企业安全管理制度模板生产安全风险控制流程表

企业安全管理制度模板——生产安全风险控制流程表一、适用范围与应用场景二、生产安全风险控制全流程操作指南（一）前期准备与职责明确成立专项工作组：由企业分管安全的副总经理（或安全总监）牵头，安全管理部门、生产部门、技术部门、设备部门及工会代表组成专项工作组，明确组长（建议由安全总监担任）及成员职责，包括风险识别组织、评估标准制定、措施审核、进度跟踪等。制定工作计划：明确风险控制工作的时间节点、范围（如覆盖全厂/特定车间/关键工序）、资源需求（如人员、时间、预算），并经企业分管领导审批后发布。基础资料收集：收集生产工艺流程图、设备设施清单、安全操作规程、历史案例、安全检查记录、员工培训档案等资料，为风险识别提供依据。（二）风险点全面识别识别方法选择：采用“现场排查+数据分析+员工访谈”相结合的方式，保证风险点识别全面性。现场排查：工作组对照生产工艺流程，逐工序、逐设备、逐作业环节现场检查，重点关注高风险作业（如动火、进入受限空间、高处作业）、特种设备、危险品存储与使用等环节。数据分析：分析近3年企业内部安全/未遂事件记录、行业同类企业典型案例，提炼共性风险点。员工访谈：与一线班组长、操作工、维修工等人员交流，知晓实际操作中的异常情况、安全隐患及改进建议。风险点分类记录：识别出的风险点需按“人、机、料、法、环”五要素分类，例如：“人”：员工未按规程操作、安全防护用品佩戴不规范；“机”：设备安全防护装置缺失、老化或失效；“料”：危险化学品存储不当、原料中有杂质；“法”：安全操作规程不完善、应急处置流程缺失；“环”：作业区域照明不足、通风不良、地面湿滑。（三）风险评估与等级判定评估方法：采用“风险矩阵法”（可能性×后果严重性）或“LEC法”（L：发生的可能性；E：人员暴露于危险环境的频繁程度；C：可能造成的后果），对识别出的风险点进行量化评估。风险矩阵法示例：可能性：极高（5分）、高（4分）、中（3分）、低（2分）、极低（1分）；后果严重性：特别重大（5分）、重大（4分）、较大（3分）、一般（2分）、轻微（1分）；风险值=可能性×后果严重性，根据风险值划分等级：重大风险（红区）：风险值≥20；较大风险（橙区）：12≤风险值＜20；一般风险（黄区）：6≤风险值＜12；低风险（蓝区）：风险值＜6。等级判定与审核：由工作组组织评估，形成《风险点评估清单》，经企业技术负责人、安全负责人审核确认，保证评估结果客观准确。（四）风险控制措施制定与实施措施制定原则：遵循“消除—替代—工程控制—管理控制—个体防护”的优先级顺序，针对不同等级风险制定差异化措施：重大风险（红区）：必须立即停产整改，实施工程技术改造（如增加自动化联锁装置）、修订并严格执行专项安全管理制度，明确监控频次（每日巡查）。较大风险（橙区）：限期整改（一般不超过30天），采取完善操作规程、增加安全警示标识、开展专项培训等措施，每周检查落实情况。一般风险（黄区）：计划整改（不超过90天），通过优化作业流程、加强日常巡检、开展班组安全教育培训等方式控制风险，每月检查效果。低风险（蓝区）：维持现有管控措施，通过常规安全检查、员工提醒等方式监控，每季度评估一次。措施落地执行：明确每项措施的责任部门、责任人和完成时限，由安全管理部门下达《风险整改通知单》，责任部门按计划实施，工作组跟踪进度。（五）过程监控与效果验证动态监控：安全管理部门通过现场抽查、视频监控、数据监测（如设备运行参数、环境检测数据）等方式，监控风险控制措施的落实情况及有效性，对未按计划整改的部门进行通报考核。效果验证：措施完成后，由责任部门提交整改报告，工作组组织现场验收（可通过模拟操作、安全功能测试、员工考核等方式），验证风险是否得到有效控制。未通过验收的，需重新制定并实施措施。（六）记录归档与持续改进记录归档：将《风险点评估清单》《风险整改通知单》《整改验收报告》《风险控制流程表》等资料整理归档，形成“一风险一档案”，保存期限不少于3年。持续改进：每半年组织一次风险控制评审会，结合生产变化（如新工艺引入、设备更新）、法规标准更新、教训等，重新识别和评估风险，及时调整控制措施，更新流程表和档案，保证风险管控动态适应企业发展需求。三、生产安全风险控制流程表（模板）序号风险点所在区域/环节风险描述（具体场景）可能导致的后果风险等级（红/橙/黄/蓝）控制措施（具体内容）责任部门责任人计划完成时限实际完成情况检查人检查日期备注1A车间冲压工序冲压设备安全防护门联锁失效，员工操作时可能发生肢体卷入人员重伤或死亡红立即停机检修，更换联锁装置，每月测试1次有效性设备部*机械工程师2024–已完成*安全主管2024–检修报告编号：X2仓库危化品存储区易燃溶剂存放不符合“分类隔离”要求，泄漏时可能引发火灾爆炸火灾爆炸、人员中毒橙重新规划存储区域，设置防爆柜，张贴警示标识，每日巡查仓储部*仓库主管2024–进行中*安全主管2024–需在日前完成3B生产线高处作业平台平栏防护高度不足1.1米，员工作业时有坠落风险人员坠落受伤黄增加栏板至1.2米，每季度检查紧固情况生产部*生产班长2024–未开始-待物料采购到位4厂区配电室灭火器配置不足（应按每75㎡4kgABC干粉灭火器配置）初期火灾无法扑救，导致扩大蓝增配2具灭火器，每月检查压力及有效期行政部*后勤专员2024–已完成*安全主管2024–配置记录已存档四、使用过程中的关键要点提示风险识别避免“重硬轻软”：既要关注设备设施、作业环境等“硬件”风险，也要重视操作规程、员工技能、安全意识等“软件”风险，避免因管理漏洞引发。评估标准需统一：企业内部应统一风险评估方法和判定标准，避免不同人员因理解差异导致风险等级划分偏差，必要时可邀请外部安全专家参与评估。控制措施需“可落地”：措施描述应具体明确（如“增加防护栏高度至1.2米”而非“加强防护”），避免模糊表述导致执行不到位，同时需考虑措施的成本效益。责任到人避免“推诿”：每项风险控制措施必须明确责任部门和责任人，纳入部门安全绩效考核，保证“事事有人管、件件有落实”。记录留存保证“可追