2026年塑料制品公司产品返修管理制度

2026年塑料制品公司产品返修管理制度第一章总则第一条为规范公司塑料制品返修工作，明确产品返修的申请、评估、实施、检验及处置全流程要求，确保返修产品质量符合标准，减少资源浪费，防范质量风险，结合塑料制品特性（如注塑件外观缺陷、尺寸偏差等可返修类型）及公司生产实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司所有需返修的塑料制品，包括生产过程中产生的不合格半成品、成品，客户退回的可返修不合格品，涉及生产部门、质量部门、销售部门、仓储部门及相关管理部门，各部门须严格遵照执行。第三条产品返修遵循“评估可行、规范实施、检验合格、全程追溯”的原则，确保仅对具备返修价值且返修后能达标的产品开展返修，避免盲目返修导致成本增加或质量隐患，同时做好返修过程记录，实现质量可追溯。第四条本制度的制定与执行须符合《中华人民共和国产品质量法》《消费品质量安全监督管理暂行规定》等相关法律法规，确保返修工作合法合规，不损害客户权益与公司品牌声誉。第二章组织职责第五条公司成立产品返修管理小组（以下简称“返修小组”），由公司分管生产的负责人担任组长，生产部门负责人为副组长，质量、销售、仓储等部门负责人为组员，统筹产品返修管理工作。第六条返修小组主要职责：（一）审定产品返修评估标准（如返修成本、返修难度、返修后质量达标概率）及返修流程；（二）协调解决返修过程中跨部门争议（如返修责任划分、返修方案分歧）；（三）监督各部门返修工作执行情况，定期检查返修记录完整性与返修产品质量；（四）分析返修产品产生原因，推动生产工艺、检验标准优化，减少不合格品数量。第七条生产部门职责：（一）负责产品返修实施，制定返修作业指导书（明确返修工具、步骤、工艺参数，如外观缺陷打磨工具型号、打磨力度）；（二）对生产过程中产生的不合格品，提出返修申请，配合质量部门开展返修评估；（三）配备专业返修人员，开展岗前培训（如返修工艺操作、质量要求培训），确保返修人员具备合格操作能力；（四）记录返修过程信息（如返修时间、返修人员、返修步骤、使用材料），形成《产品返修记录》，提交质量部门备案。第八条质量部门职责：（一）制定产品返修质量标准（如返修后外观缺陷消除、尺寸偏差符合标准、性能指标达标）及返修评估流程；（二）对申请返修的产品进行评估，判断是否具备返修价值（如返修成本不超过产品成本的30%、返修后合格率可达95%以上），出具《产品返修评估报告》；（三）监督返修过程是否按作业指导书执行，避免违规操作导致产品二次损坏；（四）对返修后的产品进行全项检验，出具《返修产品检验报告》，判定是否合格；（五）建立返修产品质量档案，记录返修前问题、评估结果、返修过程、检验结果，实现全程追溯。第九条销售部门职责：（一）接收客户退回的不合格品，记录客户反馈的问题（如外观缺陷、使用故障），标注产品批次、型号，提交至质量部门；（二）参与客户退回产品的返修评估，从客户需求角度提出意见（如返修周期是否满足客户交付要求）；（三）将返修合格产品的检验结果告知客户，协调重新交付事宜；对无法返修的产品，与客户协商退换货或赔偿方案；（四）反馈客户对返修产品的质量意见，为返修标准优化提供依据。第十条仓储部门职责：（一）接收需返修的产品，按批次、类型分区存放，标注“待返修”标识，严禁与合格产品、待检验产品混放；（二）凭质量部门《产品返修评估报告》，将待返修产品移交生产部门；（三）接收生产部门完成返修的产品，标注“待返修检验”标识，移交质量部门检验；（四）对返修合格的产品，凭质量部门《合格检验报告》入库，标注“返修合格”标识；对返修不合格的产品，按质量部门要求隔离存放，配合开展报废处置。第三章产品返修全流程管控第十一条返修申请与评估：（一）生产过程中发现的不合格品，生产部门在24小时内填写《产品返修申请表》，注明产品名称、型号、批次、数量、不合格问题（如“外观划痕，共50件”），提交质量部门；（二）客户退回的不合格品，销售部门在接收后12小时内填写《产品返修申请表》，附客户反馈记录，提交质量部门；（三）质量部门在收到申请后24小时内开展评估，通过检查产品缺陷、核算返修成本（材料、工时费用）、预判返修后质量，出具《产品返修评估报告》，判定“同意返修”“不同意返修（建议报废/退换货）”；（四）评估为“同意返修”的，返修小组审批后，由生产部门制定返修方案；评估为“不同意返修”的，按不合格品处置流程执行（如报废、退换货）。第十二条返修实施：（一）生产部门在收到审批通过的评估报告后48小时内，制定返修作业指导书，明确返修工具（如打磨机、热风枪）、步骤（如划痕打磨→表面清洁→外观检查）、工艺参数（如打磨转速3000转/分钟、热风温度60℃）；（二）返修人员按作业指导书操作，每完成1批次返修，填写《产品返修记录》，记录返修过程中出现的问题（如返修后仍有轻微缺陷）及处理措施；（三）返修过程中若发现产品缺陷超出预期（如内部结构损坏，无法通过返修修复），须立即停止返修，反馈至质量部门，重新评估是否继续；（四）返修完成后，生产部门将产品整理打包，标注“已返修待检验”，移交仓储部门暂存，同步通知质量部门检验。第十三条返修产品检验与处置：（一）质量部门在收到返修产品后24小时内开展全项检验，检验项目与正常成品一致（外观、尺寸、性能、环保指标），重点检查返修部位质量（如打磨后的表面平整度、修复后的尺寸精度）；（二）检验合格的，出具《返修产品检验报告》，标注“返修合格”，仓储部门凭报告入库，后续按正常成品流程流转（如入库、发货）；（三）检验不合格的，质量部门分析不合格原因（如返修工艺不当、产品本身无法修复），出具《返修不合格处置意见》，建议“重新返修（限1次）”或“报废”；（四）同意重新返修的，生产部门按新的返修方案执行，重新返修后须再次检验；判定为“报废”的，按公司不合格品报废流程处置，仓储部门移交合规机构处理，留存处置记录。第四章返修过程记录与改进第十四条返修记录管理：（一）各部门须留存返修相关记录，包括《产品返修申请表》《产品返修评估报告》《返修作业指导书》《产品返修记录》《返修产品检验报告》；（二）质量部门建立返修产品档案，按年份、产品类型分类存储记录，电子记录存储至公司指定服务器，纸质记录装订成册，存档期限不少于3年；（三）返修记录须内容完整、数据准确，可追溯至具体产品批次、返修人员、检验人员，便于后续质量追溯与问题分析。第十五条改进措施：（一）质量部门每月汇总返修数据，统计返修产品类型（如注塑件、挤出件）、不合格问题（如外观缺陷占比60%、尺寸偏差占比30%）、返修合格率，分析返修产生的根本原因（如生产工艺参数不合理、检验标准疏漏）；（二）返修小组每季度召开返修分析会，针对高频返修问题（如某类产品外观划痕频发），制定改进措施（如优化注塑模具、增加生产过程外观巡检频次）；（三）生产部门落实改进措施，质量部门跟踪改进效果（如改进后返修率是否下降），定期评估措施有效性，持续优化生产与检验流程，减少返修需求。第五章监督与考核第十六条返修小组每月对各部门返修工作进行检查，检查内容包括：（一）返修申请及时性（是否按规定时间提交申请）、评估规范性（是否按标准开展评估）；（二）返修实施合规性（是否按作业指导书操作、返修记录是否完整）；（三）检验准确性（返修产品检验是否全覆盖、判定是否符合标准）；（四）记录归档完整性（返修相关记录是否齐全、存档是否及时）。第十七条建立返修工作考核机制，纳入各部门绩效考核，考核指标包括：（一）生产部门：返修一次合格率（首次返修合格数量/总返修数量），目标值不低于90%；返修记录完整率，目标值100%；（二）质量部门：返修评估及时率（按时完成评估次数/总评估次数），目标值100%；返修产品检验准确率（检验结果与实际质量一致次数/总检验次数），目标值不低于98%；（三）销售部门：客户退回产品信息记录完整率，目标值100%；返修方案客户确认及时率，目标值不低于95%；（四）仓储部门：返修产品分区存放合规率，目标值100%；返修产品移交及时率，目标值100%。第十八条考核结果应用：（一）对连续3个月考核达标且排名前两位的部门，公司给予绩效加分奖励；对返修工作表现突出的个人（如提出有效改进建议、返修合格率高），给予通报表扬；（二）对考核不达标（如返修一次合格率低于80%、评估延迟超3次/月）的部门，给予通报批评，限期整改；整改后仍不达标者，扣减部门绩效分数，追究部门负责人管理责任；若因返修违规导致质量事故（如返修不合格产品流入市场），按公司奖惩制度追加处理。第六