2026年金属制品公司钢材铝材验收管理制度

2026年金属制品公司钢材铝材验收管理制度一、总则（一）目的为规范公司钢材、铝材采购验收流程，确保入库材料质量符合生产与客户要求，防范不合格材料流入生产环节，降低质量风险与成本损失，依据《中华人民共和国产品质量法》《金属材料验收标准》及行业相关规范，结合公司生产经营实际，制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司从外部采购的所有钢材（含钢板、钢管、型钢、线材等）与铝材（含铝板、铝管、铝型材、铝棒等）的入库验收工作，涵盖采购到货验收、抽样检验、不合格品处置等全流程，涉及采购、质量检验、仓储、生产等相关部门及人员。（三）基本原则质量优先原则：验收工作以材料质量为核心，严格按标准检验，确保不合格材料不入库、不使用。标准统一原则：钢材、铝材验收需依据国家或行业标准、采购合同约定标准执行，确保检验标准统一、判定依据一致。及时高效原则：材料到货后需在规定时限内完成验收，避免延误生产计划；检验过程需高效有序，减少材料积压。责任明确原则：明确各部门及岗位在验收环节的职责，做到分工清晰、责任到人，确保验收流程闭环。二、管理职责（一）采购部门负责提前向质量检验部门、仓储部门提供采购合同、送货单、厂家质量证明书（含材料成分、力学性能、尺寸偏差等信息）等资料；材料到货后，及时通知质量检验部门与仓储部门开展验收；协调供应商处理验收过程中发现的问题，如不合格品退换货、补送资料等；跟踪验收结果，确保验收流程顺利推进。（二）质量检验部门作为验收工作的核心部门，负责制定钢材、铝材检验细则（含抽样方法、检验项目、判定标准）；配备符合要求的检验设备（如卡尺、千分尺、硬度计、光谱分析仪等）并定期校准；安排检验人员按规定开展抽样、检验工作，出具检验报告；对检验结果进行判定，明确合格、不合格结论；指导仓储部门对不同检验状态的材料进行标识管理。（三）仓储部门负责核对到货材料的数量、规格、包装情况，确认与送货单、采购合同一致；协助质量检验部门做好抽样准备，如搬运、摆放待检材料；根据检验结果对材料进行分区存放，合格材料入合格品区，不合格材料入不合格品区，并做好标识；记录材料到货时间、验收完成时间、入库数量等信息，建立仓储台账；配合不合格品的退货、返工等处置工作。（四）生产部门根据生产需求，提供材料关键质量参数要求，协助质量检验部门制定检验重点；对验收合格入库的材料，在领用前若发现质量问题，及时反馈质量检验部门与采购部门；参与不合格品处置方案的讨论，从生产角度提出合理建议，确保处置方案不影响生产进度。三、验收准备（一）资料准备采购部门在材料到货前1个工作日，将采购合同（明确材料规格、型号、数量、质量要求、交货期等）、厂家提供的质量证明书（需加盖厂家公章或质量专用章）、送货单（注明供应商名称、材料名称、规格、数量、到货日期等）提交至质量检验部门与仓储部门。质量检验部门需提前熟悉资料内容，明确检验标准与重点项目；仓储部门核对资料完整性，若存在资料缺失，及时告知采购部门协调补充。（二）设备与人员准备质量检验部门需提前检查检验设备状态，确保卡尺、千分尺等计量器具在检定有效期内，性能正常；光谱分析仪、硬度计等专业设备需提前调试，确保满足检验需求。同时，安排具备检验资质的人员负责验收工作，检验人员需熟悉钢材、铝材检验标准与操作流程，具备识别常见质量缺陷（如裂纹、锈蚀、变形等）的能力。（三）场地准备仓储部门需提前清理待检区域，确保场地整洁、干燥，无影响材料质量的因素（如油污、水渍）；划分待检区、合格品区、不合格品区，并用明显标识区分；准备好托盘、垫木等，方便材料摆放，避免材料直接接触地面造成锈蚀或损坏。四、验收流程（一）到货核对（仓储部门主导，采购部门配合）材料到货后，仓储部门人员首先核对送货单与采购合同的一致性，确认材料名称、规格型号（如钢材的牌号、厚度、管径，铝材的合金牌号、截面尺寸等）、数量是否相符；检查材料包装情况，查看包装是否完好，有无破损、受潮、污染等情况，若包装破损需检查内部材料是否受损；核对厂家质量证明书与材料的对应性，确保每批材料均有对应的质量证明文件。核对完成后，填写《材料到货核对记录表》，若存在核对不符（如数量短缺、规格错误），立即通知采购部门与供应商核实。（二）抽样检验（质量检验部门主导，仓储部门协助）抽样规则：质量检验部门按材料批次进行抽样，每批钢材、铝材抽样数量需符合标准要求，如钢材每批随机抽取3-5根（或3-5个部位），铝材每批抽取2-4根（或2-4个部位）；抽样需覆盖不同包装、不同堆放位置的材料，确保样本具有代表性。检验项目：（1）外观检验：检查材料表面是否存在裂纹、折叠、结疤、锈蚀、划伤等缺陷，钢材表面锈蚀等级需符合合同约定，铝材表面需无明显氧化、斑点；检查材料尺寸偏差，用卡尺、千分尺测量钢材的厚度、宽度、长度，铝材的截面尺寸、壁厚等，确保符合标准或合同要求。（2）性能检验：根据采购合同要求，对钢材进行力学性能检验（如抗拉强度、屈服强度、伸长率），对铝材进行硬度检验或力学性能检验；若合同约定需进行成分分析，使用光谱分析仪检测材料的化学成分（如钢材的碳、锰、硅含量，铝材的铝、镁、硅含量），确保成分符合牌号要求。（3）质量证明书验证：核对质量证明书中的成分、力学性能等数据与检验结果是否一致，确认数据真实有效，无篡改痕迹。检验记录与报告：检验人员需实时记录检验数据，填写《钢材/铝材检验记录表》，明确检验项目、数据、判定结果；检验完成后1个工作日内出具《材料检验报告》，经检验负责人审核签字后，提交至采购部门、仓储部门。（三）结果判定与标识（质量检验部门、仓储部门协同）合格判定：若材料外观、尺寸、性能均符合标准及合同要求，质量证明书齐全且数据一致，判定为合格。质量检验部门在《材料检验报告》中注明“合格”，仓储部门将材料转移至合格品区，粘贴“合格品”标识，标识内容包括材料名称、规格、批次、合格日期、检验人员等。不合格判定：若材料存在以下情况之一，判定为不合格：外观缺陷超出标准允许范围；尺寸偏差不符合要求；力学性能或成分分析结果不达标；质量证明书缺失、数据虚假或与检验结果不符。质量检验部门在《材料检验报告》中注明“不合格”，详细说明不合格项目与原因，仓储部门将材料转移至不合格品区，粘贴“不合格品”标识，禁止流入生产环节。五、不合格品处置（一）处置方式退货：若不合格品无法修复或修复后仍无法满足生产要求，采购部门需在收到《材料检验报告》后2个工作日内通知供应商，协商退货事宜，明确退货时间、数量、运输方式；仓储部门配合做好不合格品清点、包装，确保退货材料与不合格品清单一致；退货完成后，采购部门需跟踪供应商退款情况，确保款项及时退回。返工/返修：若不合格品可通过返工（如切割不合格部位）、返修（如修复表面缺陷）达到合格标准，采购部门与供应商协商返工/返修方案，明确完成时限与质量要求；返工/返修后的材料需重新提交质量检验部门检验，检验合格后方可入库，不合格则按退货处理。让步接收：若不合格品缺陷轻微，不影响产品主要性能与使用要求，且生产急需无法等待退换货，生产部门需提交《让步接收申请》，说明使用场景、风险评估情况，经质量检验部门、技术部门审核，公司分管领导批准后，方可让步接收；让步接收的材料需单独标识，注明“让步接收”及使用范围，仅限在指定产品或工序中使用，且需做好使用记录，便于追溯。（二）处置跟踪采购部门需建立《不合格品处置跟踪台账》，记录不合格品批次、处置方式、处理进度、完成时间等信息；定期向质量检验部门、生产部门反馈处置进展，确保处置工作在规定时限内完成（如退货需在7个工作日内完成，返工/返修需在5个工作日内完成）；处置完成后，需将相关凭证（如退货单、返工验收报告）整理归档，保存期限不少于3年。六、验收记录与档案管理（一）记录要求各部门需规范填写验收相关记录，包括《材料到货核对记录表》《钢材/铝材检验记录表》《材料检验报告》《不合格品处置跟踪台账》等，记录内容需真实、准确、完整，不得涂改；记录需由相关责任人签字确认，明确责任归属。（二）档案归档质量检验部门负责收集所有验收记录与资料（含采购合同复印件、厂家质量证明书、检验报告等），按材料批次、采购时间分类整理，建立验收档案；档案需统一存放于专用档案柜，做好防潮、防虫、防火措施；验收档案保存期限不少于5年，超过保存期限的档案需按公司档案管理规定进行销毁，销毁前需经部门负责人审批，做好销毁记录。七、监督与改进（一）监督检查公司质量管理部门每季度对钢材、铝材验收工作进行监督检查，重点核查检验标准执行情况、检验记录完整性、不合格品处置及时性；检查检验设备校准情况，确保设备精度符合要求；对发现的问题（如检验标准执行不到位、记录不规范），下达《整改通知书》，要求相关部门限期整改，并跟踪整改结果。（二）持续改进质量检验部门每半年对验收数据进行统计分析，包括合格批次率、不合格项目分布（如外观缺陷、尺寸偏差、性能不达标占比）、供应商质量表现等，形成《验收工作分析报告》；根据分析结果，优化检验细则，如调整抽样比例、增加关键检验项目；针对高频出现的不合格问题，组织采购、生产、技术等部门召开专题会议，制定改进措施（如优化供应商选择、更新采购质量要求），提升验收工作质量与材料质量稳定性。（三）培训提升质量检验部门每年组织2次验收人员培训，培训内容包括金属材料检验标准更新、检验设备操作技巧、常见质量缺陷识别方法等；邀请行业专家或设备厂家技术人员进行授课，提升检验人员专业能力；