材料成型基础复习思索题

材料成型基础复习思索题

第一部分铸造

P8:

1.合金流动性局限性，易产生那些缺陷？影响合金流动性的原因有哪几种方面？

(1)合金流动性局限性：

①充型能力差一易产生冷隔、浇局限性缺陷；

②液态停留时间短，粘度大，不利于非金属夹杂物和气体上浮及凝固时补缩一气孔、

夹渣、缩孔和缩松缺陷。

(2)影响合金流动性的原因：

①合金的种类：通过试验测定，不一样合金的种类，浇铸出不一样的螺旋线长度，其

中灰铸铁的流动性最佳，铸钢的流动性最差。（铸型为砂型）

②化学成分的影响：就同种合金而言，化学成分不一样,其流动性不一样,这取决于

它凝固结晶时的特点。

由合金状态图可知，合金的化学成分不一样，他们的熔点及结晶温度范围不一样，其

流动性不一样。从流动性考虑，直选用共晶成分或窄结晶温度范围的合金作为铸造合金。

纯金属和共晶成分的合金结晶的特点是在恒温下走行结晶的,从表层开始逐层向中心

凝固,属逐层凝固方式。

2.进行铸件设计时怎样考虑合金的流动性？在实际生产中常用什么措施防止浇局限性

和冷隔缺陷？

4.什么是次序凝固和同步凝固原则？各需采用什么措施才能实现？哪些合金常采用次

序凝固原则？

（1）次序凝固原则一采用合适的工艺措施（铸件厚壁处设冒口，远离冒口处设冷铁等

一温度梯度），保证铸件各部分按照远离冒口或浇口的部分最先凝固，然后向冒口方向逐渐

凝固，最终才是冒口自身凝固的次序进行。如图1—5所示，凝固次序为I-n-iii一冒

口。

次序凝固（定向凝固）示意图

同步凝固原则一采用合适的工艺措施（如浇注系统设在薄壁处、厚壁处安放冷铁等）,

保证铸件构造上各部分同步凝固，铸件各部分之间几乎没有温度差，如图所示。

同步凝固小意图

(2)次序凝固原则一厚壁处设置冒口；内浇道应从铸件厚壁处引入，尽量靠近冒口或

由冒口引入；远离冒口处放冷铁；用高的浇注温度缓慢浇注。同步凝固原则一薄壁处设浇

注系统，厚壁安放冷铁。

(3)次序凝固原则一合用于收缩大或壁厚较大、易产生缩孔的合金铸件，如铸钢、高

强度灰铸铁和可锻铸铁。

6.合金收缩由哪三个阶段构成？会产生哪些缺陷？

(1)①液态收缩；②凝固收缩；③固态收缩。

(2)液态收缩和凝固收缩一缩孔、缩松；固态收缩一铸件产生铸造应力、变形及裂纹,

影响铸件尺寸精度。

8.铸件的气孔有哪几种?

(1)侵入气孔；(2)析出气孔；(3)反应气孔。

9.析出气孔产生的原因？防止措施有哪些？

(1)在熔炼过程中，使合金过度氧倍口溶解过多气体，则轻易使铸件产生析出气孔，

并分布在铸件各个断面上。特性：分布面积大,尺寸较小(<1〃〃〃X

(2)控制炉料质量、熔炼操作和浇注工艺。如炉料不含水、氧化物和油污；熔炼时加

覆盖剂，尽量缩短熔炼时间"呆证工具干燥;防止剧烈搅拌；合理设计浇注系统等。

10.合金的铸造性能与铸件质量有何关系?P7

P30:

1.金属型铸造有何特点？为何不能广泛替代砂型铸造？

(1)①实现了一型多铸，简化铸造工序，便于实现机械化生产；②铸件精度高、表面

质量好。精度可达IT12—1T14(CT7—CT9),表面粗糙度值Ra12.5—6.3,减少了切削加

工余量；③金属型导热快，铸件冷却快，晶粒细、力学性能较高。如铝合金铸件抗拉强度

提高25%,抗蚀性和硬度也明显提高；④金属型制导致本高、周期长，不适合单件小批生

产；⑤金属型因无透气性、无退让性和冷却速度大(导热快)：铸件的形状不易过于复杂；

壁厚不适宜过薄(铸与划牛＞15〃〃〃)，以防浇局限性；用于铸钢等高熔点合金时，铸型寿命低；

灰铸铁易产生白口(壁厚＞15〃〃〃、控制C、Si含量、退火处理区

(2)金属型成本高;高熔点合金，金属型寿命低；铸件构造不能太复杂，尤其是内腔

构造不能过于复杂，保证型芯取出以便。重要用于有色合金铸件的大批量生产中。

3.怎样处理金属型的透气性和退让性问题？

金属型无透气性一型腔上部开排气孔，分型面处设排气槽。

金属型无退让性一控制铸件出型时间。保证浇注后在保证铸件高温强度足够的前提下,

应尽早取出铸件（金属型无退让性，防止裂纹或金属型芯拔出困难X铸铁件出型温度为

,开型时间为

780~950℃10~60so

P55

4.什么叫铸件的浇注位置和分型面？选用原则是什么？

（1）浇注位置一浇注时铸件的（重要表面）所处的状态和空间位置。分型面一铸型

组元间的结合面（铸型间或砂箱间互相接触的表面\

(2)浇注位置确实定原则(三下一上)P37。

(a)铸件的重要加工面应朝下或放在侧面。如图4—16、4—17所示。

铸件的上表面轻易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，组织不如下面致密。

(b)尽量使铸件的大平面朝下或倾斜浇注,以免形成夹砂和夹渣、气孔等缺陷。如图

4—18所示。

(c)铸件的薄壁部分应放在下部、侧面和倾斜位置一利于液态金属充斥铸型，防止浇

局限性和冷隔等缺陷。对于平板、圆盘类铸件大平面应朝下。如图4—19所示。

(d)对壁厚不均匀，合金收缩率大，轻易形成缩孔、缩松的铸件(如铸钢和硅黄铜铸

件)，应将铸件的厚大部分置于上放或侧面一便于安放冒口,有助于实现定向凝固，防止产

生缩孔、缩松。如图4—20所示。

(e)便于砂芯的安放、稳固和排气。应尽量减少砂芯数目，保证砂芯安放稳固。防止

使用吊芯、悬臂芯。如图4-11FJTZJXO

分型面确实定原则P38。

(a)便于起模，简化造型工艺。

①尽量减少分型面数目，最佳只有一种分型面：要使分型面数目少，一种分型面，便

于两箱造型，易于实现自动化、机械化；如图4—26所示。

②分型面应尽量采用平直面(或规则曲面)，防止曲面：便于采用整模造型，轻易保证

精度；如图4—24所示。

③尽量减少砂芯数目，防止不必要的活块和砂芯。以便造型。

④砂芯最佳位于下型，便于下芯、合型和检查。

(b)应尽量使铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面在同一

砂箱内，应尽量放在下型箱，以保证铸件精度。如图4—23所示。

(c)为了起模以便，分型面一般选在铸件最大截面上。模样在一种砂

型内不要过高，要充足运用上下箱的高度。这样有助于填砂、起模、下型和合型。如图4

—22、4—28所示。

(d)落砂清理以便，机械加工工作量少。

6.铸件外形、内腔构造设计各应注意哪些规定？为何？

(1)铸件外形应便于起模。铸件外形在满足使用规定的前提下,往往可在一定范围内

变动。

(a)分型面尽量平直。简化操作，减少清理工作量，防止挖砂造型。

(b)尽量防止外部侧凹T卜部侧凹"分型面数量或外部型芯，有时需要活块造型一

造型工艺复杂，出现错箱，I铸件尺寸精度。

(c)凸台、筋条设计应便于起模，防止不必要的型芯和活块。

(2)铸件型腔(内腔)设计应使砂芯数量少，并有助于砂芯固定和排气:

(a)尽量不用或少用砂芯。铸件内腔应尽量简朴。(b)应便于砂芯固定、排气、清

理。

(2)简化造型，减少成本，保证毛坯质量。

派8.为何要规定最小壁厚？不一样铸造合金规定同样么？在设计凸台时应注意什么？

（1）满足铸件的最小壁厚规定，防止浇局限性、冷隔等缺陷（壁厚过小，易产生浇局

限性、冷隔等缺陷）铸件的壁厚不适宜过厚,否则会引起晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等

缺陷。每种合金有一种最小壁厚和临界壁厚规定，超过了临界壁厚，铸件的承载能力不再

按壁厚增长而成比例增长，铸件的临界壁厚可以按最小壁厚的三倍计算。设计铸件构造时,

应合理选择铸件的截面形状（如丁字形、工字形、槽形、箱形构造X

（2）不一样样，由于不一样合金铸造性能不一样。

X（3）凸台（筋条）设计应便于起模，防止不必要的型芯和活块一简化造型；有凸台

（筋条）处不要过厚一以免产生缩孔、缩松缺陷。

b)

d)

派9.零件、铸件、模样三者在尺寸、形状上有何区别？

模样:是用木材、金属或其他材料制成，用来形成铸型型腔的工艺装备。一包括铸造

合金(有时还要考虑模样材料)的收缩量一在零件图基础考虑加工余量、余块；拔模斜度、

合金的收缩量等原因。

铸件：是毛坯，与模样形状相似，比模样小一种合金收缩量。

零件：去掉加工余量。

X10.图4-50所示的铸件构造有何缺陷？怎样改善？

凸台设计以便起模一(al(bl(c);分型面应平直一防止挖砂造型,(dX防止厚

大部分，防止缩孔、缩松缺陷一中空构造或工字截面开式构造，(eI

11.图4—51所示的诗件有哪几种分型方案？各有何优缺陷？(a)

13.图4—53(b)

活块造型一两箱造型；整模造型。

※:L4.图4—54(aX(b)※一作业

(a)中空构造，需使用悬臂芯,用型心撑固定(1排气性，有气密规定的件不容许)

开式工型截面形状，防止使用悬臂芯(T排气性1

0

4

(b)筋条设计，需采用活快造型-变化筋条方向为水平和垂直方向，采用分模两箱造

型，防止活快造型。

20.冒口和冷铁有何作用？简述其设置原则？

(1)：①重要作用是赔偿液态收缩，兼有排气和集渣作用。②在铸件厚壁处和热节部

位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。冒口的尺寸应保证冒口比铸件被补缩部位

凝固得晚，并有足够的金属液供应。

(2):冷铁：由金属材料制成的激冷物(铸铁、铸钢、铜工

作用：对铸件进行激冷，即加速某一部分的冷却速度。一般设在铸件厚壁处，加速该

部分冷却速度。

根据冷铁对铸件的激冷程度和安放位置的不一样，分为:

内冷铁：在浇注后被高温合金液包围而熔合在一起，最终留在铸件中,

其激冷作用优于外冷铁。有气密规定部位不适宜使用。外冷铁：和铸件的外表面接触而起

激冷作用，清理时和型砂一起清出，可反复使用。

补充思索题：

1.为何共晶成分合金流动性最佳?

2.铸造热应力产生的原因是什么？防止措施有哪些？（构造设计、同步凝固）

3.铸造机械应力（收缩应力）产生的原因是什么？防止措施有哪些？

4.何谓缩孔、缩松？怎样防止缩孔、缩松？（次序凝固）

5.简述热应力的形成过程？

6.拔模斜度（起模斜度X构造斜度？

第二部分锻压

P73

1.金属塑性变形是怎洋实现的？为何有些金属塑性好，有些塑性差？怎样提高金属塑

性（加热）？

2.补充T十么是冷变形和热变形？变形后金属组织和性能各发生怎样变化？

派7.什么是加工硬化现象？答复和再结晶的含义及作用是什么？

（1）加工硬化：在常温下金属随变形程度的增长，其强度和硬度提高，而塑性和韧性

下降的现象，称为加工硬化.如用手反复弯曲铁丝时，会发现越弯越硬,最终在弯曲处因

硬脆而断裂.

(2)含义：

答复(或软化)一把产生加工硬化的金属加热到几产(°25~0,3)耳(阴，原子获得热能,

热运动加剧，使原子得以答复正常排列，消除晶格扭曲，使加工硬化得到部分消除。即强

度、硬度略有下降，塑性和韧性略有提高.这种现象称为答复或软化。

醛晶一当加热温度继续升高，电=°47，塑性变形后金属被拉长的晶粒重新生核、

结晶，变为等轴晶粒，这一过程称为再结晶。此时加工硬化现象所有消除。变形后金属无

加工硬化现象，只有再结晶组织，提高了金属的力学性能。

(3)作用：加热晶-部分消除加工硬化；加热心-加工硬化所有消除，只有再结晶

组织，提高了金属的力学性能。由于加工硬化也给金属继续进行塑性变形带来困难，因此,

在生产中，常采用再结晶退火工艺，消除加工硬化。

8.何谓金属的可锻性？衡量可锻性指标有哪些？影响可缎性的原因是什么？

（1）金属（合金）的可锻性：表达金属（合金）材料经受压力加工的能力。

（2）用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。塑性f,变形抗力I,可锻性T;反之则可

锻性I.

a.塑性：用伸长率5、断面收缩率中表达。6、8越大，塑性越好.

b.变形抗力：金属抵御变形的能力。变形抗力越小，则变形消耗的能量也就越小。

（3）A.金属的本质：指金属的化学成分和金属的组织构造。B.变形条件（加工条

件）：指金属进行变形时的变形温度、变形速度及应力状态（或变形方式）:（a）变形温度

的影响：提高金属变形时温度，可改善金属的可锻性。但变形温度不能太高，否则会产生

过热过烧脱碳和严重氧化等缺陷.因此变形温度要控制在一定的范围内.始锻温度：金属

加热后开始铸造的温度.终锻温度：金属铸造中容许的最低变形温度.铸造温度：指始锻

温度和终锻温度间温度范围。始锻温度和终锻温度确实定以合金状态图为根据.（b）变形

速度的影响变形速度一担位时间内的变形程度。提高变形速度对金属的可锻性有利有弊。

首先，由于变形速度的增大，金属变形时加工硬化严重；答复和再结晶还来不及消除（或

部分消除）加工硬化，金属的塑性下降，变形抗力增大，可锻性变差，一般压力加工常属

此类型。另首先，当变形温度提高到某一值以上，一部分塑性变形能量就转为热能，金属

温度升高，其塑性提高，变形抗力下降一产生热效应现象，使可锻性得到提高，多在高速

锻锤铸造时才会发生。变形速度<临界值：变形速度增大，塑性下降，变形抗力增大一可

锻性减少。变形速度>临界值：变形速度增大，塑性增大，变形抗力下降一可锻性提高。

（C）应力状态的影响（变形方式）：采用不一样的变形方式，塑性变形区的应力大小及应

力状态（拉或压）是不一样的。一般用塑性区内各点的主应力状态图表达。实践证明：三

个方向中的压应力数目越多，则金属的塑性越好；拉应力的数目越多，则金属的塑性越差。

P95

1.何谓自由缎？它在应用上有何特点？

(1)自由铸造一运用冲击力或压力使在自由铸造设备的上下铁砧(铁块)之间的金属

材料产生塑性变形得到所需锻件的一种铸造措施。

(2)金属坯料在上下铁砧(铁块)之间产生塑性变形时，可朝各个方向自由流动，不

受限制。锻件的形状和尺寸重要取决于锻工的操作水平和所用设备。

4.模型铸造模膛怎样布置和设计?模锻构造有何规定?派

(1)制坯模膛一预锻模膛—终锻模膛

(2)制坯模膛一使毛坯形状基本符合锻件形状一使金属能合理分布和更好充斥模膛

(拔长、滚压、弯曲、切断模膛)；

预锻模膛一使毛坯变形到靠近于锻件的形状和尺寸一终锻时轻易充斥模膛；减少终锻

模膛磨损，延长锻模寿命。预锻模膛的圆角和斜度比终锻模膛大，没有飞边槽。

终锻模腹一使毛坯最终变形到锻件所规定的形状和尺寸。①形状同锻件；②尺寸比锻

件放大一种合金的收缩量；③沿模膛四面设有飞边槽一增长金属从模膛流出阻力，促使金

属充斥模膛；同步容纳多出金属。④带孔的锻件一连皮。

5.何谓胎膜铸造？有哪几种常用形式？应用上有何特点？

(1)在自由铸造设备上用可移动的简朴锻模(胎模)成型锻件的一种工艺措施.

(2)类型：扣模；筒模；合模.P83.

(3)特点：P82~83。

6.自由锻的构造工艺性有哪些规定？自由锻为何不容许出现凸台、筋条和斜面？

(1)(a)尽量防止锥体和斜面构造(用圆柱面，平面X锻件上具有锥体或斜面构造，

必须用专用工具，工艺过程复杂，操作不便，成型困难,生产率低。(b)不能有空间曲

线。锻件由几种简朴几何体构成的，几何体的相贯线不应形成空间曲线，否则铸造困难或

无法成形。（C）锻件上应尽量防止加强筋、凸台、工字形截面或空间曲面。（d）复杂零

件可设计成简朴件的组合体，自由锻件的横截面积有急剧变化时，应设计成由几种简朴件

构成的组合体.通过焊接或机械连接方式构成整体零件.

（2）难以用简朴的自由锻措施成型，必须用特殊的工具和工艺措施来生产，提高难度，

增长成本一自由缎成型特点决定。

7.模型铸造构造工艺性有哪些规定？

（1）模锻件要有合理的分模面.使锻件易于从锻模（模膛）取出，敷料最小，锻模

轻易制造.

（2）由于模锻件尺寸精度较高，表面粗糙度值较小，因此零件上的配合表面需留加

JL余量（较小），而其他表面（非配合表面）应设计为非加JL表面.零件上与锤击方向平行

的非加工表面应设计构造斜度；

非加工表面所形成的角应按构造圆角设计；

（3）零件的外形力争简朴平直和对称。尽量防止零件截面间差异过大或具有薄壁、

高筋（肋1凸起等构造.如图7-20所示.图a）所示的锻件，其最小截面与最大截面

之例如不不小于0.5（规定s“MSg；o.5）,就不易采用模锻,此外该零件的凸缘凸起太薄

太高，中间凹下很深也是不合适的；图b）所示的锻件，很扁很薄，薄壁处冷却快，抗力

大,难易充斥模膛；图c）所示的锻件，有一种高而薄的凸缘，使锻模的制造和锻件的取

出比较困难，如改为图d）所示的构造，锻件成型比较以便.

（4）应尽量防止深孔和多孔构造.否则会增长机械加工余量.如图7-21所示，

4个小孔无法锻出，需要机械加工得到.

（5）采用锻-焊组合工艺.将复杂的锻件设计成锻-焊组合件，以减小敷料,简化

模锻工艺.

补充：

1。模锻斜度一为使锻件易于从模膛中取出，平行于分模面方向，即锻件与模膛侧壁接

触部分必须留一定斜度（加在模膛侧壁上1

2.分模面？

3.为何重要的重型件必须采用自由锻措施制造？锻件流线分布合理，力学性能高；设

备吨位限制（模锻件整体成型1

第三部分焊接

129

2.阐明电弧焊中正接法和反接法的区别？

①正接法一焊件接电源正极,焊条接负极。

当焊件厚度较大，规定较大热量迅速熔化时，宜采用正接法；

②反接法一焊条接电源正极,焊件接电源负极。

当焊接薄钢板及有色金属，规定熔深小时，宜采用反接法。

3.何谓焊接冶金过程？焊接冶金过程有何特点？

（1）熔焊时焊接区内多种物质之间（如液态金属、熔渣和气体间）在高温下耳相作用

的过程，其实质是金属在焊接条件下的再熔炼过程（金属熔池可看作一种微型冶金炉,其内

要进行熔化、氧化、还原、造渣、精炼及合金化等一系列物理化学过程\

（2）特点：①金属熔池体积很小（约2~3cm3）,周围是冷金属，故熔池处在液态的

时间很

短（10s左右），多种冶金反应进行得不充足（例妇冶金反应产生的气体来不及析出X

②熔池温度高，使金属元素强烈的烧损和蒸发。同步，熔池周围又被冷的金属包围，常使

焊件产生应力和变形，甚至开裂。③冶炼条件差，有害气体轻易进入熔池，形成脆性的氧

化物、氮化物和气孔，使焊舞金属的塑性、韧性明显下降。

4.焊条药皮的作用是什么？

①提高电弧的稳定性（稳弧）；②产生保护熔渣及气体，使电弧空间及熔池与大气隔离；

③保证焊缝金属的脱氧、脱硫、脱磷；④向焊转渗加必要的合金元素等。

7.以低碳钢为例，阐明焊缝和热影响区中各区段组织和性能变化状况？

1）焊舞一是由熔池内的液态金属凝固而成的，是一种特殊的冶金过程。

它属于铸造组织,晶粒呈垂直于熔池底壁的柱状晶，硫、磷等形成的低熔点杂质容

易在焊缝中心形成偏析，使焊转塑性减少，易产生热裂纹。由于按等强度原则选用

焊条，通过渗合金实现合金强化，因此，焊筵的强度一般不低于母材。

2）热影响区一焊接或切割过程中，材料因受热的影响（但未熔化）而发生金相组织

和力学性能变化的区域，称为热影响区。

热影响区包括过热区、正火区、部分相变区、再结晶区。

（1）过热区：焊接热影响区中，具有过热组织或晶粒明显租大的区域称为过热区。

此区的温度范围为固相线至1100℃,宽度约l~3mm。由于温度高，晶粒粗大，使

塑

性和韧性减少。焊接刚度大的构造时，常在过热区产生裂纹(如低碳钢,该区奥氏体晶

粒急剧长大,形成过热组织，因此塑性和韧性差)。

(2)正火区：焊接热影响区内相称于受到正火热处理的区域。

此区的温度范围为1100℃至Ac3之间，宽度约为1.2〜4.0mm。由于金属发生了重

结

晶，随即在空气中冷却，因此可以得到均匀细小的正火组织(均匀细小的铁素体和珠光

体)。正火区的金属力学性能良好。

(3)部分相变区：焊接热影响区内组织发生部分转变的区域.

此区温度范围在Acl~Ac3之间，只有部分组织发生相变。由于部分金属发生了重结

晶，冷却后可获得细化的铁素体和珠光体，而未重结晶的部分金属则得到粗大的铁素

体。

由于晶粒大小不一，故力学性能不均匀（力学性能差）。

（4）再结晶区：此区温度范围在Acl~4500c之间一对于退火态钢无此区域。

一般状况，焊接时焊件被加热到Acl如下的部分，钢的组织不发生变化。对于通过

冷塑性变形的钢材，则在450°C~Acl的部分，还将产生再结晶过程，使钢材软化。

10.焊丝和焊条钢芯的作用是什么？

（1）用作电极（导电生弧）；（2）填充金属；一焊丝（3）焊丝有时起渗合金、脱氧、

去硫等冶金处理作用。

11.怎样用焊剂和焊丝或药皮和钢芯对焊缝进行脱氧、脱硫、脱磷和合金化？写出化

学方程式？

12.焊接接头是由哪几部分构成？各部分的组织和性能特点怎样？

(1)焊接接头包括焊链、熔合区和热影响区，其划分见图10-5。

(2)焊缝一是由熔池内的液态金属凝固而成的，是一种特殊的冶金过程。

它属于铸造组织，晶粒呈垂直于熔池底壁的柱状晶，硫、磷等形成的低熔点杂质容

易在焊缝中心形成偏析，使焊缝塑性减少，易产生热裂纹。由于按等强度原则选用

焊条，通过渗合金实现合金强化，因此，焊健的强度一般不低于母材。

熔合区一焊接接头中,焊舞向热影响区过渡的区域，称为熔合区。

此区成分及组织极不均匀，晶粒长大严重，冷却后为粗晶粒，强度下降，塑性和冲击

韧性很差，往往成为裂纹的发源地。虽然熔合区只有0.1~1mm,但它对焊接接头的性

能有很大影响。

热影响区一焊接或切割过程中，材料因受热的影响（但未熔化）而发生金相组织

和力学性能变化的区域，称为热影响区。

热影响区包括过热区、正火区、部分相变区、再结晶区。一7

13.指出低碳钢和合金钢（退火态）的热影响区组织有何异同？

14.产生焊接应力和变形的原因是什么？X

（金属冷却后沿焊链纵向收缩时受到焊件低温部分的阻碍，使焊舞及其附近区域纵向

受拉应力（焊筵及近缝区的金属处在高温状态），远离焊椎区域受压应力（处在低温状态）。焊

接时焊件及接头受到不均匀的加热和冷却，同步又受到焊件自身构造和外部约束的限制，

使焊接接头产生不均匀的塑性变形，这是焊接应力与变形产生的主线原因）

※焊接过程中，加热和冷却是局部的、不均匀的，由于这种不均匀的加热和冷却，使

焊接过程中：焊链及近舞区纵向受压应力（压缩变形）;远离焊缝区域受拉应力；焊接后:

焊链及近笑区纵向受拉应力；远离焊缝区域受压应力。焊接应力的释放（或应力的松弛）

一焊接变形产生的主线原因。

P144

1.埋弧焊、气体保护悍、电阻焊、电渣焊、钎焊焊接措施的特点？参照笔记。

20.什么叫可焊性（焊接性）？怎样评估或判断材料的RJ焊性？

(1)可焊性(焊接性)一金属材料对焊接加工的适应性。它重要指在一定的焊接工艺

条件下，获得优质焊接接头的难易程度。焊接性包括两个方面：

a.工艺焊接性一焊接接头产生工艺缺陷的倾向，尤其是出现多种裂纹的也许

性。是指在某一焊接工艺条件下，能得到优质焊接接头的能力。如气孔、夹渣、未焊

透、热裂纹、冷裂纹。

b.使用焊接性一焊接接头在使用中的可靠性。包括焊接接头的机械性能(力

学性能)及其他特殊性能。如耐热、耐腐蚀性等。

(2)试验法；估算法,对钢而言，常用的措施是碳当量法※钢材；冷裂纹敏感系数法。

21.对焊接性差的钢材，采用焊前预热和焊后缓冷的措施为何可以减少裂纹倾向？焊

接钢材时，哪些状况下应考虑采用预热措施？

(1)焊前预热和焊后缓冷：这是最常用、最有效的措施，其目的是减小焊舞区与其

他部分的温差，使工件较