钢结构加工制作方案

《澳门体育馆钢结构制安工程施工组织设计》中国机械工业建设总公司第九章钢结构加工制作PAGE122第九章钢结构加工制作方案9.1钢结构加工程序说明和工艺流程图9.1.1钢结构加工程序说明本工程钢结构件由主桁架、纬向次桁架、环向桁架、檐口桁架、环向稳定桁架、钢柱及柱间支撑、弧形檩条、边梁、马道和檩条等组成。桁架结构制作主要工序为下料切割、弯管、除锈涂装、组装成形、焊接、补漆。钢柱在制作工厂分段滚板焊接，现场组对焊接。另有部分构件需机加工制作，主要有预埋板加工、主-次桁架连接板、钢柱绞接支座、檩托、屋面板连接耳板等组成。本工程钢结构工厂加工的原则是：9.1.1.1由于构件的尺寸过大，主、次桁架等构件的部件根据运输条件，确定单件长度，在通过工厂制作成单件，并进行预拼装，作好标记或拼装连接板，开好坡口，涂装后运输到现场；9.1.1.2本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场；9.1.1.3主桁架制作分三个阶段进行，首先在工厂下料、弯管、除锈、油漆；第二步在沙田制作现场搭胎架分段拼装，并进行第三层油漆；运输至澳门现场后再次搭设胎架拼装；9.1.1.4次桁架在沙田制作现场制作每段约20米，作好第三层油漆后运输至澳门现场组装；9.1.1.5钢柱首先在工厂分节滚板焊接，后运输至沙田制作现场，在沙田制作现场多节组对，一般每节长度不超过20米，具体每段长度长度安装现场的施工要求确定。9.1.2钢结构制作工艺流程图钢结构制作工艺流程详见图9-19.2.材料采购及管理9.2.1材料采购本工程所有材料采用Q345B低合金高强度结构钢，预埋钢筋采用2级螺纹钢。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。9.2.1.1材料入库后由质量部质量检验员对入库材料进行检验并按批进行试验；9.2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书；9.2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量；9.2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸对照标准要求检查材料尺寸及厚度偏差是否符合，钢材料的检验项目主要包括材料表面质量、钢板及钢管的厚度偏差，钢管的管径偏差等。焊接材料、涂料必须符合相应标准要求；9.2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报质量部。9.2.2材料管理9.2.2.1选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏；9.2.2.2材料的使用严格按电脑排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用；9.2.2.3焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，有铁锈、油物以及其它污物的焊材不得使用；9.2.2.4车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库；9.2.2.5加工时的材料识别，排版及下料加工后的重要材料应按质量部要求作钢印移植。9.2.2.6原材料的对接1)梁牛腿翼缘板及腹板由整料下料，不得有对接焊缝。2)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，其最小长度不小于3米，弦杆接头至腹杆与弦杆的节点≥300mm。短于2米的腹杆不对接，腹杆对接最小端长度不小于800mm。3)所有构件的原材料若长度、宽度不够，应尽量先对接，后下料或弯管，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报项目部工程部技术部门以寻求解决的方法。9.2.2.7原材料检验程序流程原材料检验程序流程详见图9-29.3各制作工序工艺9.3.1放样9.3.1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得工程部签证的设计变更文件，不得擅自修改；9.3.1.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。9.3.1.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大时，可用计算机绘制下料图。9.3.1.4样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。9.3.1.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。9.3.1.6放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。9.3.1.7样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

图9-1钢结构制作工艺流程图制造合同、设计院图纸文件生产计划细部设计图技术协调质量控制施工工艺文件材料采购原材料检验图纸文件消化放样、号料下料、加工工序检验工装设备装配焊接焊缝检测预组装矫正尺寸交验喷砂除锈、涂装编号终检检测表、评定表发运

图9-2原材料检验程序流程图原材料运抵工厂仓库原材料运抵工厂仓库焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场清点数量清点数量计算重量检查外表面质量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质量检查外表面质量抽查口径、壁厚及椭圆度清点根数计算重量抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面检查外表面质量材料复验材料复验监理认可监理认可审批后，投入施工审批后，投入施工书面汇总报书面汇总报质量部

9.3.1.8放样和样板（样杆）的允许偏差，应符合表9-1的规定。表9-1放样和样板（样杆）的允许偏差表项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～＋0.5,宽度0～－0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.59.3.2号料、切割9.3.2.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。9.3.2.2号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质量部、工程部处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。9.3.2.3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。9.3.2.4根据锯、割等不同切割要求和对机加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。9.3.2.5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注明两端材料的炉号并记录。9.3.2.6相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。9.3.2.7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。9.3.2.8五维切割机使用前组织相关工程技术人员和设备厂家技术人员对操作人员进行岗前培训。操作人员选用技术水平较高并有过五维切割机操作经验的技术工人。培训内容为：设备结构、性能、操作规程、维护保养、编程等。培训结束经考核合格并取得热切割专业技术培训合格证的人员才能操作该设备。9.3.2.9程序编制：根据钢管相贯线切割清单，工程技术人员和设备厂家技术人员编制相应程序并输入五维切割机，报质量部检验，检验合格后方可使用。9.3.2.10下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录（下料切割按《切割工艺》进行）。9.3.2.9号料与样板（样杆）允许偏差应符合表9-2的规定。表9-2号料与样杆（样板）的允许偏差表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20´9.3.2.12当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。9.3.3矫正成型9.3.3.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。9.3.3.2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。9.3.3.3本工程使用的低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。9.3.3.4弯曲成型加工1)弯曲加工分常温和高温，本工程直径小于300mm的弯管采用机械弯曲，直径大于300mm弦杆采用火焰加热弯曲，火焰弯管加热温度在800℃～900℃之间，在加热过程中，使用测温仪、测温笔测度，以控制加热温度使构件不致“过热”，当温度降低到800℃以下时，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。9.3.3.5加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，按每弦长500-1000mm一点检查弦高；其每点弦高误差不大于5.0mm。9.3.3.6组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。9.3.3.7弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。9.3.3.8弦杆弯曲见《弯管工艺》。9.3.4制孔9.3.4.1采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差表9-3：表9-3钻孔公差表项目允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm9.3.4.2孔位的允许偏差见表9-4：表9-4孔位允差表序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1L△L-1≤△P1≤+1（同组孔内）2孔间距偏移△PP1+△P1-2≤△P2≤+2（组孔之间）P2+△P23孔的错位ee≤1e△≥-34孔边缘距△L+△L应不小于1.5dL+△d或满足设计要求9.3.5工厂组装9.3.5.1主桁架组装胎架胎设按每相关三段搭设一组拼装胎架，每段长度为20米左右，因现场龙门吊高度限制，一般胎架最高点不高于10米（主桁架拼装坐标为实际坐标旋转90º）。9.3.5.2胎架用主支撑材料为I20工字钢，水平调整节横梁为[18槽钢，横梁下使用[18槽钢作斜支撑。先按设计转换坐标放线，确定主支撑的位置，主支撑固定在钢平台上或水泥支座（用型钢将多根支撑固定），再调节横梁的高度，最后在横梁上划节点标记。9.3.5.3组装前，用全站仪按设计转换坐标对各标记点进行复测，各标记点坐标误差不得大于5mm。9.3.5.4在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，核对各零件的编号、规格，并检查组装零部件的尺寸和外观质量，当合格无误后方可施工。9.3.5.5组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、雨水露水等必须在组装前清除干净。9.3.5.6组装顺序先组对下弦杆，后上弦杆，后腹杆。9.3.5.7组装构件时，对各段弦杆依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量。9.3.5.8腹杆组对按每段桁架从中心各两边组装。9.3.5.9组装完成后，用全站仪对桁架各节点坐标进行检查，各节点坐标误差不得大于5mm。9.3.5.10各杆件组对焊缝坡口尺寸、表面质量必须满足要求。9.3.5.11组对弦杆时必须保证弦杆对接焊缝与腹杆节点的距离满足标准要求。9.3.5.12检验合格后焊接，焊接参数及操作规程按焊接工艺要求进行，焊接顺序从每段中心向两边施焊，以减小焊接变形。9.3.5.13焊接完成后，用全站仪检查主桁架各节点坐标，坐标误差不大于5mm，误差大于5mm的节点，如非连接点，应记录通知安装现场；如为焊接节点（焊接球），应进行校正或切割焊缝调整重焊。9.3.5.14桁架焊接完成经检验合格后，在两相连桁架弦杆对接处焊接安装连接板，并用样冲打上对准标记。9.3.5.15用250吨吊车将桁架从胎架上吊下，放置一临时平台上。9.3.5.16桁架下胎后，对焊缝处、损伤处等进行打砂除锈，除锈合格后涂防锈漆。并对整段桁架涂是间漆。9.3.6其它桁架的制作9.3.6.1次桁架按中间段、两边段分别搭胎架制作，两边段整长度同时拼装，每一分段长不大于20米；环向桁架、檐口桁架长度为两次桁架间距全长。9.3.6.2次桁架的制作工序与主桁架相同。见《HJ桁架制作工艺》。9.3.7钢柱制作9.3.7.1钢柱筒体有三种规格，分别为Φ1200×16、Φ1500×20、Φ1500×25三种，分别用δ=16，δ=20，δ=25钢板卷制焊接成形，见《钢管柱卷制工艺》。9.3.7.2卷制质量要求：外直径：±1%，且最大±3mm；平直度：±0.2%；错边：≤1mm；焊缝质量：焊缝等级为一级，100%超声波探伤，2%X射线探伤。9.3.7.3钢柱的主要制作难点为钢柱铰支座，钢柱铰支座零部件比较多,且要求有一定的装配精度。其铰接孔直线偏差小于2mm。因此要求铰支座组装、焊接完成后对铰接孔进行机加工，以保证孔的尺寸精度，见《钢柱铰支座制作工艺》。9.3.8焊接9.3.8.1焊接设备下列焊接设备、方式见表9-5，适用于该工程的的焊接工作。表9-5焊接方式、设备表焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动9.3.8.2焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工），在施工前必须在第三方监督下进行操作考试，并外观检查、探伤合格，报监理认可后从事相应资质的焊接工作；9.3.8.3焊接材料：1)焊接材料的选择见表9-6。表9-6焊接材料选用表焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所手工焊Q345BE5015J507定位焊；对接；角接气保焊Q345BER50-GH08Mn2SiCO2（100%）定位焊；对接；角接埋弧焊Q345BH08MnAHJ431对接2)材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按表9-7要求执行：表9-7焊材烘烤、储存要求表焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330—370℃；1小时120℃焊剂：h431烧结型300—350℃；2小时120℃9.3.8.4焊接工艺参数1)工厂制作焊接参数见表9-8。表9-8焊接工艺参数表焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝）直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290--13022--248--124.0130--18023--2510--185.0180--23024--2612--20立焊3.280--11022--265--84.0120--15024--266—10CO2气体保护焊H08Mn2Si平焊和横焊1.2260—32028—3435—45埋弧焊H08MnA平焊4.0600-80033-4040-602)预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按表9-9要求执行：表9-9预热和层间温度表母材牌号母材厚度t20mm20<t40mm40<t60mm>60mmQ345B不要求10℃100℃150℃a..接头的预热温度应不小于表9-9规定的温度，层间温度不得大于230℃；b.接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度；c.预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域；d.预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量；e.当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃）而大于-18℃时，早上或晚上施工时，所有焊接接头区域的母材预热至大于20℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。3)焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：a.被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；b.采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的情况下以及焊接操作人员处于恶劣条件下时。9.3.8.5装焊工艺1)接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合表9-10要求。表9-10接头装配允差表

序号项目名称示意简图标准公差坡口角度(+1)+1+1-51+5-2.51+2.51坡口钝边(f+f1)-1f1+12f+f1根部间隙(R+R1)3-1：对接：0R11.0mm3R+R13-2：T接：0R11.0mmR+R1

序号项目名称示意简图标准公差搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1)-5L1+5mm-1.0R1+1.0mmL+L14R+R1对接错边量（S）t4<t≤8;S≤1.08<t≤20;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯3.0t>40;S≤t/10,但≯4.05S2)定位焊a.定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的焊材及工艺要求相同。b..定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。c..定位焊尺寸参见表9-11要求执行。表9-11定位焊尺寸表母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距(mm)手工焊CO2焊(mm)t2040--5050--60300--40020<t4050--6050--60300--400t>4050--6060--70300--400d.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。e.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。3)引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：50X30X6mm；焊后用气割割除，磨平割口。4)焊缝清理及处理a.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。b.从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。c.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。d.同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。e.加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。f.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5)工艺的选用a.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺，见《焊接工艺》。b.不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。6)变形的控制a.下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；c.零件组装完毕，经检验尺寸合格后，应使用必要的装配和焊接胎架、工艺隔板及撑杆进行固定。d.桁架焊接时，焊接从每一段中心向两边施焊，在同一杆件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。7)焊后处理a.焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量。如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。b.对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。c.外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。9.3.8.6焊缝质量要求1)焊缝外观质量要求见表9-12。表9-12焊缝外观质量要求表序号检查内容图例容许公差对接焊焊缝加强高(C)bCCb<20;一级0.5C2.0mm二级0.5C2.5mm三级0.5C3.5mmb≥20;一级0.5C3.0mm二级0.5C3.5mm三级0C3.5mm1bC贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和焊缝余高(C)△hhfhf△hhf60△h1.5mm0C1.5mmhf60△h3.0mm0C3.0mm2CChf+△hhf+△h序号检查内容图例容许公差3T接坡口焊缝加强高(S)SStS=t/4,但≯10mm，一般为2-3mm焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝:≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%.E4E5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个焊缝错边DT一级和二级焊缝:d<0.1t但≯2.0mm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mm7序号检查内容图例容许公差焊缝过溢()所有焊缝：>90θ8θ9表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝：不允许2)焊缝无损检测要求a.焊缝质量要求本工程中除另外注明的焊缝以外，均为对接熔透焊缝，焊缝与母材等强；钢管与钢管的连接的相贯焊缝，在趾部（如图9-3）为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边为熔透焊缝逐渐到角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝；焊缝质量等级除另外注明以外，均为Ⅱ级。b焊缝检验要求所有焊缝均应进行外观检查，其合格标准满足表9-12要求；对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10％；图9-3对钢柱及弦杆的对接焊缝进行超声波探伤，探伤率为100%；对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20％，并且不得少于200mm；板材厚度小于9mm的对接焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20％；弦杆及钢柱对接焊缝进行2%的射线探伤。c.探伤标准超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级；射线探伤按GB3323-87标准，不低于2级为合格。d.低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行。e.局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。3)焊接缺陷的修复a.裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳弧气刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，经打磨、检验确认无裂纹后补焊；b.焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊；c.夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊；d.焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除；e.补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃；f.因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。9.3.8.7焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程JGJ81—91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和质量部认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。9.3.9除锈与涂装9.3.9.1涂装及工艺设计：涂装的一般工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④中间漆涂装→③防火涂装→④面漆涂装。本工程的涂装方案如表9-13表9-13构件涂装方案序号材料名称和工艺流程涂膜厚度（μm）涂装道数理论涂布量（Kg/m2）稀释剂涂装地点1NIPPEZINKY1000C无机富锌底漆7510.52NIPPEZINKY1501稀释剂工厂2HI-PON30厚膜型环氧底漆5010.26HI-PON环氧稀释剂工厂3MICASE环氧云铁底漆5010.28HI-PON环氧稀释剂工厂9.3.9.2抛丸除锈抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2.5级，粗糙度达到RZ30μm以上标准底漆涂装，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后6小时完成。不规则杆件及补漆、焊缝处可以采用手工喷砂的方法。磨料采用钢丸或棱角砂等。9.3.9.3工厂涂装工艺1)材料储存a、油漆油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用，油漆的存放应采取严格的防火措施；涂料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管；（或按油漆说明书保存）涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具；对各种涂料进行安全措施挂牌。b、其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。2)材料试验涂料按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）实施。进厂的涂料应有产品质量保证书，并按涂料产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。9.3.9.4施工气候条件的控制a.涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工；b.以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工；c.当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决；d.气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。9.3.9.5基底处理a.表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。b.采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。9.3.9.6涂装施工a.防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。b.施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。c.双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。d.施工可采用喷涂的方法进行。e.施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。f.喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。g.施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。h.漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。涂装详见《涂装工艺》。9.3.9.7以下部位不油漆：a.现场焊缝两侧各50mm范围内；b.图纸上规定的表面不油漆部分。9.4钢结构件包装与运输9.4.1一般要求9.4.1.1运输原则本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。9.4.1.2构件堆放构件堆放应布置合理,易于安装时搬运,具体应满足下列要求：①按安装使用的先后次序进行合理堆放；②按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形；③零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面得到确实保护；④现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。9.4.1.3包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。9.4.1.4产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。9.4.1.5装船时构件与构件，构件与船舱（或甲板）之间应妥善捆扎，以防颠簸而发生构件落。9.4.1.6装船和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。9.4.1.7连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。9.4.1.8装船时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。9.4.2运输设备场内倒运主要是50-250吨履带吊和行车配合20-100吨平板拖车进行，大件运输主要是船运。9.4.3桁架运输方案9.4.3.1场内倒运场内倒运主要是原材料倒运及半成品倒运，场内倒运主要运输机具是平板拖车。桁架拼装完毕后，要从胎架上吊下来转入下一道工序，由于次桁架分段后比较轻，所以直接就可以用龙门吊吊上平板车，但次桁架比较宽，所以平板车要用工字钢加宽，装车示意图9-4图9-4次桁架装车图由于桁架的重心位置不在几何中心所以吊上平板车后下面两根主弦杆要和平板车固定，卸车时用50吨履带吊将桁架从平板车吊上油漆车间滑动推车上，然后用叉车推进油漆车间。如图9-5所示主桁架脱胎时，用250吨履带吊配合60吨龙门吊进行抬吊，脱胎如图9-6所示：CMIIC平板车25CMIIC平板车250T履带吊60T龙门吊图9-6主桁架脱胎图9.4.3.2运输桁架制作完毕检验合格后，要通过水上运输运到安装现场，首先用250T履带吊脱胎并拖动到码头。由于主桁架的重心不在其几何中心，所以运输前首先要算出每段桁架的重心位置，运输时要基本保证桁架重心与平板车中心吻合：装船时用两台平板拖运至码头装船，示意如图9-7所示：平板车船码头CMIIC平板车船码头CMIIC图9-7主桁架装运图倒运和运输过程中，起吊桁架时，吊点无特殊情况下选择腹杆和主弦杆的交汇处，以免桁架有较大的变形。次桁架吊运时采用四点捆绑式吊装，吊装时用倒链配合调平；主桁架吊运时采用双吊四点抬吊。吊运工机具见表9-14。表9-14倒运机具表桁架吊车钢丝绳卡环平板车主桁架脱胎250T履带吊D3225T60T倒运装船500T驳船D3225T60T次桁架脱胎龙门吊（60T/30T）D2510T20T倒运装船150T履带吊（2台）D2510T20T9.4.4散件运输散件运输主要是屋架辅助系统，包括钢柱、预埋件、柱间支撑、檩条等。9.4.4.1运输原则1).装船或卸船时，必须有专人监管，清点上船的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续；2).船上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞；3).构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。9.4.4.2捆包方式1)本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的钢带；地脚螺栓用木箱装运，箱底部加肋木块100X100且端部切角，以便运输中叉车的使用。2)柱以一段为一个包装单位；檩条等超长构件可以散件组合为一个包装单位；其他构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起。3)地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC簿膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长X宽X高1000～2000X800X500，内放约1.6吨的地脚螺栓及配件。9.4.4.3构件编号1)主标记（图号、构件号）：见标记图。其中钢印位置为：柱为两侧面方向标记处，梁、桁架为左侧腹板及上表面。2)方向标记：柱为两侧面，梁、桁架为左侧。3)安装标记：柱的安装中心线、1米标高线、底板中心线（四侧）。4)重心点及吊运标志：构件单重大于20吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。5)构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。6)以上的四类标记应在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出，并用黄色漆圈住。9.4.4.4包装限制1)包装最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包；2)包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米；3)包装的最大重量：不超过5吨；4).对单件长度大于12米，宽大于2.5米，高大于2.5米，毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。9.4.4.5构件清单1)构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货时核查。2)特殊的构件清单应单独执行。9.5连接板加工及组焊9.5.1下料9.51.1钢板厚度12mm以下、形状规则的板件采用剪切，12mm以上及形状不规则的板件采用等离子数控切割机下料，具体详见《下料工艺》。9.5.1.2下料后板件清渣修磨，编号归类放置。9.5.2钻孔（位置）打四只冲孔，作钻孔后检查用划线检查合格。9.5.3检查连接板表面应平整，无焊后飞溅、毛刺和油污，螺栓孔径、不圆度和孔间距的允许偏差应符合规范规定。9.5.3.1组焊连接板在图9-8所示的组焊平台上组焊，确保栓孔定位准确，便于现场安装。9.5.3.2在标高检测合格后的钢平台上，划线放样后检查。9.5.3.3检查合格后，点焊定位挡板和定位销。9.5.3.4构件和连接板摆放到相应位置，组焊焊接。定位划线放样图定位划线放样图定位挡板定位划线放样图图9-8连接板定位组焊示意图9.5.4高强度螺栓摩擦面处理9.5.4.1喷砂处理高强度螺栓摩擦面的表面粗糙度：喷砂压力约6Kg/cm2，石英砂的粒度1.5∽4mm，加工后的钢材表面呈现灰白色。9.5.4.2用电动砂轮机打磨钢板的表面，砂轮打磨的方向与受力方向垂直，打磨范围不应小于4倍螺栓直径砂轮片为40#，