2025年大学（机械设计制造及其自动化）模具设计实训阶段测试题及答案

2025年大学（机械设计制造及其自动化）模具设计实训阶段测试题及答案

（考试时间：90分钟满分100分）班级______姓名______第I卷（选择题共40分）答题要求：本卷共20小题，每小题2分。在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的。请将正确答案的序号填在括号内。1.模具设计中，分型面的选择原则不包括以下哪一项（）A.保证塑件外观质量B.便于模具加工制造C.增加模具成本D.有利于塑件脱模2.注射模中，主流道衬套的作用不包括（）A.引导塑料熔体进入模具B.储存塑料熔体C.减少熔体流动阻力D.与注塑机喷嘴配合3.以下哪种模具结构常用于成型精度要求较高的塑件（）A.两板式模具B.三板式模具C.叠层式模具D.热流道模具4.模具制造中，电火花加工常用于（）A.加工复杂形状的型腔B.加工精度要求高的平面C.加工硬度高的材料D.加工大批量的零件5.塑料模具的冷却系统设计中，冷却水道的直径一般为（）A.3-6mmB.6-12mmC.12-18mmD.18-24mm6.冲压模中，凸模和凹模的间隙大小与以下哪个因素无关（）A.材料厚度B.材料硬度C.冲压工艺D.模具尺寸7.模具装配中，零件的清洗目的不包括（）A.去除零件表面的油污B.去除零件表面的铁锈C.提高零件表面硬度D.去除零件表面的杂质8.注塑成型过程中，保压的作用是（）A.防止塑件脱模后变形B.增加塑件的密度C.提高塑件的表面质量D.以上都是9.以下哪种模具材料具有较高的硬度和耐磨性（）A.45钢B.T8AC.Cr12MoVD.Q23510.模具设计时，计算塑件体积的目的不包括（）A.确定注塑机的规格B.计算塑件的重量C.设计冷却系统D.确定模具的尺寸11.压铸模中，压铸合金的选择主要考虑以下因素，除了（）A.塑件的形状B.塑件的尺寸C.压铸工艺D.模具成本12.模具制造中，数控加工的优点不包括（）A.加工精度高B.生产效率高C.适合加工复杂形状的零件D.设备成本低13.注射模的浇注系统中，分流道的截面形状不包括（）A.圆形B.梯形C.半圆形D.正方形14.塑料模具的顶出机构设计中，顶出距离一般为塑件高度的（）A.1%-5%B.5%-10%C.10%-15%D.15%-20%15.冲压模中，卸料板的作用是（）A.卸料B.压料C.导向D.以上都是16.模具设计时，考虑塑件的收缩率主要是为了（）A.保证塑件的尺寸精度B.提高塑件的表面质量C.降低模具成本D.便于塑件脱模17.以下哪种模具结构适用于成型大型塑件（）A.单分型面模具B.双分型面模具C.侧抽芯模具D.哈夫模18.模具制造中，钳工加工的主要工作不包括（）A.零件的划线B.零件的钻孔C.零件的装配D.零件的电火花加工19.注塑成型过程中，熔体温度过高可能导致的问题不包括（）A.塑件出现飞边B.塑件表面出现银丝C.塑件产生气泡D.塑件脱模困难20.模具设计中，计算模具型腔压力的目的是（）A.确定注塑机的锁模力B.计算塑件的重量C.设计冷却系统D.确定模具的尺寸第II卷（非选择题共60分）21.（10分）简述模具设计的一般流程。22.（10分）在冲压模设计中，如何确定凸模和凹模的刃口尺寸？23.（15分）材料：某塑件为塑料外壳，形状较为复杂，尺寸精度要求较高。问题：请设计一套注射模，简述其结构组成及各部分的作用。24.（15分）材料：一种铝合金零件，需要通过压铸工艺成型。问题：分析压铸过程中可能出现的缺陷及原因，并提出相应的解决措施。25.（10分）简述模具制造过程中，热处理工艺的作用及常见的热处理方法。答案：1.C2.B3.D4.A5.B6.D7.C8.D9.C10.D11.D12.D13.D14.B15.D16.A17.D18.D19.A20.A21.模具设计一般流程：首先进行塑件分析，了解塑件的形状、尺寸、精度、批量等要求；然后确定模具类型，根据塑件特点选择合适的模具结构；接着进行成型工艺参数计算，如注射压力、温度、时间等；再进行模具总体结构设计，包括型腔、浇注系统、冷却系统、顶出机构等；之后进行模具零件设计，绘制零件图；最后进行模具装配图设计，审核并修改完善。22.确定凸模和凹模刃口尺寸时，对于落料模，凹模刃口尺寸应接近或等于塑件的最小极限尺寸，凸模刃口尺寸则根据凹模尺寸及间隙来确定；对于冲孔模，凸模刃口尺寸应接近或等于塑件的最大极限尺寸，凹模刃口尺寸根据凸模尺寸及间隙确定。同时要考虑模具的磨损规律，合理确定刃口尺寸的制造公差。23.注射模结构组成及作用：型腔用于成型塑件；浇注系统包括主流道、分流道、浇口等，引导塑料熔体进入型腔；冷却系统通过冷却水道带走热量，保证塑件冷却定型；顶出机构将塑件从模具中顶出；导向机构保证动模和定模准确合模；分型机构用于打开模具取出塑件。24.压铸过程可能缺陷及原因：气孔，可能是排气不畅或合金液含气过多；裂纹，可能是合金收缩过大或模具温度不均匀；冷隔，可能是浇注温度过低或浇注速度过慢。解决措施：合理设计排气系统；控制合金成分和浇注温度；优化模具结构，保证温度均匀；提高浇注速度等。2