2026年金属制品公司生产现场6S管理实施制度

2026年金属制品公司生产现场6S管理实施制度第一章总则第一条为规范公司生产现场管理，提升生产效率、保障作业安全、改善工作环境，培养员工良好工作习惯，根据《中华人民共和国安全生产法》《企业安全生产标准化基本规范》及公司生产管理规定，结合金属制品生产现场特点（如涉及重型设备、金属原材料与半成品、焊接/切割等作业环节），制定本制度。第二条本制度适用于公司所有生产现场，包括金属制品生产车间（如成型车间、焊接车间、热处理车间、装配车间）、生产辅助区域（如物料存储区、工具间、半成品暂存区）、现场办公区域（如车间内质检办公室、调度室），不包含研发实验室、行政办公区（此类区域按公司其他现场管理制度执行）。第三条生产现场6S管理遵循“全员参与、标准统一、持续改进、安全优先”原则：所有生产相关人员（操作人员、管理人员、质检人员）均需参与6S管理，明确个人职责；统一各区域6S执行标准，避免因标准不一导致管理混乱；定期检查与改进6S执行效果，避免形式化；将安全要求融入6S各环节，优先消除安全隐患，确保生产作业安全。第四条生产部作为6S管理的统筹部门，负责制定6S执行标准、组织实施与监督检查、开展员工培训；各生产车间负责本车间6S日常执行与自查；质量部负责监督6S管理对产品质量的影响（如物料摆放混乱导致的错用风险）；安全管理部负责6S管理中安全环节的审核与隐患排查；人力资源部负责将6S执行情况纳入员工绩效考核，确保6S管理全流程落地。第二章6S管理职责分工第五条部门职责：（一）生产部：每月制定《6S管理月度实施计划》，明确各车间重点改进区域（如本月重点整顿焊接车间物料区）；每季度组织一次6S管理培训，讲解执行标准与案例；每月联合安全管理部、质量部开展一次全公司生产现场6S检查，出具《6S检查报告》，明确整改项与整改期限；（二）生产车间：车间主任为所在车间6S管理第一责任人，每日上班前组织班组长召开6S晨会，明确当日6S重点任务；班组长负责本班组区域6S日常管理，如监督物料摆放、工具归位；操作人员负责个人作业区域的整理、整顿、清扫，确保岗位周边环境符合6S标准；（三）安全管理部：在6S检查中重点核查安全隐患（如通道堵塞、设备防护装置缺失），对不符合安全要求的区域下达《安全整改通知书》，要求限期整改；每半年组织一次6S安全专项培训，讲解安全与6S结合的执行要点（如如何通过整顿消除绊倒风险）；（四）质量部：检查物料存储区6S执行情况，避免因物料混放导致的质量问题（如不同材质的金属原材料混淆）；监督质检区域6S执行，确保检测设备周边整洁、检测工具归位，避免影响检测精度；（五）人力资源部：将员工6S执行情况纳入月度绩效考核，占绩效总分的15%，对6S执行优秀的员工给予绩效加分，对多次不达标者给予扣分或培训处罚。第六条员工个人职责：（一）操作人员：每日开工前整理个人作业区域，清除无用物品（如废弃包装、损坏的边角料）；按标准摆放作业所需物料（如将当日使用的钢板按规格整齐堆放在指定区域，标注材质与规格）；作业结束后清扫设备表面与地面（如清理焊接设备上的焊渣、擦拭切割机床台面）；正确佩戴劳保用品，遵守6S安全要求（如不跨越安全警示线、不堵塞消防通道）；（二）管理人员（车间主任、班组长）：每周组织一次班组6S自查，记录问题并督促整改；及时上报本区域6S执行中的难点（如物料存储空间不足导致的摆放混乱），协调生产部解决；以身作则参与6S管理，如主动整理办公室文件、清扫调度室地面；（三）辅助人员（仓管员、工具管理员）：物料存储区按“先进先出”原则摆放物料，悬挂清晰标识（如金属圆钢存储区标注“Φ50mm圆钢-2026年3月入库-限重500kg”）；工具间工具按类型分类存放（如焊接工具、切割工具分柜存放），每件工具标注名称与存放位置，确保取用与归位便捷；定期盘点物料与工具，清理过期或损坏物品。第三章6S管理执行标准第七条整理（SEIRI）：（一）定义：区分生产现场“必要物品”与“不必要物品”，清除不必要物品，避免空间浪费与管理混乱；（二）执行标准：作业区域内仅保留当日生产所需物品（如操作人员岗位仅摆放当日使用的工件、工具、图纸），不必要物品（如上周剩余的废弃焊材、破损的手套）需在每日作业结束后清理至指定废弃区；物料存储区仅存放3个月内会使用的物料，超过3个月的物料转移至公司总仓库；工具间不保留损坏或无法使用的工具（如无法修复的扳手、老化的电缆线），每月由工具管理员统一清理并登记报废；（三）注意事项：清除不必要物品前需确认是否仍有使用价值（如未开封的焊条），有价值的物品转移至对应存储区，无价值的按公司废弃物处理规定分类处置（如金属废料投入废料回收箱，生活垃圾投入普通垃圾桶）。第八条整顿（SEITON）：（一）定义：对必要物品进行定置、定量管理，明确存放位置与数量，确保取用便捷、归位有序；（二）执行标准：作业区域划分明确的功能区（如工件加工区、成品暂存区、工具存放区），用黄色油漆或地贴标注区域边界，悬挂区域名称标识；物料按“重不压轻、大不压小”原则摆放，金属原材料（如钢板、圆钢）堆放在专用货架或垫木上，避免直接接触地面受潮，货架标注物料名称、规格、数量、负责人；工具采用“可视化管理”，工具间墙面或柜体绘制工具存放示意图，每件工具对应固定位置（如用轮廓线标注扳手、钳子的摆放形状），使用后需归位至对应位置；生产通道宽度不小于1.2米（重型设备通行通道不小于2米），通道内无任何障碍物，用白色油漆标注通道边界，悬挂“通道禁止堆放”标识；（三）注意事项：定置位置需结合作业流程，避免频繁移动物料（如将常用工具放在操作人员伸手可及的范围内）；定量标准需合理，如每个工位的常用螺栓存放量不超过50个，避免过量导致摆放混乱。第九条清扫（SEISO）：（一）定义：清除生产现场灰尘、油污、废料等污染物，保持设备、地面、墙面整洁，减少质量隐患与设备故障；（二）执行标准：操作人员每日作业前后各进行一次岗位清扫，作业前清扫设备表面灰尘（如焊接机电极头的杂物），作业后清扫地面废料（如切割产生的金属碎渣）、擦拭设备油污（如车床导轨上的切削油）；车间每周五下班前进行一次全面清扫，清除墙角、设备底部等卫生死角（如热处理车间炉体下方的积尘）；物料存储区每周清扫一次货架，避免灰尘污染物料；现场办公区域每日清扫桌面，文件摆放整齐，地面无纸屑、杂物；（三）注意事项：清扫时需注意安全，如清扫大型设备内部需先断电并悬挂“设备检修中”标识；使用专用清扫工具（如金属废料用铁铲清理，设备油污用专用清洁剂擦拭），避免损坏设备或污染环境。第十条清洁（SEIKETSU）：（一）定义：将整理、整顿、清扫的标准固化，形成制度与流程，避免管理反弹，保持现场长期整洁；（二）执行标准：生产部制定《6S清洁标准手册》，明确各区域清洁频率（如作业区域地面每日清扫2次、设备表面每日擦拭1次）、清洁工具（如焊接车间用防爆吸尘器清理焊渣）、清洁责任人；各车间在显眼位置张贴本区域6S清洁标准（如工具间墙上张贴工具归位示意图、物料区张贴物料摆放标准）；每月对6S清洁标准执行情况进行评估，若某区域频繁出现同类问题（如物料区反复出现混放），需修订清洁标准（如增加物料标识数量）；（三）注意事项：清洁标准需结合现场实际调整，如雨季需增加物料存储区防潮清洁频率；定期检查清洁工具是否完好，确保清洁效果（如拖把磨损后及时更换）。第十一条素养（SHITSUKE）：（一）定义：培养员工遵守6S标准的习惯，形成自觉参与6S管理的意识，避免依赖监督；（二）执行标准：新员工入职后需参加6S素养专项培训，培训后进行实操考核（如正确摆放工具、清理作业区域），考核合格方可上岗；各车间每月评选“6S素养之星”，对执行优秀的员工给予表彰（如颁发荣誉证书、绩效加分）；生产部每季度组织一次6S素养分享会，邀请优秀员工分享经验（如如何快速完成岗位整理）；将6S素养要求纳入员工行为规范，如禁止在生产现场随地吐痰、乱扔杂物；（三）注意事项：素养培养需长期坚持，避免短期突击；对素养执行不佳的员工，优先进行一对一培训指导，而非直接处罚，帮助其养成习惯。第十二条安全（SAFETY）：（一）定义：将安全要求融入6S各环节，消除生产现场安全隐患，保障员工人身安全与设备安全；（二）执行标准：整理环节清除安全隐患物品（如报废的压力容器、过期的化学品）；整顿环节确保安全设施无遮挡（如消防栓、灭火器前无物料堆放，安全出口标识清晰可见）；清扫环节检查设备安全状态（如清扫时查看设备防护栏是否牢固、电线是否破损）；现场所有危险区域（如焊接作业区、热处理炉周边）悬挂安全警示标识（如“高温危险-请勿靠近”“必须佩戴防护眼镜”）；操作人员需按6S安全要求作业，如不跨越设备安全防护栏、不堵塞应急通道；（三）注意事项：安全管理需每日巡查，发现隐患立即整改；定期组织6S安全应急演练（如火灾逃生演练、设备故障应急处理），提升员工安全应对能力。第四章监督检查与改进第十三条监督检查：（一）日常自查：各生产车间每日由班组长组织自查，填写《6S日常自查表》，记录符合项与整改项，整改项需在当日内完成；车间主任每周抽查一次自查情况，确保自查真实有效，不流于形式；（二）月度检查：生产部每月联合安全管理部、质量部开展一次全公司生产现场6S检查，采用“区域全覆盖、标准统一化”原则，按《6S检查评分表》（总分100分，各环节占比：整理20分、整顿25分、清扫20分、清洁15分、素养10分、安全10分）对各车间评分，85分及以上为优秀，60-84分为合格，低于60分为不合格；（三）专项检查：针对重点区域或问题较多的环节（如物料存储区反复出现混乱），生产部可组织专项检查，每周检查一次，直至问题彻底解决；安全管理部每季度开展一次6S安全专项检查，重点核查安全环节执行情况，如通道宽度、消防设施状态。第十四条整改与改进：（一）整改流程：检查中发现的不合格项，生产部需向对应车间下达《6S整改通知书》，明确整改内容、整改期限（一般不超过3个工作日，复杂问题不超过7个工作日）、整改责任人；车间需在整改期限内完成整改，并提交《整改完成报告》，附整改前后对比照片；生产部对整改情况进行复核，复核不合格的需延长整改期限并扣减对应车间绩效分数；（二）持续改进：生产部每季度召开一次6S管理改进会议，分析月度检查数据，找出高频问题（如工具不归位占不合格项的30%），制定改进措施（如增加工具存放位置标识、加强工具归位监督）；每年年底组织一次6S管理总结会，总结全年执行效果，修订下年度《6S管理实施计划》与执行标准，确保6S管理持续优化。第五章考核与奖惩第十五条员工考核：（一）绩效考核：人力资源部将员工个人6S执行情况纳入月度绩效考核，考核指标包括岗位区域整洁度（40%）、工具与物料归位率（30%）、安全规范遵守（30%）；月度考核优秀（90分及以上）的员工，绩效加分5%；考核不合格（60分以下）的员工，绩效扣分5%，并需参加下一次6S培训；（二）培训考核：新员工6S培训考核不合格的，需重新培训，直至考核合格；在职员工若连续2次6S绩效考核不合格，需参加生产部组织的6S专项培训，培训后仍不合格的，调离原岗位或按公司员工奖惩制度处理。第十六条车间奖惩：（一）奖励：月度6S检查评分排名第一的车间，给予车间绩效奖金上浮10%的奖励，并授予“6S优秀车间”流动红旗；连续3个月排名第一的车间，额外给予车间主任与班组长绩效加分10%；（二）处罚：月度6S检查评分不合格（低于60分）的车间，扣减车间绩效奖金10%；连续2个月不合格的，车间主任需向生产部提交书面整改计划，并接受公司分管生产领导约谈；