝土所用各类原材

料进场验收合格，储备满足要求。

⑶试验检测及精调设冬已到位，且在标定有效期内。

⑷灌注漏斗、灌注平台、轨道板防溢管、灌注管、作业平台等机具装置

已齐备。

6.2施工工艺

4.2.2.1底座板施工

5.2.1.1测量放线

5.3.利用现场已建立的CPIH控制网，采用全站仪放样。底座施工前，除

按要求放出底座中心线、边线外，同时在底座基面上精确放出伸缩缝位

置和凹槽中心线位置,弹出凹槽底部边线。

5.4.1.2基面处理

底座板基面按轨道中心2.7m范围内进行机械凿毛处理，凿毛面以露出新鲜

石子面为准，其纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛范围见新面不小于75%,凿

毛后及时清理基面的浮渣、碎片等，并提前进行预湿。

6.图5.2.1-1底座板范围凿毛

7.在底座板范围内按照设计要求进行植筋，采用电钻钻孔，应保证钻孔直

径20nlm、深度不小于200mm。经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方

式植入直径16mm.长448imn的HRB400热轧带肋钢筋，钢筋植入深度200nmi,

植筋后进行抗拔试验,满足要求后进行下道工序施工。

8.2.1.4底座板钢筋加工及安装

底座钢筋网片工厂内一次加工成型，架立筋由钢筋加工场集中加工。

安装底座钢筋前，按钢筋保护层厚度要求安装足量的保护层垫块，按设计要

求安装钢筋网片，核对钢筋网片规格、数量、位置C

为有效解决凹槽四角易开裂问题，在限位凹槽四角宜增设防裂高强钢

筋网。

为模拟桥上底座板施工，线外试验段采用P5600型轨道板。配套底座板

钢筋网片尺寸为5560mmX2790mm,底座板设上、下两层网片。保护层厚

度顺桥向为45mm，横桥向为55mm，竖向为35mm。

图5.2.1-2底座钢筋、限位凹槽防裂网安装

5.2.1.5底座及限位凹槽模板安装

底座钢筋验收合格后，安装底座模板。为保证底座高程、平整度及排水坡满足验收要求，宜采用“高模低收+坡度调

节板”法施工。

图5.2.1・3高模低收+坡度调节板

伸缩缝位置采用2cm聚乙烯泡沫板背贴5mm钢板固定，钢板应在混凝土初凝前及时拆除，以确保伸缩缝宽度满足验

收规范要求。上部采用G型卡将40X60mm方钢固定。

82图5.2.1.5底座及限位凹槽模板安装

8.3.为方便后续轨道板压紧装置安装，建议底座施工时提前预埋PVC管

(①25mm)做为预留孔。埋设高度不大于底座板保护层厚度，深度以

25cm为宜，并设置一定向下的角度。

8.4.1.6混凝土施工

底座板钢筋网片安装完成，模板支挣牢固并经验收合格后进行混凝土浇筑，底座板混凝土设计强度等级为C40。

底座板顶面标高控制：采用“高模低收+坡度调节板法"进行控制，模板比设计高4cm,通过坡度调节板螺栓对底座板

标高进行精确控制。混凝土浇筑完成后初凝前采用刮杠对底座混凝土进行收血盘平，并应及时拆除排水坡调节板，

变坡点处带线人工收光不少于3遍，确保坡度满足设计要求。

图5.2.1-6底座板混磔土浇筑及收光

浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型。混凝土的入模温度

应控制在5匚〜30匚，混凝土的坍落度及含气量应控制在设计（坍落度180

±20mm；含气量2s4%）范围内。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后

用4）50mm插入式振捣器振捣。

振捣时要避免碰撞压紧装置预埋的PVC预留孔。最后采用刮尺整平、

顶面收光抹平，把限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平。

混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m,当大于2n）时,应采用滑

槽、溜管等设施辅助下落。出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m,

保证混凝土不出现离析现象。

5.2.1.8混凝土收面及养护

底座板两侧25cm横向排水坡宜采取压光处理，其余区域采取收面处

理。收面区域采用坡度调节板，配以刮杠严格控制顶面高程及平整度。

底座板6%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心线方向

5cm处；混凝土初凝前，及时拆除坡度调节板，采用专用抹子（长度为

25cm）精抹抹平，压光不少于3次。

混凝土强度达到5MPa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时

不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土达到设计强度的75%之前，严禁

各种施工机具在底座上通行。

养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后及时喷洒养护液，待表干后，采用湿润土工布+高分子塑料薄腹

瓶盖保湿养护，养护时间不少于14天.

混凝土初凝后拆除限位凹槽模板，拆除时四角同步垂直上提，防止不同步折除，造成模板对四边的帧压破坏。

图5.2.1-8底座板养生

522伸缩缝施工

5.2.2.1伸缩缝清理与清洁

对缝内松散混凝土用刷子和高压风机清理，对个别突出点用用磨机加以修

理，并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理，保证缝内干燥、洁净，无灰

尘、杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等

现象。

5.2.2.2聚乙烯塑料泡沫板切除

伸缩缝清洁完成后，采用定尺切槽机将聚乙烯塑料泡沫板顺直切割整齐，应保证两侧40俪深、顶面20伽深，使其

满足设计要求。

图5.2.2-1定尺切槽机切除泡沫板

5.2.2.3伸缩缝两侧底座表面防护

伸缩缝两侧底座表面粘贴黄色胶带，防止密封胶污染混凝土。

5.2.2.4涂刷界面剂

灌注密封材料前，应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂，应待界面剂表干后再填充仃孔硅丽材料。界面剂材料的相关指标和

施工方.法应与宏料材料相适应。

图5.2.2-2涂刷界面剂

5.225有机硅酮材料灌注

待界面剂表「•后沿伸缩缝使用胶枪将有机硅网密封胶均匀灌入，灌注口应罪近接^处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱

满，尽信避免产生气泡.对丁•曲线超高地段接缝，从高处分段濯注，使填健密封材料顺序流向低处.灌注完毕至固

结前，应避免扰动或使灰尘污染顶面，应采取有效措施防I上雨水、杂质落入，并避免卜.一步施工工序对填缝材料的

损坏。有机硅酮密封技灌注宽度要宽于伸缩缝两侧5nun,防止伸缩^出现离缝。

图5.2.2-3注入有机硅酮及成型效果

522.6施工注意事项

（1）泡沫板切除：

底座板达到设计强度75%后进行伸缩缝施工，现场采用定尺切割机切

除伸缩缝处泡沫板，应保证两侧40nun深、顶面20俪深，使其满足设计要

求。

⑵伸缩缝清理：

多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝内尘土、碎石、泡沫碎渣等杂物，

并采取必要的措施（吹风机等）确保接缝的清洁干燥。

⑶表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼

和缺陷。

⑷现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除

防护胶带，清理现场。

⑸雨雪天气不得进行嵌缝施工。

5.2.3隔离层及缓冲垫层施工

5.2.3.1测量放样

根据CPHI控制网对土工布铺设范围进行测量放样,弹出隔离层土工布

铺设边线,隔离层铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。

5.2.3.2隔离层土工布铺设

⑴底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可施工隔离层和弹性垫

层。

(2)首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用

剪刀割出方孔。割下的部分刚好补在凹槽结构的底面，并用宽胶带将

±工布与弹性垫层进行连接密贴，使自密实混凝土与底座板隔离。

⑶土工布应连续铺设，一块轨道板下隔离层土工布不允许搭接、缝

接。铺设时采取方管压住土工布四边，铺平无褶皱、无破损、边沿无翘

起、空鼓。

⑷铺设土工布后采用厚塑料布置或，避免日晒、雨淋，土工布铺设完成至自密实混凝土港注的时间间隔不宜超过15

天.

(5)自密实混凝土模板安装、固定后，检查隔离层土工布应平整完好，

出现问撅立即整修。

图5.2.3-1隔离层土工布铺设

5.2.3.3粘贴弹性垫层并密封

(1)限位凹槽清理

清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸起、结块和磨损性

颗粒物，必耍时，采用高压风或洁净的高压水进行清理。

⑵弹性垫板准备

弹性垫层、聚乙烯泡沫板按设计尺寸加工并进料，只需将弹性垫板镶

嵌入聚乙烯泡沫板中加以固定即可。

⑶弹性垫层铺设

在底座板强度达到设计强度的75%后，方可进行弹性垫板铺设。弹性

垫板设置在限位凹槽四周，黏贴时，确保平整、密贴。铺设后的泡沫板顶

面与底座板顶面平齐。

(4)隔离层与弹性垫板接口密封

用黄色胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，密封后

隔离层与弹性垫层平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。

5.2.4轨道板存放

轨道板铺设工艺流程为：

⑴轨道板交接、运输及存放

轨道板出厂前应经我方人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质

量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形

是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出；验收合格后方能在交接表上签字

确认并装车。

轨道板采用平板车运输，轨道板在车内横放，在平板车平板顶面及轨道板

之间用20cmX20cm方木在吊装孔位置隔开，最多堆放4层。运输过程中，

应平稳行驶，避免急刹车。

轨道板水平存放时，应采用4点支撑方式，保证轨道板不扭曲。

轨道板在线外试验段临时存放，在场地硬化面上按要求设置存板台座,

台座顶面铺设2cm厚橡胶垫，然后将轨道板垂直立放在台座上。

轨道板存放区须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉

降。存放场地选择地势平坦有一定承载力的场地，场地有良好的重载进出

车道，每两排间设置汽车运输专用车道，并对车道路面进行加强处理。

存放支承基础须为松地梁，地梁顶面铺设橡胶垫层，碗地梁截.尺寸为

60c：mX40cm，采用配筋设计（如下图）每台座两地梁间隔.3.工m,两地梁顶

面高程误差控制在±2mm,基础顶部要高出地面20.3.cm,基础间距及平面

高程偏差分别控制在±2nmi。松地梁地基.载力要求不应小于400kPao

图5.2.4-1试验段轨道板存放示意图

⑵轨道板检验

轨道板在粗铺前应重新按照《CRTSHI型板式无祚轨道混凝土轨道板暂

行技术要求》进行检查，检查项目主要有是否缺棱掉角、翘曲变形超标、混

凝工破损、承轨台的完好状态及裂缝情况及预埋件质量，若有严重缺陷，严

禁铺设。

（3）吊装、运输

轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。

吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺

陷时应立即更换。

轨道板起吊采用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机

具进行检查（如：起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝

或磨损严重，起吊机械性能有无保证等）。

起吊轨道板的吊耳必须加垫3〜5imn的橡胶垫并将起吊螺栓充分

拧紧后才能开始起吊工作。轨道板用25t汽车吊吊至对应轨道板铺设

位置。

N1

N2/

图5.2.4・2轨道板吊耳设计图

5.2.5轨道板铺设与精调施工

5.2.5.1测量放样

用全站仪在底座板上对轨道板铺设位置进行放样,然后用墨线弹出轨道

板四条边线,在四角用剪刀把土工布剪开,露出四角轨道板点位。

5.2.5.2自密实钢筋网片安装

⑴钢筋网片就位时依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿，

不得出现偏斜，同时根据设计图将凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片

通过绑扎形成整体。

⑵在已铺设好的隔离屋上安放混凝土保护层,垫块，垫块按每平方米不少于4个呈梅花型布置，必要时在钢筋网片上侧

面固定•定数量的垫块，以保证灌注混凝土时钢筋网片不上浮、不下沉，以满足混凝土保护层厚度要求。

⑶钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏，钢筋安装绑扎过程中不得损坏土工布。

勃匕多觥超蹄邮筋网片及限位凹槽钢筋安装

(1)轨道板交接、运输及存放

①轨道板出厂前应经双方施工、监理人员检查验收合格，主要检查轨

道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨

道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出，验收合格后方能在

交接表上签字确认。

轨道板装卸时利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力，注意

充分上紧螺栓，避免吊装孔损伤。

装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意加强对轨道板承轨台保

护。

⑵轨道板粗铺

①在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等

工具。

在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置110

工字钢垫块，工字钢垫块上安装土工布垫，垫块的高度小于精调器竖向最

大调程。轨道板通过精调器竖向调整抬高撤出垫块。

轨道板就位时以底座上放出的凯道板位置轮廓线为控制线，保证粗铺

时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2，纵向偏差不大于10mm。

⑶轨道板粗调

①精调作业前对轨道板进行粗调。首先在轨道板左、右两侧的预埋套

管上安装精调爪，每块板4个。安装时，同一精调爪的两根固定螺杆应使

用相同的扭紧力矩，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。

精调爪安装完成之后,4个精调爪同步转动竖向调节螺杆，使轨道板慢慢

升起,取出粗铺轨道板时安放的钢垫,并确认轨道板下无其他杂物。

先调整轨道板水平位置,再调整轨道板高程。要求横向位置不超过精调

器调程的1/2,纵向偏差不超过lOnuno

5.2.5.5轨道板精调

⑴轨道板的精调人员配备

轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1

人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。

❷0号指挥

3号调节工❷❷〔号调节工

——z-rrz—z—z-----H,——

IIIIIIIIIIIIIIII

OOO

，,：，一、

IIIIIIIIIIIIHII

图5.2.5-1凯道板精调f凝器^❷❷2号调节

(2)轨道板精调

揭板试验区两侧布设4对临时CPUI控制点，间距为6叽立柱高

l.()m,采用①20cmpVC管，内部灌注C25混凝土,CPIII套筒预埋在混凝

土内。

UnI用iCPIII;oX

11uU[

①图5.2.5-3轨道板精调示意图

②标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。精调软件配备七

个标架，一个标准标架和六个常用标架，每次精调前利用标准标架对六个

常用标架进行检校，检校标架时应在同一承轨台上。

③架设全站仪和定向棱镜

④每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的己知

坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，

还必须参考前一块己铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接偏

差。

将检标标架放置于承轨台螺栓孔内，启动轨道板精调软件对轨道板进

行检测。

启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。

⑤第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板

大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。

⑥第二步，将标架放置在轨道板2#、8#承轨台上，精调软件指挥.站

仪观测放置在轨道板的2#、8#承轨台标架上的棱镜，根据测得的.标值计算

出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完.后进行完整的重

复测量，当偏差值在土0.5nun范围时轨道板调整完成.保存精调成果。

⑦数据上传和分析

⑧采用移动或联通4G模块，将现场采集的轨道板检测数据、轨道板

精调数据、轨道板复测数据实时上传至服务端，服务端实时显示收到的数

据；服务端根据轨道板检则采集的数据，对轨道板的翘曲情况进行分析，

得出同一批次轨道板翘曲概况，指导轨道板精调；根据轨道板精调数据和

复测数据对比，分析灌浆后轨道板上浮量。通过轨道板检测数据的分析，

可以评估某板场某时间段轨道板质量状况，轨道精调时，根据轨道板质量

评估结果，采取相应的措施，提高轨道板铺设质量。

⑨数据评估和实时报警

通过上传的轨道板精调数据、复测数据，对轨道板铺设质量和施工进

度情况进行评估，服务端可以设置精调数据超限报警、复测数据超限报警、

施工进度严重延误报警等报警方式和相关人员，便于施工质量的实时管控；

出现超限报警，相关人员积极响应，发现超限原因，提出相应处理方案，及

时处理。报警方式以邮件短信的方式发出报警信号。

①注意事项：

②轨道板精调前，在轨道板两侧吊装孔处安装精调支座，每块板4个，

将轨道板支承起来后取出支撑块，并粗调轨道板。轨道板精调装置应具有

横向、纵向及高低的精确调整功能。安装精调装置后，其各向调节螺杆宜处

于最大调程的1/2处。

③轨道板精调施工应以CPIH控制点为依据，全站仪自由设站应符合

《高速铁路工程测量规范》（TB10601）的规定。

④轨道板精调应采用专用的轨道板精调测量系统，精调测量系统的全

站仪、精调标架和专用软件等应配套，并定期对精调系统进行检校。

⑤精调前，应对测量标架进行检校（轨道板场校验，误差0.1m.之内），

标准标架不应少于每7天检校一次。每天工作前应用标准.架对其他测量标

架进行校验，校验标架时必须在同一对承轨台上.行。

⑥轨道板精调前耍正确输入轨道板精调相关参数和数据，并复核无

误，特别要准确核对曲线部分的各项数据，防止发生错误。

⑦全站仪每次设站放样距离不宜大于60叭每一测站应前后各观测2

对CPIII控制点，下一测站应至少重复观测上一测站的2对CPUI控制点。

⑧每次换站后应对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测，以确认

搭接误差符合要求。两作业面之间或间隔施工的搭接（距离一般控制在100m

左右）按照换站测量施测，

⑨轨道板精确定位的测量方向应为单向后退测量，宜采用“架三调二”

的方式进行。

轨道板精调顺序宜为先平面后高程，轨道板精调应缓慢进行，当调整阻力

较大时要查明原因，整改后再调整；同一横向位置的2个精调器应同步进

行调整，精调结束后及时锁定。

雨天、大风及大雾天气不得进行露天精调作业，日照强烈时，应采取遮光

措施。轨道板精调宜选择在阴天无风或日落2h后进行，也可在日出前气象

条件稳定的时段进行。

5.2.6自密实混凝土施T

5.2.6.1模板安装

(1)自密实混凝土模板

轨道板与土工布隔离层间为自密实混凝土，自密实混凝土模板每

套由：转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块、档浆插板4

块组成共计12件。

4W班

嵋蝌防腐蝌魔侬排蝴嫩碱勖改

图5.2.6-2粘贴模板

在轨道板四角处设置排气孔，并设置导流槽装置，四角插板处.板应确保插拔自如、密贴合组^,采用Q235钢板制作，厚度不应

小.4mm,建议插板高度为14cm（其中下门槛高4.5cm,孔腔高5cm），使.时应吴用木楔顶紧，确保反复使用不变形.

图5.2.6.3四角排气孔及导流槽

模板安装前检查轨道板是否精调到位。模板安装完成后应注意检查，模板接

缝是否严密，顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求。

⑵压紧装置

自密实混凝土灌注前，应采用压紧装置固定轨道板，曲线超高段还应设置.防侧移固定装置，以确保轨道板上浮或侧移满足设计

要求。一般情况下，压盆装置不宜少于5道，防侧移装置不宜少于3道，压紧装应应采用扭矩扳手控制扣压力，具体压'禁装

理及扭矩值可依据工艺性试验确定。

图5.2.6-4轨道板压紧装置示意图

⑶轨道板上浮、侧移量监控

立模完毕后，在轨道板四角安装4个防上浮忏分表，•r-W

■iiin»±if

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图526-5百分表布置示意图

5.262轨道板复测

自密实混凝土模板及压紧装置安装完成后,进行轨道板复测,符合要求后,进行

自密实混凝土灌注。

5.2.6.3自密实混凝土灌注

⑴拌制

自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和

料和其他材料，干粉搅拌30秒后，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌150

秒，总搅拌时间不宜小于180秒。

自密实混凝土入模前必须检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、扩

展时间T500、含气量等拌和物性能，满足要求时方可灌注。

⑵运输

自密实混凝土运输便道平坦畅通，运输过程中罐车持续低速搅拌，以确保混

凝土在运输过程中的均匀性，在运至浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象,

并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车

高速旋转20s30s后才可卸料。确保在灌注现场不出现罐车等待灌注现象，每罐

混凝土应在2小时灌注完毕。

⑶灌注

针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，确定灌注料斗、灌

注工装及人员配备等。

检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏

浆，不得污染底座。

检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。

在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板底喷雾润湿，且不得产

生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。

在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土温度应控制在

5s30°C.模板和模腔的温度不得超过35匚。自密实混凝土入模前，应检

测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、T5OO和含气量。

自密实混凝土的灌注方式宜为单孔溜槽卸料灌注法，溜槽长度.般不小于

1.5mo

轨道板的灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，观察孔处应设置

防止自密实混凝土溢出的硬质三通防溢管。直线段轨道板上设置的下料管露出轨

道板上表面的高度不宜小于70cm,防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于305；

曲线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于100cm,防溢管露

出轨道板上表面的高度不宜小于超高一侧轨道板上表面最高处高度。

转运大料斗操控人员注意控制混凝土出料速度，小料斗有专人观察混凝土面

高度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，应及时通知操控人员调整下料速度。

应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。灌注时间应控制在6s12mino

通过下料管口内混凝土下降情况和观察孔观测混凝土流动状态，随时检查混

凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时调整混凝土下料速度。当四

角排气口位置流出匀质混凝土，且观察孔三通防溢管流出一定量的浆体时即可关

闭四角插板。灌注完毕后，灌注漏斗内多余混凝土应及时清除。

自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。一块轨道板灌注结束后,

推移小料斗进行下一块轨道板自密实混凝土灌注。自密实混凝土从开始灌注到灌

注结束的持续时间不宜超过12niin,自密实混凝土从拌和到灌注结束不宜超过2

小时。

自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录百分表的读数，以便

确定轨道板的上浮值、侧移值。

自密实混凝土灌注完成后3小时内不得拔除防溢管及中间灌注管。

5.2.6.4揭板检查

当自密实混凝土终凝后（至少8-10小时），进行揭板试验，查看自密实

混凝土灌注质量，是否饱满、密实，有无离析现象发生。

自密实混凝土厚度、充盈度及侧面状态均在揭板前检查，而断.及表面状态均通过

揭板来检查。揭板后在最不利位置（直线段为四.边角部位，曲线段为超高侧的边

角部位）切割出40cmX40cm的正方.混凝土块检查混凝土断面的匀质性，并在充

填层四周不利位置钻取.径15cm的芯样，芯样中应包含钢筋，以检查自密实混凝

土对钢筋的.裹状态。自密实混凝土检测切块位置及大小详见图5.2.6-10

6.图5.2.6-6自密实混凝土揭板检查位置示意图

7.如达不到设计要求，则应通过调整自密实混凝土配合比、改进灌注工艺等

方式，重新进行灌板试验，直至施工质量符合设计要求。每次工艺性试验应详纽

记录和总结试验过程与经验。揭板检查条件符合公司《CRTSIII型板式无祚轨道

自密实混凝土工艺性试验管理实施细贝I》文件要求后、编制工艺性试验总结报

告，按相关程序申请评估。

8.劳动组织

6.1劳动力组织方式

无祚轨道线外试验段组织机构采用架子队管理模式。

6.2施工人员配置

根据线外试验段工期要求进行合理配置，试验段人员配备详见表

2-1、622。

621工艺性试验段管理人员表

序号姓名职务负责内容

1张涛项目经理总指挥

2徐俊常务副经理全面生产组织安排

3曾霖项目总工负责与各方的技术交流、协调

4盛好满试验室主任全面负责混凝土配比、性能和资料收集

5熊勇分出经理具体负责现场总体施工组织

6孙中河分制总工具体负责现场技术管理工作

7薛晓雷分部副经理具体负责现场施工组织实施

8赵孟分部工程部长具体负责现场技术管理

9刘涛分部测量主管负责现场测量管理

1()罗俊克分部试验室主任具体负责现场试验管理

11姜良臣物资部长具体负贡现场物资供应

表

,'C工种数量主要职责与权限

1技术员1负责施工现场技术管理工作

2试验员2常规试验、取样与质量控制

3测量员1施工放样、身程控制

4精调人员5轨道板精调、复测

5质检员1负贡质量检查•验收

6安全员2负责施工现场安全管理

材料员负责施工现场材料供应

72

序号工种数量主要职责与权限

8电工2负责施工现场临电管理

9电焊工1焊接作业

10钢筋工5钢筋加工、安装

11模板工4模板安装

12混凝土工5混凝土浇筑及养护

13轨道板铺设4轨道板粗铺

7.材.料要求

原材料应符合暂行技术条件的相关要求，设计未明确时应符合以下要求:

水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粉煤灰的性能：细度W12.OT,

烧失量W5.0%。

细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的洁.天然河砂,

不得使用海沙。细度模数不宜大于2.7,含泥量不大.2.0•

粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、.卵石或卵

石。宜采用二级配骨料混配而成，最大公称粒径不宜大.16nmi,针片状颗粒含

量不大于5.0%,含泥量不大于0.5%。

减水剂应能明显提高自密实混凝土耐久性能，并与水泥、矿物掺合料之

间具有良好的相容性♦引气剂应选用与水泥、矿物掺合料、减水剂之间具有艮

好的相容性。

粘度改性材料应能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土

力学性能和耐久性能。

膨胀剂应符合GB23439规定的II级膨胀剂。

拌和水性能应符合工程用水标准。

⑵殓原材料由经理部材料厂统一组织供应，具体厂商如下：

水泥供料厂家为：高安红狮水泥有限公司

粉煤灰供料厂家为：江西中业兴达电力实业有限公司

细骨料供料厂家为：赣江砂场

粗骨料供料厂家为：高安鸡公岭采石场

减水剂供料厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司

膨胀剂供料厂家为：安徽亨通外加剂有限公司

矿渣粉供料厂家为：九江博林高新材料有限公司

8.粘改材料供应厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司

9.设备机具配置

8.1主要试验、测量仪器配置表

表&1-1主要试验、测量仪器配备表

序号设备名称规格型号数主要参数

硬质不吸水的光滑正方形平板，

边长为900mm,最大挠度不超过

1塌落扩展度仪台/23mm，平板表面有坍落

度筒的中心位置和直径分别为

200mm、300mm、500mm.

2L型仪个ZMS-L2高60cm,长70cm,L型测量仪

为圆形并分布直径为18nun高为

3J环个ZMS-J2

14cm钢筋16个钢筋14cm

4钢板尺个50cm2/

容积7L,感量0.1%

5含气量检测仪个1

6百分表个0〜10mm10最小刻度0.01

-50—1509数字式，分辨orc

7温度计支TSE-I3I02

机械、精度0.1秒

8秒表个2

台

9全站；【/1/

台

10水准仪/1/

自密实混凝土拌和物的性能主要包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析

性等，其中流动性以坍落扩展度和扩展时间T500表示，填充性和间隙通过性以L

型仪充填比表示，间隙通过性和抗离析性以J环障碍高差表示。

8.2主要周转料配置表

表

名称单位数量规格型号备注

R.9.-

P5600型，直线段

套4

1底座模板5mm厚Q235钢板

P5600型，曲线段

套2

140mmX5mm厚Q235

2封边模板套6钢板,筋板为5mm厚扁P5600型

钢

20I4#a槽钢直线段

扣压装置

3套曲线段

1014#a槽钢

（每套含5个防侧移）

最大调整量不小于

4精调爪个24每块板4个

35mm

5精调扳手把40〜200—/

铺板吊具套//

61

7吊耳24//

&3主要机械设备配置表

表8-3-1主要机械设备配置表

序号设备名称