玻璃微珠生产工艺技术操作规程

玻璃微珠生产工艺技术操作规程1总则为规范玻璃微珠生产全流程操作，保障产品质量稳定、生产安全及设备高效运行，结合生产实际制定本规程。本规程适用于以玻璃基料为核心原料，经熔融、成珠、分级等工序生产玻璃微珠的作业环节，涵盖原料处理、热工控制、成品加工及设备维护等全过程。各工序操作人员需严格遵循本规程，质检、设备管理等岗位应协同配合，确保生产合规性。2原料准备工序2.1原料检验与储存生产用原料（如玻璃粉、助熔剂、改性剂等）需经质检部门检测，确认化学成分（如SiO₂、B₂O₃、Na₂O含量）、粒度分布及杂质含量符合工艺要求。原料应分类存放于干燥、通风的仓库，避免受潮或污染；易挥发、腐蚀性原料需单独隔离储存，设置明显标识。2.2配料计算与混料根据产品配方（如反光型、工业填充型等不同类型微珠的配方差异），通过质量守恒原理计算各原料配比。将称量后的原料投入混料机，控制混料时间（通常15~30分钟）与转速（≤30r/min），确保原料混合均匀。混料过程中需定时抽检混合度，避免因配比误差影响熔融效果。3熔融工序3.1设备启动与预热熔融炉（如电加热炉、燃气回转窑）启动前，需检查炉体密封性、温控系统及传动部件。按工艺要求设定预热温度（通常200~300℃），预热时间≥30分钟，确保炉温均匀上升，避免急热损坏炉衬。3.2熔融操作将混合原料按批次投入熔融炉，控制投料速度（≤50kg/h，依炉型调整）。熔融温度需稳定在1200~1400℃（具体温度随原料配方调整），熔融时间2~4小时。过程中需定时观察炉内熔融状态（通过观察孔或红外测温），调整加热功率以维持温度稳定；若采用回转窑，需保持窑体转速（1~3r/min），确保原料受热均匀。3.3熔融质量控制熔融后玻璃液需无气泡、无未熔颗粒，流动性符合成珠要求（通过粘度测试或流延试验判断）。若发现熔融效果不佳，可适当延长熔融时间或调整温度，但需避免超温导致玻璃成分挥发。4成珠工序4.1设备选择与调试根据产品需求选择成珠工艺（如离心喷雾法、气流成珠法）：离心喷雾法：启动离心雾化器，调整转速（____~____r/min），确保雾化盘水平无偏心；气流成珠法：检查压缩空气系统，调节气流压力（0.4~0.8MPa），确保喷嘴无堵塞。4.2成珠操作将熔融玻璃液导入成珠设备，控制流速（≤20kg/min）与温度（比熔融温度低50~100℃，避免粘度过高或过低）。成珠过程中需监控微珠的球形度、粒径分布：若球形度差，需调整雾化参数（如转速、气流角度）；若粒径不均，需优化玻璃液流速或筛分前的预分级。4.3冷却与收集成珠后微珠需经风冷或水冷（依工艺选择）快速冷却，冷却速度需控制在100~200℃/s，避免析晶。冷却后的微珠通过旋风分离器或布袋收尘器收集，注意设备密封性，防止微珠散失。5筛选工序5.1筛分设备调试根据产品粒径要求（如10~100μm、100~300μm等）选择筛网（目数200~500目），安装时确保筛网张紧、无破损。调试振动筛（或气流筛分机）的振幅（0.5~2mm）、频率（50~100Hz），确保筛分效率。5.2分级操作将收集的微珠投入筛分机，控制进料速度（≤30kg/h），避免筛网堵塞。筛分过程中定时清理筛上物（大颗粒）与筛下物（细粉），分别收集。对不合格粒径的微珠，可返回熔融工序重新处理（需检测成分稳定性）。6后处理工序6.1清洗与烘干若微珠表面含残留杂质，需进行清洗：将微珠投入清洗槽，加入去离子水（或弱碱性溶液），搅拌10~20分钟后过滤；清洗后的微珠放入烘干箱，控制温度（80~120℃）与时间（2~4小时），确保含水率≤0.5%。6.2表面处理（可选）对需提高分散性或结合力的微珠，可进行表面改性：将微珠与偶联剂（如硅烷偶联剂）按比例混合，在搅拌釜中加热（60~80℃）反应30~60分钟，确保偶联剂均匀包覆。6.3成品检验按产品标准检测微珠的粒径分布（激光粒度仪）、球形度（显微镜观察，≥90%）、折射率（折光仪）、密度（比重瓶法）等指标。检验合格的产品包装入库，不合格品返回相应工序返工。7设备维护与保养7.1日常维护熔融炉：每班清理炉口积料，每周检查加热元件、炉衬厚度；成珠设备：每日清理雾化盘、喷嘴，检查轴承润滑；筛分机：每班清理筛网，检查振动电机螺栓紧固情况。7.2定期检修每月对温控系统、传动部件进行精度校准；每季度对熔融炉炉衬进行修补，更换老化密封件；每年对成珠设备的高速旋转部件进行动平衡检测。8安全与环保要求8.1操作安全高温工序（熔融、成珠）需佩戴耐高温手套、护目镜，避免直接接触玻璃液；设备运转时严禁接触旋转部件，维修前需断电挂牌；车间需保持通风，粉尘浓度≤8mg/m³（定期检测）。8.2环保要求熔融废气经脱硫、除尘处理后排放，粉尘排放浓度≤30mg/m³；清洗废水经