安全生产风险分级管控和隐患排查双预防工作总结

安全生产风险分级管控和隐患排查双预防工作总结今年以来，公司严格贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针，以风险分级管控为基础，以隐患排查治理为核心，系统推进安全生产双预防机制建设，通过健全制度、完善流程、强化执行，实现了风险可控、隐患清零的目标，全年未发生生产安全事故，安全生产形势持续稳定向好。在风险分级管控体系构建方面，年初成立由主要负责人任组长的双预防机制建设领导小组，统筹协调技术、安全、生产等部门，制定《风险分级管控制度》《风险辨识评估作业指导书》，明确“全员参与、全过程覆盖、全要素管控”原则。组织3轮全员风险辨识培训，邀请外部专家开展JHA（工作危害分析）、SCL（安全检查表分析）等方法实操教学，累计培训1200人次。以生产车间、仓储区域、设备设施、作业活动为重点，划分32个风险辨识单元，发动一线员工、技术骨干、安全管理人员共同参与，共辨识出风险点217个。经LEC（作业条件危险性分析）法评估，确定重大风险3个（均为涉及危险化学品的反应釜区域）、较大风险28个（主要为高空作业、有限空间作业等）、一般风险76个、低风险110个。针对不同等级风险，制定“一风险一措施”管控方案：重大风险由分管副总直接包保，每日现场巡查并记录；较大风险由车间主任负责，每班前会强调防控要点；一般及低风险由班组长和岗位员工落实日常操作规范。同步在风险点设置可视化公告牌，标注风险等级、管控措施、责任人及应急联系方式，确保风险管控责任到岗、措施到人。隐患排查治理环节，建立“日常巡查+专项检查+季节性排查”三级排查机制。日常巡查由岗位员工每班开展，重点检查设备运行状态、安全装置有效性及作业行为合规性，今年累计记录巡查日志2.3万条；安全部门每周组织专项检查，围绕危化品管理、电气安全、消防设施等12个专项开展，发现问题当场开具整改单；每季度结合季节特点开展针对性排查，如夏季重点检查防暑降温措施和电气线路防高温老化，冬季重点排查设备防冻和消防通道畅通情况。为提升排查效率，开发“隐患排查治理信息系统”，员工通过手机APP实时上传隐患照片、描述问题，系统自动生成整改任务并推送至责任人，整改完成后由检查人员现场复核销号，实现“发现上报整改验收”全流程闭环。全年累计排查隐患436项，其中一般隐患428项（整改率100%），重大隐患8项（均为老旧设备密封泄漏问题）。针对重大隐患，严格执行“五定”原则（定责任、定措施、定时限、定资金、定预案），例如3号反应釜密封垫老化隐患，由设备部牵头，投入15万元更换双机械密封，用时72小时完成整改，并组织同类设备全面排查，避免同类问题重复发生。为确保双预防机制有效运行，公司将风险管控和隐患排查纳入绩效考核，设置“风险辨识完整性”“隐患整改及时率”等7项考核指标，与部门奖金、个人绩效直接挂钩。每季度召开双预防机制运行分析会，通过系统数据统计风险管控措施落实率（98.6%）、隐患重复发生率（较去年下降42%）等关键指标，深入剖析管理漏洞。针对上半年暴露的“部分员工风险辨识能力不足”问题，开展“风险辨识大练兵”活动，通过现场模拟、案例分析、实操考核，员工辨识准确率从75%提升至92%。同时，将双预防机制与应急管理深度融合，针对重大风险点制定专项应急预案，全年开展反应釜泄漏、火灾等应急演练12次，参演人员覆盖80%以上岗位，检验了风险管控措施的有效性，提升了员工应急处置能力。通过双预防机制的深入推进，公司安全生产管理从“被动应对”转向“主动防控”，风险底数更加清晰，隐患治理更加精准。但工作中仍存在不足：一是个别新员工对风险分级标准理解不够透彻，需加强常态化培训；二是信息化系统的数据分析功能有待优化，需增加风险趋势预测