基坑支护专项施工措施

基坑支护专项施工措施一、基坑支护专项施工措施

1.1基坑支护工程概况

1.1.1项目工程概况

本工程基坑开挖深度约为15米，基坑平面尺寸约为60米×40米，基坑周边环境复杂，邻近有既有建筑物、地下管线及道路，对基坑支护结构的安全性和稳定性要求较高。基坑支护方案采用地下连续墙结合内支撑的支护形式，地下连续墙厚度800mm，深度22米，内支撑采用钢筋混凝土支撑，间距3米，共设置四道支撑。本方案旨在确保基坑开挖及支护过程中的施工安全，控制周边环境变形，满足设计要求。

1.1.2支护结构设计要求

基坑支护结构需满足承载力、变形及整体稳定性要求，地下连续墙设计轴力5000kN/m，弯矩1500kN·m/m，变形控制值不大于20mm。内支撑设计轴力3000kN，轴心受压比不大于0.75。支护结构抗渗等级不低于P6，防渗性能需满足周边环境防水要求。

1.1.3施工条件分析

1.1.3.1地质条件

场地土层主要为淤泥质土、粉质黏土及砂卵石层，地下水位埋深约1.5米，土体渗透系数为1.2×10-5cm/s，基坑开挖需采取止水措施。

1.1.3.2周边环境条件

基坑东侧距既有建筑物12米，西侧距地下管线5米，南北侧为市政道路，需严格控制支护变形，防止对周边环境造成影响。

1.2施工部署方案

1.2.1施工总体思路

采用分段流水作业方式，先施工地下连续墙，再分步开挖基坑，最后安装内支撑。施工过程中需加强监测，确保基坑安全。

1.2.2施工进度计划

总工期60天，其中地下连续墙施工20天，基坑开挖30天，内支撑安装10天。

1.2.3施工资源配置

1.2.3.1人员配置

项目团队包括项目经理1人，技术负责人2人，施工员4人，安全员2人，测量员2人，钢筋工、混凝土工、机械操作手等工人共计30人。

1.2.3.2设备配置

主要设备包括导墙施工机具、成槽机、钢筋加工设备、混凝土搅拌站、吊车、内支撑安装设备等。

1.3施工平面布置

1.3.1施工区域划分

将施工现场划分为地下连续墙施工区、基坑开挖区、内支撑安装区及材料堆放区，各区域设置明显标识。

1.3.2施工用水用电

施工用水采用市政供水管网，用电由现场变压器供电，电缆线路沿施工道路敷设，并设置漏电保护装置。

1.4主要施工方法

1.4.1地下连续墙施工

1.4.1.1导墙施工

导墙采用钢筋混凝土结构，厚度300mm，高度1.5米，基础埋深1米。施工前进行放线定位，确保导墙垂直度及尺寸符合要求。导墙混凝土强度等级C25，施工后需进行养护，养护期不少于7天。

1.4.1.2成槽施工

采用成槽机进行挖槽，挖槽过程中需控制槽段垂直度，偏差不大于1/100。槽段之间采用止水带连接，止水带采用橡胶止水带，厚度不小于3mm。成槽完成后需进行清槽，清除槽底沉渣，沉渣厚度不大于10cm。

1.4.1.3钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用工厂化集中加工，运至现场后吊装入槽。钢筋笼主筋采用HRB400钢筋，箍筋采用HPB300钢筋，钢筋间距及保护层厚度均符合设计要求。钢筋笼吊装时需采用两点吊，防止变形。

1.4.2基坑开挖

1.4.2.1分层开挖

基坑开挖采用分层分段开挖方式，每层开挖深度3米，分层开挖后进行支护结构验收，合格后方可进行下一层开挖。

1.4.2.2边坡防护

基坑边坡采用土钉墙进行支护，土钉采用HRB400钢筋，长度3米，间距1.5米，并与喷射混凝土面层结合，面层厚度100mm。

1.4.2.3地下水位控制

基坑开挖前需设置降水井，降水井间距15米，采用深井降水，降水深度控制在坑底以下1米。

1.4.3内支撑安装

1.4.3.1支撑制作

内支撑采用钢筋混凝土结构，截面尺寸800mm×800mm，混凝土强度等级C30。支撑制作前需进行模板加工，确保尺寸及平整度符合要求。

1.4.3.2支撑安装

支撑安装采用吊车吊装，安装时需确保支撑垂直度及位置准确，安装完成后进行预应力张拉，张拉力按设计要求控制。

1.4.3.3支撑拆除

支撑拆除需待基坑底板混凝土强度达到设计要求后进行，拆除顺序由下至上，拆除过程中需进行监测，防止基坑变形。

二、基坑支护施工准备

2.1技术准备

2.1.1施工方案编制与交底

施工单位需根据设计图纸及地质勘察报告，编制详细的基坑支护专项施工方案，方案中应包括施工工艺、资源配置、质量控制、安全措施及应急预案等内容。方案编制完成后，需组织设计单位、监理单位及相关部门进行审核，审核通过后进行全员技术交底，确保施工人员熟悉施工流程及操作要点。技术交底过程中需重点讲解地下连续墙施工、基坑开挖、内支撑安装等关键工序的技术要求，并明确质量标准和验收规范。交底记录需存档备查，确保技术交底工作落到实处。

2.1.2测量控制网建立

施工前需建立平面及高程控制网，控制网点应布设在基坑周边稳定位置，并设置保护措施。平面控制网采用GPS-RTK进行测量，高程控制网采用水准仪进行测量，测量精度应符合规范要求。地下连续墙施工、基坑开挖及内支撑安装过程中，需定期进行复测，确保施工位置及高程准确。测量数据需记录存档，并报送监理单位审核。

2.1.3图纸会审与技术交底

组织设计单位、监理单位及施工单位进行图纸会审，重点审查支护结构设计参数、施工工艺及材料要求等内容。会审过程中需提出疑问及建议，并形成会审纪要。技术交底需针对图纸会审中发现的问题进行补充说明，确保施工人员理解设计意图，并掌握施工要点。交底内容应包括施工顺序、质量控制、安全注意事项等，交底后需进行签字确认。

2.2现场准备

2.2.1施工场地平整

施工前需对现场进行平整，清除障碍物，并设置临时道路及排水设施。临时道路应满足施工机械通行要求，排水设施应确保场地内积水及时排出。场地平整后需进行压实，确保地面承载力满足要求。

2.2.2临时设施搭建

根据施工需求搭建临时设施，包括办公室、仓库、宿舍、食堂等。仓库应设置在干燥通风位置，并分类存放材料，防止损坏。宿舍及食堂应符合安全卫生要求，并配备必要的安全设施。临时设施搭建完成后需进行验收，确保符合使用要求。

2.2.3施工用水用电接入

施工用水由市政供水管网接入，接入点应设置水表及阀门，并引至各用水点。用电由现场变压器接入，电缆线路采用埋地敷设，并设置配电箱及漏电保护装置。用水用电接入前需报相关部门审批，并确保符合安全规范。

2.3材料准备

2.3.1主要材料采购与检验

地下连续墙钢筋、混凝土、止水带等材料需由具备资质的生产厂家采购，采购前需进行厂家考察，确保材料质量符合要求。材料进场后需进行抽样检验，检验内容包括规格、尺寸、强度等，检验合格后方可使用。检验报告需存档备查，不合格材料严禁使用。

2.3.2辅助材料准备

辅助材料包括水泥、砂、石、外加剂等，需根据施工进度进行采购，并分类存放。水泥、砂、石等材料需进行抽样检验，确保符合质量标准。外加剂需进行性能测试，确保与混凝土配合比相匹配。

2.3.3材料堆放与管理

材料堆放应设置明显标识，并分类存放，防止混料。钢筋、混凝土等材料应设置防雨、防潮措施，确保材料质量。堆放场地应平整，并设置排水设施，防止积水。材料管理需指定专人负责，并建立台账，确保材料使用可追溯。

2.4机械设备准备

2.4.1主要施工机械配置

主要施工机械包括导墙施工机具、成槽机、钢筋加工设备、混凝土搅拌站、吊车、内支撑安装设备等。机械配置应根据施工进度及工程量进行合理规划，确保施工效率。机械进场前需进行检查，确保性能良好，并办理相关手续。

2.4.2机械操作人员培训

机械操作人员需持证上岗，并定期进行培训，确保操作技能熟练。培训内容包括机械操作规程、安全注意事项等，培训后需进行考核，合格后方可上岗。施工过程中需加强机械检查，防止机械故障。

2.4.3机械维护与保养

机械使用前需进行检查，确保性能良好。使用过程中需定期进行维护保养，防止故障发生。机械维护保养记录需存档备查，确保机械处于良好状态。

三、基坑支护主要施工工艺

3.1地下连续墙施工

3.1.1导墙施工工艺

导墙施工采用钢筋混凝土结构，厚度300mm，高度1.5米，基础埋深1米。施工前需进行场地平整，并放出导墙轴线及边线，轴线偏差不大于10mm。导墙基础采用C15混凝土，基础宽度及深度根据地质条件确定，确保基础承载力满足要求。导墙模板采用钢模板，模板安装需确保垂直度及平整度，偏差不大于1/1000。模板安装完成后，进行钢筋绑扎，钢筋间距及保护层厚度符合设计要求。钢筋绑扎完成后，浇筑混凝土，混凝土强度等级C25，浇筑过程中需振捣密实，防止出现蜂窝麻面。混凝土浇筑完成后，进行养护，养护期不少于7天，养护期间防止扰动，确保导墙强度达标。

3.1.2成槽施工工艺

成槽施工采用成槽机进行挖槽，挖槽前需进行设备调试，确保设备性能良好。成槽过程中需控制槽段垂直度，偏差不大于1/100，槽段之间采用橡胶止水带连接，止水带厚度不小于3mm。成槽深度达到设计要求后，进行清槽，清除槽底沉渣，沉渣厚度不大于10cm。清槽完成后，进行槽段验收，验收合格后方可进行下道工序。

3.1.3钢筋笼制作与安装工艺

钢筋笼采用工厂化集中加工，运至现场后吊装入槽。钢筋笼主筋采用HRB400钢筋，箍筋采用HPB300钢筋，钢筋间距及保护层厚度符合设计要求。钢筋笼吊装时采用两点吊，防止变形。钢筋笼入槽后，需进行垂直度及位置调整，确保钢筋笼居中，偏差不大于50mm。调整完成后，进行固定，防止钢筋笼上浮或移位。

3.2基坑开挖

3.2.1分层分段开挖工艺

基坑开挖采用分层分段开挖方式，每层开挖深度3米，分层开挖后进行支护结构验收，合格后方可进行下一层开挖。开挖过程中需控制边坡坡度，防止边坡失稳。开挖完成后，进行边坡防护，采用土钉墙进行支护，土钉采用HRB400钢筋，长度3米，间距1.5米，并与喷射混凝土面层结合，面层厚度100mm。

3.2.2地下水位控制工艺

基坑开挖前需设置降水井，降水井间距15米，采用深井降水，降水深度控制在坑底以下1米。降水过程中需定期监测水位，确保水位稳定。降水井运行过程中需防止机械故障，确保降水效果。

3.2.3基坑底板施工工艺

基坑底板施工前需进行基层处理，清除基坑底部的虚土及杂物，并进行压实，确保基层承载力满足要求。基层处理完成后，进行底板钢筋绑扎，钢筋间距及保护层厚度符合设计要求。钢筋绑扎完成后，进行模板安装，模板采用钢模板，安装需确保平整度及垂直度，偏差不大于1/1000。模板安装完成后，进行混凝土浇筑，混凝土强度等级C30，浇筑过程中需振捣密实，防止出现蜂窝麻面。混凝土浇筑完成后，进行养护，养护期不少于14天，养护期间防止扰动，确保底板强度达标。

3.3内支撑安装

3.3.1内支撑制作工艺

内支撑采用钢筋混凝土结构，截面尺寸800mm×800mm，混凝土强度等级C30。支撑制作前需进行模板加工，确保尺寸及平整度符合要求。模板加工完成后，进行钢筋绑扎，钢筋间距及保护层厚度符合设计要求。钢筋绑扎完成后，进行混凝土浇筑，混凝土浇筑过程中需振捣密实，防止出现蜂窝麻面。混凝土浇筑完成后，进行养护，养护期不少于7天，养护期间防止扰动，确保支撑强度达标。

3.3.2内支撑安装工艺

内支撑安装采用吊车吊装，安装时需确保支撑垂直度及位置准确，安装完成后进行预应力张拉，张拉力按设计要求控制。预应力张拉采用千斤顶进行，张拉过程中需监测支撑变形，防止超张拉。张拉完成后，进行锚具安装，确保锚具性能良好。内支撑安装完成后，进行验收，验收合格后方可进行下一道工序。

3.3.3内支撑拆除工艺

内支撑拆除需待基坑底板混凝土强度达到设计要求后进行，拆除顺序由下至上，拆除过程中需进行监测，防止基坑变形。拆除前需进行预应力释放，防止突然卸载导致基坑变形。拆除过程中需采用小型机械进行切割，防止损坏基坑底板。拆除完成后，进行场地清理，确保场地平整。

四、基坑支护质量控制措施

4.1地下连续墙质量控制

4.1.1导墙施工质量控制

导墙施工质量直接关系到地下连续墙的精度及稳定性，需严格控制施工过程。导墙轴线及边线放线后，需进行复核，确保偏差在允许范围内。导墙基础开挖完成后，需进行承载力检测，合格后方可进行混凝土浇筑。导墙模板安装时，需检查模板的垂直度及平整度，确保模板不变形、不漏浆。混凝土浇筑过程中，需严格控制混凝土配合比，并振捣密实，防止出现蜂窝麻面、露筋等缺陷。混凝土浇筑完成后，需进行养护，养护期间需防止扰动，确保导墙强度达标。导墙施工完成后，需进行验收，验收内容包括轴线偏差、垂直度、平整度、强度等，合格后方可进行下道工序。

4.1.2成槽施工质量控制

成槽施工质量是地下连续墙成败的关键，需严格控制施工过程。成槽机就位后，需进行调试，确保设备性能良好。成槽过程中，需严格控制槽段垂直度，偏差不大于1/100。槽段之间采用橡胶止水带连接，止水带安装位置及质量需进行检查，确保止水带安装牢固，防止渗漏。成槽深度达到设计要求后，需进行清槽，清除槽底沉渣，沉渣厚度不大于10cm。清槽完成后，进行槽段验收，验收内容包括槽段深度、垂直度、沉渣厚度、止水带质量等，合格后方可进行钢筋笼安装。

4.1.3钢筋笼制作与安装质量控制

钢筋笼制作质量直接影响地下连续墙的承载力及耐久性，需严格控制施工过程。钢筋笼在工厂化集中加工，加工完成后需进行自检，确保钢筋间距、保护层厚度等符合设计要求。钢筋笼运至现场后，需进行复检，合格后方可进行吊装。钢筋笼吊装过程中，需采用两点吊，防止变形。钢筋笼入槽后，需进行垂直度及位置调整，确保钢筋笼居中，偏差不大于50mm。调整完成后，进行固定，防止钢筋笼上浮或移位。钢筋笼安装完成后，需进行验收，验收内容包括钢筋间距、保护层厚度、垂直度、位置等，合格后方可进行混凝土浇筑。

4.2基坑开挖质量控制

4.2.1分层分段开挖质量控制

基坑开挖采用分层分段开挖方式，每层开挖深度3米，分层开挖后进行支护结构验收，合格后方可进行下一层开挖。开挖过程中，需严格控制边坡坡度，防止边坡失稳。开挖完成后，进行边坡防护，采用土钉墙进行支护，土钉采用HRB400钢筋，长度3米，间距1.5米，并与喷射混凝土面层结合，面层厚度100mm。边坡防护完成后，需进行验收，验收内容包括边坡坡度、土钉位置、喷射混凝土厚度等，合格后方可进行下一层开挖。

4.2.2地下水位控制质量控制

基坑开挖前需设置降水井，降水井间距15米，采用深井降水，降水深度控制在坑底以下1米。降水过程中，需定期监测水位，确保水位稳定。降水井运行过程中，需防止机械故障，确保降水效果。降水完成后，需进行验收，验收内容包括降水井数量、降水深度、水位稳定性等，合格后方可进行基坑开挖。

4.2.3基坑底板质量控制

基坑底板施工前需进行基层处理，清除基坑底部的虚土及杂物，并进行压实，确保基层承载力满足要求。基层处理完成后，进行底板钢筋绑扎，钢筋间距及保护层厚度符合设计要求。钢筋绑扎完成后，进行模板安装，模板采用钢模板，安装需确保平整度及垂直度，偏差不大于1/1000。模板安装完成后，进行混凝土浇筑，混凝土强度等级C30，浇筑过程中需振捣密实，防止出现蜂窝麻面。混凝土浇筑完成后，进行养护，养护期不少于14天，养护期间防止扰动，确保底板强度达标。底板施工完成后，需进行验收，验收内容包括钢筋间距、保护层厚度、模板平整度、垂直度、混凝土强度等，合格后方可进行下一道工序。

4.3内支撑安装质量控制

4.3.1内支撑制作质量控制

内支撑采用钢筋混凝土结构，截面尺寸800mm×800mm，混凝土强度等级C30。支撑制作前需进行模板加工，确保尺寸及平整度符合要求。模板加工完成后，进行钢筋绑扎，钢筋间距及保护层厚度符合设计要求。钢筋绑扎完成后，进行混凝土浇筑，混凝土浇筑过程中需振捣密实，防止出现蜂窝麻面。混凝土浇筑完成后，进行养护，养护期不少于7天，养护期间防止扰动，确保支撑强度达标。内支撑制作完成后，需进行验收，验收内容包括尺寸、平整度、强度等，合格后方可进行安装。

4.3.2内支撑安装质量控制

内支撑安装采用吊车吊装，安装时需确保支撑垂直度及位置准确，安装完成后进行预应力张拉，张拉力按设计要求控制。预应力张拉采用千斤顶进行，张拉过程中需监测支撑变形，防止超张拉。张拉完成后，进行锚具安装，确保锚具性能良好。内支撑安装完成后，需进行验收，验收内容包括垂直度、位置、预应力等，合格后方可进行下一道工序。

4.3.3内支撑拆除质量控制

内支撑拆除需待基坑底板混凝土强度达到设计要求后进行，拆除顺序由下至上，拆除过程中需进行监测，防止基坑变形。拆除前需进行预应力释放，防止突然卸载导致基坑变形。拆除过程中需采用小型机械进行切割，防止损坏基坑底板。拆除完成后，进行场地清理，确保场地平整。内支撑拆除完成后，需进行验收，验收内容包括拆除顺序、场地清理等，合格后方可结束施工。

五、基坑支护安全措施

5.1施工现场安全管理体系

5.1.1安全责任制度建立

施工单位需建立完善的安全责任制度，明确项目经理为安全生产第一责任人，技术负责人、施工员、安全员等各级管理人员需履行安全职责。项目部需设立安全管理机构，配备专职安全员，负责日常安全管理工作。安全员需定期进行安全检查，及时发现并消除安全隐患。各级管理人员需定期参加安全培训，提高安全意识及管理水平。安全责任制度需落实到每个岗位及人员，确保人人有责，人人负责。

5.1.2安全教育培训

施工前需对所有施工人员进行安全教育培训，培训内容包括安全操作规程、安全注意事项、应急处置措施等。培训后需进行考核，考核合格后方可上岗。安全教育培训需定期进行，防止安全意识淡薄。培训过程中需结合实际案例进行讲解，提高培训效果。安全教育培训记录需存档备查，确保培训工作落到实处。

5.1.3安全检查与隐患排查

项目部需建立安全检查制度，定期进行安全检查，检查内容包括施工现场安全防护、机械设备安全、用电安全等。安全检查需覆盖所有施工区域及环节，确保不留死角。检查过程中发现的安全隐患需及时整改，并指定专人负责，限期整改。整改完成后需进行复查，确保隐患消除。安全检查记录需存档备查，确保安全管理工作规范化。

5.2施工现场安全防护措施

5.2.1基坑周边安全防护

基坑周边需设置安全防护栏杆，防护栏杆高度不低于1.2米，并设置警示标志。防护栏杆需定期进行检查，确保牢固可靠。基坑周边道路需设置限高标志，防止车辆碰撞。基坑周边堆放的物料需稳定可靠，防止坠落。

5.2.2施工现场用电安全

施工现场用电需采用TN-S接零保护系统，并设置漏电保护装置。电缆线路需采用埋地敷设，并设置电缆沟，防止电缆损坏。用电设备需定期进行检查，确保绝缘良好。用电人员需持证上岗，并严格遵守安全操作规程。

5.2.3机械设备安全操作

机械设备操作人员需持证上岗，并严格遵守安全操作规程。操作前需检查机械设备，确保性能良好。操作过程中需注意安全，防止发生事故。机械设备使用完成后需进行保养，确保机械设备处于良好状态。

5.3应急预案

5.3.1应急预案编制

项目部需编制应急预案，预案内容包括应急组织机构、应急物资、应急处置措施等。预案需根据实际情况进行编制，并定期进行演练，确保预案有效。应急组织机构需明确职责，确保应急响应及时有效。应急物资需定期进行检查，确保可用。

5.3.2应急演练

项目部需定期进行应急演练，演练内容包括基坑坍塌、火灾、触电等。演练前需进行策划，明确演练目的及内容。演练过程中需进行记录，演练后需进行总结，不断提高应急处置能力。应急演练记录需存档备查，确保演练工作落到实处。

5.3.3应急物资准备

项目部需准备应急物资，包括急救箱、消防器材、应急照明等。应急物资需定期进行检查，确保可用。应急物资需放置在明显位置，方便取用。应急物资管理需指定专人负责，确保物资充足。

六、基坑支护监测与环境保护

6.1基坑监测方案

6.1.1监测内容与频率

基坑监测需包括支护结构变形、周边环境变形、地下水位等内容。支护结构变形监测包括地下连续墙顶位移、支撑轴力、钢支撑位移等；周边环境变形监测包括既有建筑物沉降、地下管线变形、道路沉降等；地下水位监测包括降水井水位、基坑底部水位等。监测频率需根据施工阶段及变形情况确定，初期施工阶段监测频率较高，后期逐渐降低。初期施工阶段每天监测一次