液压支架大修质量标准样本

液压支架大修质量标准样本1总则1.1制定目的为规范液压支架大修过程，保障大修质量，确保液压支架大修后各项性能指标符合安全使用要求，延长设备使用寿命，降低作业安全风险，特制定本标准。1.2适用范围本标准适用于煤矿井下各类液压支架（包括掩护式、支撑式、支撑掩护式等）的解体、检测、修复、装配、调试及质量检验等大修全过程。1.3引用标准本标准引用以下国家标准、行业标准及相关规范，相关标准修订时，应采用最新版本：GB25974.1-2010《煤矿机电设备检修质量标准第1部分：液压支架》MT/T1097-2008《液压支架用缸体》MT/T1105-2009《液压支架用立柱、千斤顶技术条件》GB/T3766-2015《液压系统通用技术条件》GB/T1591-2018《低合金高强度结构钢》1.4大修基本要求液压支架大修应在具备相应资质的专业检修场地进行，检修单位需配备合格的检修设备、检测仪器及专业技术人员；大修过程应建立完整的技术档案，记录解体检测数据、修复情况、装配调试结果及质量检验报告等信息，确保大修过程可追溯。2解体质量要求2.1解体前准备解体前应清理液压支架表面的煤泥、杂物，拆除外部连接管路、电缆等附件，做好标识记录；对关键部件（如立柱、千斤顶、阀组等）进行编号，避免混淆；检查检修场地的安全设施、吊装设备等，确保满足解体作业要求。2.2解体操作规范解体应按照液压支架装配图纸的要求，采用专用工具逐步拆解，严禁野蛮拆卸、强行敲击；拆解过程中应保护好零部件的结合面、密封面及螺纹等关键部位，避免损伤；对于过盈配合部件，应采用加热、加压等合理方式拆解，控制加热温度不超过120℃（合金钢部件不超过100℃）。2.3解体后整理解体后的零部件应分类摆放，放置在专用支架或垫木上，避免直接接触地面造成锈蚀或损伤；易损件、精密件应单独存放，做好防护措施；及时清理零部件表面的油污、锈迹，为后续检测、修复做好准备。3关键部件大修质量标准3.1立柱与千斤顶3.1.1缸体修复标准缸体内孔表面粗糙度Ra≤0.8μm，圆度误差不大于0.03mm，圆柱度误差不大于0.05mm/m，直线度误差不大于0.04mm/m。缸体表面不得有裂纹、拉伤、腐蚀等缺陷，轻微拉伤可采用研磨修复，拉伤深度超过0.2mm或面积较大时应进行镗孔修复，修复后缸体壁厚不得小于设计最小壁厚的90%。缸体两端螺纹应完好，无滑丝、变形等缺陷，螺纹配合间隙应符合设计要求，拧紧力矩满足规定值。3.1.2活塞杆修复标准活塞杆表面粗糙度Ra≤0.4μm，直线度误差不大于0.03mm/m，圆度误差不大于0.02mm，圆柱度误差不大于0.03mm/m。活塞杆表面镀层应完好，无脱落、起皮、锈蚀等缺陷，镀层厚度符合设计要求（通常为0.05-0.15mm）；镀层损伤时应重新电镀，电镀后进行抛光处理。活塞杆不得有裂纹、弯曲等缺陷，弯曲变形应进行校直修复，校直后残余变形不大于0.03mm/m；端部螺纹、销轴孔应完好，配合精度符合设计要求。3.1.3密封件更换标准密封件应采用符合设计要求的原厂或同等质量的产品，严禁使用过期、老化、损坏的密封件。密封槽应清理干净，无毛刺、锈蚀等缺陷，密封件安装时应涂抹适量的液压油，确保安装到位，避免扭曲、变形。更换后的密封件应保证密封性能良好，无渗漏现象，试验压力下保压5min，渗漏量不超过10mL/h。3.1.4导向套修复标准导向套内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm，与活塞杆的配合间隙应符合设计要求（通常为0.05-0.12mm）。导向套不得有裂纹、变形、磨损过度等缺陷，磨损量超过0.2mm时应更换；导向套与缸体的配合应牢固，无松动现象。3.2液压阀组3.2.1阀体修复标准阀体内孔表面粗糙度Ra≤0.8μm，配合间隙符合设计要求，不得有磨损、拉伤、腐蚀等缺陷。阀体不得有裂纹、砂眼等缺陷，阀体结合面应平整，粗糙度Ra≤1.6μm，密封垫安装后无渗漏现象。阀体内的油道应清理干净，无杂物、堵塞现象，油道内壁不得有锈蚀、毛刺等缺陷。3.2.2阀芯与阀杆修复标准阀芯、阀杆表面粗糙度Ra≤0.4μm，直线度误差不大于0.02mm/m，圆度误差不大于0.01mm。阀芯、阀杆不得有裂纹、磨损、变形等缺陷，磨损量超过0.05mm时应更换；阀芯与阀套的配合间隙应符合设计要求（通常为0.01-0.03mm）。阀杆端部的弹簧应完好，弹性性能符合设计要求，无疲劳、变形、断裂等缺陷；弹簧安装后应保证阀芯动作灵活、可靠。3.2.3阀组调试标准阀组装配后，各阀动作应灵活、准确，无卡滞、窜液等现象；操作手柄行程符合设计要求，操作力适中（通常为15-40N）。阀组密封性能良好，在额定工作压力1.2倍的试验压力下保压5min，无渗漏现象；流量调节阀、安全阀等的调节性能应符合设计要求，动作灵敏、可靠。3.3结构件3.3.1顶梁、掩护梁修复标准顶梁、掩护梁不得有裂纹、变形等缺陷，发现裂纹时应采用焊接修复，焊接材料应与母材匹配，焊接工艺符合设计要求；焊接后应进行无损检测（UT或MT），确保焊接质量合格。顶梁、掩护梁的平面度误差不大于5mm/m，整体变形量不超过设计尺寸的0.5%；连接耳孔的圆度误差不大于0.05mm，两耳孔同轴度误差不大于0.1mm，耳孔与销轴的配合间隙符合设计要求。顶梁上的防滑装置、导向装置应完好，安装牢固，动作可靠；掩护梁上的连杆连接部位应完好，无磨损、变形等缺陷。3.3.2底座修复标准底座不得有裂纹、变形、开焊等缺陷，底座平面度误差不大于5mm/m，整体变形量不超过设计尺寸的0.5%；底座与地面接触的支撑面应平整，无明显凸起或凹陷。底座上的导向槽、销轴孔等部位应完好，无磨损、变形等缺陷，配合间隙符合设计要求；底座上的液压管路接口应完好，螺纹无损坏，密封性能良好。底座的推移装置安装牢固，推移千斤顶与底座、刮板输送机的连接部位应完好，推移行程符合设计要求，动作灵活、可靠。3.3.3连杆、平衡千斤顶修复标准连杆不得有裂纹、变形等缺陷，直线度误差不大于0.05mm/m，连接耳孔的圆度误差不大于0.05mm，同轴度误差不大于0.1mm；焊接式连杆的焊缝应无缺陷，经无损检测合格。平衡千斤顶的修复标准参照立柱、千斤顶的相关要求，确保密封性能良好，动作灵活、可靠，无渗漏现象。3.4电气控制系统3.4.1传感器修复标准压力传感器、位移传感器等应进行校准，校准误差不超过设计允许范围（通常为±2%FS）；传感器探头应清理干净，无磨损、锈蚀等缺陷，信号传输线路连接牢固、绝缘良好。传感器的防护等级应符合井下使用要求（IP54及以上），外壳不得有裂纹、损坏等缺陷，密封性能良好，防止水、煤尘进入。3.4.2控制器与接线盒修复标准控制器外壳应完好，无裂纹、变形等缺陷，内部线路连接牢固，无松动、老化、破损等现象；控制器的显示、操作功能应正常，程序运行稳定。接线盒应清理干净，内部接线排列整齐，端子连接牢固，绝缘性能良好（绝缘电阻不小于2MΩ）；接线盒的密封性能良好，无渗漏现象，防护等级符合要求。3.4.3电缆修复标准电缆外皮不得有破损、老化、龟裂等缺陷，绝缘层绝缘性能良好（绝缘电阻不小于2MΩ）；电缆接头应采用专用接头，连接牢固，密封性能良好，防止短路、漏电等现象。电缆的敷设应符合设计要求，固定牢固，避免与尖锐部件接触造成损伤；电缆标识清晰，便于识别和维护。4整机装配质量标准4.1装配基本要求装配前应再次清理零部件表面的油污、杂物，检查零部件的修复质量，确保符合本标准要求；装配应按照装配图纸的顺序进行，采用专用工具和设备，确保装配精度；各连接部位的螺栓、销轴等紧固件应安装齐全、牢固，拧紧力矩符合设计要求（重要螺栓应采用力矩扳手拧紧，并做好标记）。4.2液压系统装配标准液压管路应进行酸洗、钝化处理，清理干净后再进行安装；管路布置应整齐、合理，避免交叉、扭曲，管路弯曲半径不小于管路直径的10倍；管路连接牢固，密封性能良好，无渗漏现象。液压泵、液压马达等液压元件安装牢固，与管路的连接密封良好；液压油箱内的液压油应符合设计要求（通常为抗磨液压油N46或N68），油位应在规定范围内，油质清洁度不低于NAS8级。液压系统中的过滤器应安装齐全、牢固，滤芯清洁，无堵塞现象；过滤器的压差报警装置应灵敏、可靠。4.3机械部件装配标准立柱、千斤顶安装牢固，与结构件的连接部位间隙符合设计要求，动作灵活、无卡滞现象；立柱、千斤顶的行程符合设计要求，极限位置保护装置可靠。顶梁、掩护梁、底座等结构件连接牢固，各铰接部位动作灵活，无卡滞、异响等现象；铰接销轴安装齐全、牢固，轴向固定可靠，无窜动现象。推移装置安装牢固，推移千斤顶与底座、刮板输送机的连接可靠，推移动作灵活、准确，行程符合设计要求。4.4电气系统装配标准电气元件安装牢固，位置合理，便于操作和维护；传感器安装位置准确，固定牢固，信号传输线路连接可靠。电缆敷设整齐、固定牢固，接线盒、控制器等电气设备的密封性能良好；电气系统的接地装置可靠，接地电阻不大于4Ω。5整机调试质量标准5.1空载调试启动液压泵，调整系统压力至额定工作压力的50%，检查液压系统各管路、阀组、立柱、千斤顶等部位有无渗漏现象；检查各液压元件动作是否灵活、准确。逐步提升系统压力至额定工作压力，反复操作各执行机构（立柱升降、千斤顶伸缩、推移装置动作等），每个动作循环不少于3次，确保动作灵活、无卡滞、异响等现象；检查各限位装置、保护装置动作是否灵敏、可靠。调试电气控制系统，检查控制器的显示、操作功能是否正常，传感器信号传输是否准确、稳定；测试各电气保护功能（过载保护、短路保护、漏电保护等）是否可靠。5.2负载调试在专用试验台进行负载试验，按照设计要求逐步施加负载至额定工作阻力，保压5min，顶梁、掩护梁、底座等结构件无明显变形、异响等现象；立柱、千斤顶无渗漏现象，压力保持稳定。测试推移装置的推移力和牵引力，应符合设计要求；推移动作灵活、可靠，在额定负载下无爬行、抖动等现象。负载调试过程中，实时监测液压系统压力、温度等参数，液压油温度不得超过60℃；各电气元件工作正常，无过热、故障报警等现象。5.3安全性能调试测试安全阀的开启压力和关闭压力，应符合设计要求（开启压力为额定工作压力的1.1-1.15倍），动作灵敏、可靠；过载保护装置在负载超过额定工作阻力1.2倍时应及时动作，切断动力源。测试紧急停机装置，动作应灵敏、可靠，能快速切断液压系统和电气系统的动力源；调试过程中，各安全保护装置的动作应准确、及时，无误动作现象。6质量检验与验收6.1检验项目与要求质量检验应涵盖液压支架大修的全过程，包括解体检测、零部件修复质量检验、装配质量检验、空载调试检验、负载调试检验及安全性能检验等；各检验项目应按照本标准及相关引用标准的要求执行，检验数据应准确、完整，记录在技术档案中。6.2验收标准所有零部件修复质量符合本标准要求，无未修复的缺陷；整机装配质量合格，各连接部位牢固、密封良好，无渗漏现象。空载调试和负载调试合格，各执行机构动作灵活、准确，性能参数符合设计要求；电气控制系统工作正常，传感器信号准确，安全保护功能可靠。液压支架表面涂装符合设计要求，涂层均匀、平整，无漏涂、流挂、起皮等缺陷；标识清晰、完整，包括设备型号、编号、大修日期、检修单位等信息。技术档案齐全、完整，包括解体检测记录、零部件修复报告、装配调试记录、质量检验报告等资料。6.3验收程序检修单位完成液压支架大修后，应先进行自检，自检合格后向验收单位提交验收申请，并提供完整的技术档案；验收单位组织专业人员按照本标准及相关要求进行验收，验收合格后签署验收报告，准予出厂；验收不合格的，应提出整改意见，检修单位限期整改后重新申请验收