喷锚机安全操作规程技术交底

喷锚机安全操作规程技术交底一、喷锚机作业前准备（一）设备检查1.机械结构检查-对喷锚机的整体结构进行全面检查，查看各部件连接是否牢固。重点检查螺栓、螺母是否松动，特别是动力传动部位、料斗与机体的连接等。例如，采用扳手对关键部位的螺栓进行逐一紧固检查，确保其拧紧力矩符合设备要求。-检查喷锚机的各个防护装置是否齐全有效。如皮带传动部位的防护罩是否安装牢固，能有效防止人员接触到运转的皮带而发生危险；电机的防护外壳是否完好，有无破损或变形，以保障电机的正常运行和操作人员的安全。2.电气系统检查-检查电源线路，确保其无破损、漏电现象。查看电缆外皮是否有磨损、划伤，特别是电缆的接头部位，要检查其是否包扎牢固、绝缘良好。可以使用绝缘电阻表对电缆的绝缘电阻进行测量，其绝缘电阻值应符合相关标准要求。-检查电气控制箱内的电器元件，如接触器、继电器、熔断器等是否完好。查看接触器的触点是否有烧蚀现象，继电器的动作是否灵活可靠，熔断器的规格是否与设备额定电流相匹配，如有损坏应及时更换。-对喷锚机的接地装置进行检查，确保接地良好。测量接地电阻，其值应不大于规定值，一般不应大于4Ω。接地连接应牢固，无松动、断裂等情况，以保障在设备发生漏电时能将电流及时导入大地，避免人员触电。3.输送管道检查-检查输送管道的连接是否紧密，无漏风、漏水现象。对于采用快速接头连接的管道，要检查接头的密封垫圈是否完好，连接卡箍是否拧紧。可以通过在管道接口处涂抹肥皂水的方法，检查是否有气泡产生，如有气泡则说明存在漏气现象，需及时处理。-查看输送管道是否有磨损、变形或堵塞情况。对于磨损严重的管道应及时更换，变形的管道要进行校正或更换。检查管道内是否有异物堵塞，可采用敲击管道的方法，根据声音判断管道内是否畅通，如有堵塞应及时清理。-检查管道的支撑是否牢固，管道的走向应合理，避免出现急转弯或过大的坡度。管道的支撑间距应符合设计要求，一般水平管道的支撑间距不宜大于3m，垂直管道的支撑间距不宜大于6m，以防止管道在输送物料过程中发生晃动或移位。4.喷射系统检查-检查喷头的磨损情况，喷头的喷嘴应无磨损、堵塞现象。如果喷嘴磨损严重，会影响喷射效果，导致喷射的混凝土不均匀，需及时更换喷嘴。-检查喷射系统的阀门是否灵活可靠，开启和关闭是否正常。如进料阀、出料阀、气路阀门等，要进行多次开关操作，检查其动作是否顺畅，密封是否良好，如有问题应及时维修或更换。-检查喷射系统的压力表、流量计等仪表是否准确可靠。可以采用标准仪表对其进行校准，确保仪表的读数准确，以便操作人员能及时掌握喷射系统的工作参数。（二）材料准备1.混凝土或砂浆准备-按照设计要求和施工配合比准确称量各种原材料，包括水泥、砂、石子、外加剂等。水泥应采用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其强度等级应根据工程要求确定；砂应采用中粗砂，含泥量不应超过规定值；石子的粒径应符合喷射要求，一般不宜大于15mm。-将称量好的原材料进行充分搅拌，搅拌时间应符合规定要求。对于强制式搅拌机，搅拌时间不宜少于2min，以确保混凝土或砂浆的均匀性。搅拌好的混凝土或砂浆应具有良好的和易性和流动性，其坍落度应符合设计要求。-在搅拌过程中，要严格控制水灰比，水灰比过大或过小都会影响喷射效果和混凝土的强度。可根据砂、石的含水率及时调整用水量，以保证水灰比的准确性。2.速凝剂准备-选择符合质量要求的速凝剂，速凝剂的性能应满足喷射混凝土的施工要求。检查速凝剂的包装是否完好，有无受潮、结块现象。-根据混凝土的配合比和施工要求，准确称量速凝剂的用量。速凝剂的添加量一般为水泥用量的2%-5%，具体添加量应根据试验确定。-速凝剂应在喷射前均匀地加入到混凝土或砂浆中，可采用专用的速凝剂添加装置进行添加，以保证速凝剂的均匀分布。（三）人员准备1.培训与交底-对操作人员进行专业培训，使其熟悉喷锚机的工作原理、操作规程和安全注意事项。培训内容应包括设备的结构组成、操作方法、维护保养知识、常见故障的排除等。-对操作人员进行技术交底，明确喷射作业的技术要求和质量标准。如喷射混凝土的强度等级、喷射厚度、喷射角度、喷射顺序等，确保操作人员能够按照要求进行施工。2.个人防护装备配备-为操作人员配备必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护服、防护手套等。安全帽应符合国家标准，能有效保护操作人员的头部免受物体打击伤害；防护眼镜应具有防飞溅、防紫外线等功能，防止混凝土颗粒或粉尘进入眼睛；防尘口罩应能有效过滤空气中的粉尘，保护操作人员的呼吸系统。-操作人员应正确佩戴和使用个人防护装备，在作业过程中不得随意摘除。例如，在进行喷射作业时，必须佩戴好防护眼镜和防尘口罩，以防止混凝土飞溅和粉尘吸入。二、喷锚机作业过程操作（一）启动与调试1.启动前准备-再次检查设备的各部件是否处于正常状态，确认输送管道、喷头等连接牢固，电气系统接地良好，料斗内无杂物。-打开气路阀门，检查气压是否正常，一般气压应保持在0.4-0.6MPa之间。调节气压调节阀，使气压稳定在合适的范围内。2.设备启动-接通电源，启动喷锚机的电机，观察电机的运转方向是否正确。如果电机反转，应立即停机，调整电源相序，确保电机正转。-启动电机后，先让设备空载运行3-5min，检查设备的运转情况，听是否有异常声响，观察各部件的运转是否平稳。如发现异常，应立即停机检查，排除故障后再重新启动。3.调试-调节喷射系统的风量和风压，根据喷射距离、喷射角度和喷射物料的性质等因素，调整合适的风量和风压。一般情况下，喷射距离较近时，可适当降低风压；喷射距离较远时，应适当提高风压。-调试喷头的喷射效果，通过调整喷头的角度和位置，使喷射的混凝土或砂浆均匀覆盖在作业面上。可以在一块试验板上进行喷射试验，观察喷射的厚度、均匀性等情况，根据试验结果进行调整。（二）喷射作业1.进料操作-将搅拌好的混凝土或砂浆缓慢加入到喷锚机的料斗中，进料速度应均匀，避免一次性加入过多物料导致设备堵塞。-在进料过程中，要注意观察料斗内的物料情况，防止物料溢出。如果料斗内的物料堆积过高，应及时停止进料，待物料下降后再继续进料。2.喷射操作-操作人员应站在合适的位置进行喷射作业，一般应与喷射面保持0.6-1.2m的距离，喷射角度应保持在90°左右，以保证喷射效果。-按照从下往上、从左往右的顺序进行喷射，先对作业面的边缘进行喷射，然后再逐步向中间喷射。喷射时要保持喷头的匀速移动，避免出现漏喷或喷射厚度不均匀的情况。-控制喷射的厚度，一般每次喷射的厚度不宜超过50-100mm。如果需要喷射较厚的混凝土层，应分多次进行喷射，每次喷射间隔时间应根据混凝土的凝结情况确定，一般不宜小于15min。3.速凝剂添加-在喷射过程中，按照规定的比例均匀地添加速凝剂。可以通过速凝剂添加装置，根据喷射的物料量自动调节速凝剂的添加量。-观察喷射混凝土的凝结情况，根据实际情况调整速凝剂的添加量。如果混凝土凝结过快，可能是速凝剂添加量过多，应适当减少添加量；如果混凝土凝结过慢，可能是速凝剂添加量过少，应适当增加添加量。4.作业过程监控-操作人员要密切观察设备的运行情况，注意听设备的声音，观察各仪表的读数，如气压表、电流表等。如果发现设备运行异常，如声音异常、仪表读数异常等，应立即停机检查。-观察喷射面的情况，检查喷射的混凝土或砂浆是否有裂缝、脱落等现象。如果发现问题，应及时采取措施进行处理，如调整喷射参数、对裂缝进行修补等。-注意观察周围环境，防止喷射的物料溅到其他人员或设备上。在喷射作业区域周围应设置警示标志，禁止无关人员进入。（三）特殊情况处理1.管道堵塞处理-当发现输送管道堵塞时，应立即停止进料，关闭喷锚机的电机。-采用敲击管道的方法，确定堵塞的位置。一般堵塞部位的声音会比较沉闷，而畅通部位的声音比较清脆。-对于堵塞不太严重的情况，可以通过反吹管道的方法进行疏通。先关闭出料阀，打开气路阀门，利用压缩空气将堵塞的物料吹回料斗。-如果堵塞严重，反吹无法疏通时，应拆卸堵塞部位的管道，将堵塞的物料清理干净后再重新安装管道。在拆卸管道时，要注意防止管道内的物料喷出伤人。2.设备故障处理-如果喷锚机在作业过程中出现故障，如电机故障、喷射系统故障等，应立即停机，切断电源。-对故障进行初步检查，判断故障的类型和原因。如电机不运转，可能是电源故障、电机绕组损坏等原因；喷射系统不出料，可能是管道堵塞、阀门故障等原因。-根据故障原因，采取相应的维修措施。对于一些简单的故障，如更换熔断器、紧固螺栓等，操作人员可以自行处理；对于复杂的故障，如电机绕组损坏、喷射泵故障等，应及时联系专业维修人员进行维修。3.突发情况应对-在喷射作业过程中，如遇到突然停电、停水等突发情况，应立即停止进料，关闭喷锚机的电机和相关阀门。-对于停电情况，要及时清理设备和管道内的物料，防止物料凝固堵塞设备和管道。可以采用人工清理或用水冲洗的方法进行清理。-对于停水情况，要及时停止喷射作业，避免因缺水导致混凝土或砂浆无法正常喷射。待恢复供水后，再重新进行喷射作业。三、喷锚机作业后维护与保养（一）设备清理1.料斗清理-作业结束后，将料斗内剩余的混凝土或砂浆清理干净。可以使用铲子、刷子等工具，将料斗内的物料刮除，然后用清水冲洗料斗，确保料斗内无残留物料。-清理料斗的筛网，防止筛网堵塞。将筛网拆卸下来，用刷子清洗筛网的孔洞，去除堵塞的物料，然后重新安装筛网。2.输送管道清理-拆卸输送管道，将管道内的物料清理干净。可以采用高压水冲洗的方法，将管道内的残留物料冲洗出来。冲洗时要注意水流的方向，应从管道的出料端向进料端冲洗，以确保清洗效果。-对于难以清洗的管道部位，可以使用专用的管道清洗工具进行清理。如采用管道通条，将其插入管道内，来回拉动，清除管道内的顽固物料。3.喷头清理-拆卸喷头，将喷头内的物料清理干净。可以使用刷子、针等工具，清理喷头的喷嘴和内部通道，确保喷头畅通。-清洗喷头的外壳，去除表面的混凝土或砂浆残留物。可以用湿布擦拭喷头外壳，然后用清水冲洗干净。（二）设备润滑1.确定润滑部位-对喷锚机的各个润滑部位进行检查，确定需要润滑的部位，如电机轴承、减速机齿轮、传动链条等。2.选择合适的润滑剂-根据设备的要求和润滑部位的特点，选择合适的润滑剂。如电机轴承一般选用锂基润滑脂；减速机齿轮选用齿轮油；传动链条选用链条油等。3.进行润滑操作-按照规定的润滑周期和润滑方法进行润滑操作。对于电机轴承，应定期打开轴承盖，添加适量的润滑脂；对于减速机齿轮，应定期检查油位，不足时及时添加齿轮油；对于传动链条，应定期涂抹链条油，保持链条的润滑。（三）设备检查与调整1.机械部件检查-检查设备的机械部件是否有磨损、变形或松动情况。如皮带的磨损情况，皮带的张紧度是否合适；链条的磨损情况，链条的松紧度是否合适等。-对磨损严重的部件应及时更换，如皮带磨损超过规定值、链条节距伸长超过规定值等。调整松动的部件，如拧紧松动的螺栓、调整皮带和链条的张紧度等。2.电气系统检查-检查电气系统的线路是否有老化、破损现象，检查电气元件的连接是否牢固。如发现线路老化或破损，应及时更换线路；如发现电气元件连接松动，应及时拧紧连接螺栓。-测量电气设备的绝缘电阻，检查接地装置是否良好。如电机的绝缘电阻值应符合要求，接地电阻值应不大于4Ω。3.喷射系统检查与调整-检查喷射系统的阀门、压力表、流量计等部件是否正常工作。如阀门的密封性能是否良好，压力表和流量计的读数是否准确等。-调整喷射系统的参数，如风量、风压等，使其恢复到最佳工作状态。可以根据设备的使用说明书和实际工作情况进行调整。（四）设备存放1.设备停放位置选择-将喷锚机停放在干燥、通风、平坦的地方，避免设备受到雨水、潮湿空气的侵蚀。-设备停放位置应远离易燃、易爆物品和有腐蚀性的物质，确保设备的安全。2.防护措施-对喷锚机的裸露金属部件进行防护，如涂抹防锈漆、覆盖防护布等，防止金属部件生锈。-用防护罩将设备的电机、电器控制箱等部件罩住，防止灰尘、杂物进入，影响设备的正常运行。四、安全注意事项（一）一般安全要求1.遵守操作规程-操作人员必须严格遵守喷锚机的操作规程，不得擅自更改操作方法或违规操作。-在作业过程中，要按照规定的步骤进行操作，如启动设备、进料、喷射、停机等，确保设备的安全运行。2.严禁无关人员进入作业区域-在喷锚机作业区域周围应设置明显的警示标志，禁止无关人员进入。-作业人员应劝阻无关人员进入作业区域，防止发生意外事故。3.保持作业环境整洁-作业现场应保持整洁，及时清理喷射过程中散落的混凝土或砂浆，防止人员滑倒。-物料堆放应整齐有序，不得妨碍设备的运行和人员的通行。（二）电气安全1.防止触电-喷锚机的电气设备应接地良好，操作人员在操作设备前应检查接地装置是否可靠。-在潮湿的环境中作业时，应采取防潮措施，如使用防潮电气设备、对电气线路进行防潮处理等。-严禁操作人员湿手触摸电气设备，在进行电气维修时，必须先切断电源，挂好“有人工作，禁止合闸”的警示标志。2.电气设备维护-定期对电气设备进行检查和维护，检查电气线路的绝缘情况，及时更换老化、破损的线路。-电气设备的检修应由专业电工进行，非专业人员不得擅自拆卸、维修电气设备。（三）气路安全1.防止气压异常-定期检查气路系统的气压表，确保气压表的读数准确。-在作业过程中，要密切观察气压的变化情况，如发现气压异常升高或降低，应立即停止作业，检查气路系统是否存在故障。2.气路管道维护-检查气路管道的连接是否牢固，有无漏气现象。如发现漏气，应及时修复或更换密封件。-定期清理气路管道内的杂物和水分，防止堵塞气路管道或损坏气路元件。（四）喷射安全1.防止喷射物伤人-操作人员在进行喷射作业时，应佩戴好个人防护装备，特别是防护眼镜和防尘口罩。-喷射时，要注意喷头的方向和喷射范围，避免喷射物溅