2026年金属制品公司样品试制管控管理制度

2026年金属制品公司样品试制管控管理制度第一章总则第一条为规范公司金属制品样品试制全流程管理，确保样品质量符合研发目标、客户需求或认证标准，控制试制成本与风险，提高试制效率，根据《中华人民共和国产品质量法》《企业生产过程控制规范》及公司研发、生产管理规定，结合金属制品行业试制特点（如涉及材料成型、焊接、热处理等多环节工艺），制定本制度。第二条本制度适用于公司所有金属制品样品的试制管控，包括研发类样品（如新产品研发过程中的测试样品）、客户定制类样品（如按客户图纸或参数要求制作的试用样品）、认证类样品（如用于产品质量认证、行业标准检测的送检样品），不包含批量生产前的小批量试产（此类按公司《生产过程管控办法》执行）。第三条样品试制管控遵循“目标明确、流程规范、质量优先、成本可控、安全第一”原则：试制前需明确样品用途、性能指标及交付要求；严格按规定流程开展试制，避免随意调整工艺；以样品质量达标为核心，不符合要求的样品不得交付；合理规划试制资源，控制材料、人工、设备成本；确保试制过程符合安全操作规范，避免人身或设备事故。第四条技术部作为样品试制管控的统筹部门，负责制定试制方案、明确技术标准、指导工艺执行、验收样品质量；生产部负责按试制方案组织生产，配备操作人员与设备，确保工艺落地；采购部负责试制所需材料的采购，保证材料质量与供应时效；质量部负责试制过程中的质量检测，出具检测报告；财务部负责试制成本核算与管控，确保费用在预算范围内。第二章试制前期准备第五条试制需求发起与确认：（一）需求发起：研发类样品由技术部项目组发起，提交《样品试制需求单》，注明样品名称、用途（如性能测试、客户试用）、数量、关键性能指标（如硬度、耐腐蚀性、尺寸公差）、交付时间；客户定制类样品由销售部根据客户需求发起，附客户提供的图纸、参数文件，明确客户特殊要求（如表面处理、包装方式）；认证类样品由质量部根据认证需求发起，注明认证标准（如国家强制标准、行业标准）及检测项目；（二）需求确认：技术部在收到《样品试制需求单》后3个工作日内完成审核，确认需求的合理性（如指标是否可实现、交付时间是否充裕）、技术参数的完整性（如是否缺少关键尺寸、性能要求）；审核通过后，明确试制牵头人（研发类由技术部项目负责人牵头，客户/认证类由生产部主管牵头），并同步至生产部、采购部、质量部。第六条试制方案制定：（一）方案内容：试制牵头人需联合技术、生产、质量人员制定《样品试制方案》，包含材料清单（如金属材料型号、规格、用量，辅材如焊接材料、热处理介质）、工艺路线（如材料切割→成型→焊接→热处理→表面处理→检测，明确各环节工艺参数，如焊接电流、热处理温度与时间）、设备与人员配置（如所需设备型号、操作人员资质要求）、质量检测节点（如每道工艺后是否需检测、检测项目与标准）、时间计划（分环节明确开始与完成时间）、成本预算（材料、人工、设备使用、检测费用预估）；（二）方案审批：《样品试制方案》需经技术部负责人、生产部负责人审核，涉及大额预算（如单次试制成本超5万元）或特殊工艺（如首次使用的热处理工艺）的，需报公司分管生产/技术领导审批；审批通过后，方可启动后续准备工作。第七条资源准备：（一）材料准备：采购部根据《样品试制方案》中的材料清单，在5个工作日内完成采购（常规材料需确保3日内到货，特殊材料需提前与供应商确认交货周期，避免影响试制进度）；材料到货后，质量部需按标准进行检验（如材料成分分析、外观检查），合格后方可入库，不合格材料需及时退换货；（二）设备与人员准备：生产部根据方案要求，提前调试所需设备（如车床、焊接机、热处理炉），确保设备精度与运行状态符合工艺要求；安排具备相应资质的操作人员（如持焊接资格证、热处理操作证人员），并进行试制前培训，讲解工艺参数、操作规范及注意事项；（三）检测准备：质量部准备试制所需检测设备（如卡尺、硬度计、拉伸试验机），提前校准设备精度；明确检测人员与检测标准，确保每个检测节点均可按要求开展检测。第三章试制过程管控第八条工艺执行管控：（一）首件试做：正式批量试制前，需先进行首件试做，操作人员严格按《样品试制方案》中的工艺参数执行，每完成一个工艺环节，需暂停并通知技术部与质量部检查；首件完成后，质量部进行全项目检测，技术部评估工艺合理性；首件合格的，方可继续批量试制；首件不合格的，技术部需分析原因（如工艺参数不合理、操作失误），调整方案后重新试做，直至首件合格；（二）过程记录：试制过程中，操作人员需填写《样品试制过程记录表》，详细记录各环节的开始/结束时间、工艺参数实际值（如实际焊接电流、热处理保温时间）、材料用量、设备运行状态；技术部需安排专人全程跟踪，定期巡查工艺执行情况，发现偏离参数要求的，需立即叫停并指导纠正，避免批量不合格；（三）异常处理：试制过程中出现异常（如设备故障、材料性能不达标、工艺参数无法实现），操作人员需立即停止操作，上报试制牵头人；牵头人组织技术、生产、质量人员分析原因，制定解决方案（如更换设备、调整工艺、替换材料）；重大异常（如可能导致样品全部报废或存在安全风险）需报公司分管领导审批后，方可实施解决方案；异常处理完成后，需记录处理过程与结果，作为后续改进依据。第九条质量检测管控：（一）环节检测：按《样品试制方案》中的检测节点，质量部在每个工艺环节完成后开展检测，如材料切割后检测尺寸精度、焊接后检测焊缝外观与强度、热处理后检测硬度与组织性能；检测结果需记录在《样品试制检测报告》中，合格的方可进入下一环节，不合格的需分析原因并采取返工/返修措施，返修后需重新检测；（二）全检管控：样品全部试制完成后，质量部需进行全项目检测，包括外观、尺寸、性能、表面处理等，确保所有指标符合需求要求；研发类样品需额外进行针对性测试（如耐疲劳测试、环境适应性测试），客户定制类样品需对照客户图纸逐项核对，认证类样品需按认证标准完成所有检测项目；（三）不合格品处理：检测发现不合格样品，需标识隔离，避免与合格品混淆；技术部组织分析不合格原因（如工艺参数不当、操作误差、材料问题），若可返修，需制定返修方案，返修后重新检测；若无法返修，需按公司《不合格品管理办法》进行报废处理，并记录报废原因与数量，作为成本核算依据。第十条成本管控：（一）材料管控：试制过程中需严格控制材料用量，操作人员需按方案中的用量标准领取材料，避免浪费；剩余材料需及时退回仓库，登记入库，便于后续复用；因工艺调整或异常导致材料报废的，需说明原因并经试制牵头人审批，方可核销；（二）人工与设备管控：合理安排试制时间，避免人员窝工或设备闲置；优化工艺流程，提高试制效率，减少不必要的人工与设备使用成本；试制完成后，生产部需统计实际人工工时与设备使用时长，财务部据此核算人工与设备成本；（三）成本核算：试制结束后，财务部根据《样品试制过程记录表》《材料领用单》《检测费用清单》等，核算实际试制成本，与预算对比分析差异原因（如材料价格上涨、人工工时增加），形成《样品试制成本核算报告》，反馈给技术部与生产部，为后续试制成本优化提供依据。第四章试制后验收与管理第十一条样品验收：（一）内部验收：样品试制完成且检测合格后，试制牵头人组织技术部、生产部、质量部、需求发起部门（如研发项目组、销售部、质量部）开展内部验收，验收内容包括样品数量、外观、性能指标、检测报告完整性、试制过程记录规范性；验收通过的，出具《样品内部验收合格单》；验收不通过的，需明确整改要求，限期整改后重新验收；（二）外部验收（客户/认证类样品）：客户定制类样品内部验收合格后，由销售部送客户进行验收，获取客户验收意见（如试用反馈、是否满足需求）；认证类样品内部验收合格后，由质量部送指定认证机构检测，获取认证报告；外部验收/检测不合格的，技术部需根据反馈调整方案，重新组织试制。第十二条资料归档：（一）归档内容：试制完成后，技术部需将所有相关资料整理归档，包括《样品试制需求单》《样品试制方案》《样品试制过程记录表》《样品试制检测报告》《样品内部验收合格单》《客户验收意见/认证报告》《样品试制成本核算报告》；（二）归档管理：资料需按“一个样品一档”原则，建立《样品试制档案》，电子档案存储在公司技术管理系统，纸质档案由技术部专人保管，保存期限为3年（客户定制类样品需保存至与客户合作结束后2年，认证类样品需保存至认证有效期结束后2年），便于后续查询、复盘与质量追溯。第十三条总结与改进：（一）试制总结：每个样品试制完成后，技术部组织相关部门开展总结会议，分析试制过程中的亮点（如工艺优化建议、成本控制经验）与问题（如工艺执行偏差、异常处理不及时），形成《样品试制总结报告》；（二）持续改进：根据总结报告中的问题与建议，技术部修订相关工艺标准或管理制度（如优化常用材料的采购周期、完善设备日常维护流程）；生产部加强操作人员培训，提高工艺执行准确性；质量部优化检测流程，提升检测效率与精度，持续改进样品试制管控水平。第五章安全管理与责任追究第十四条安全管理：（一）安全培训：试制前必须对所有参与人员（操作人员、技术人员、检测人员）进行安全培训，内容包括设备安全操作规范（如机床操作防夹伤、焊接防烫伤与防辐射）、化学品使用安全（如热处理介质的储存与防护）、应急处理方法（如火灾、设备故障应急措施），培训合格后方可上岗；（二）安全防护：操作人员需按规定佩戴安全防护用品（如安全帽、防护手套、护目镜、焊接面罩），生产现场需配备必要的安全设施（如灭火器、急救箱、安全警示标识），确保试制环境安全；（三）安全检查：生产部需在试制前检查设备安全状态、现场安全设施，试制过程中定期巡查安全操作情况，发现违规操作（如未佩戴防护用品、违规调整设备参数），需立即制止并纠正，避免安全事故。第十五条责任追究：（一）操作人员责任：若操作人员未按工艺参数执行、违规操作导致样品报废或安全事故，取消当月评优资格，扣减绩效奖金（扣减比例不低于10%）；情节严重的，按公司《安全生产奖惩办法》进一步处理；（二）技术/质量人员责任：若技术部制定的试制方案存在重大缺陷（如工艺参数错误）、质量部检测失误导致不合格样品交付，追究相关人员责任，扣减绩效奖金（扣减比例不低于15%）；造成客户投诉或认证失败的，需承担相应损失；（三）部门责任：若生产部未按要求准备设备与人员、采购部采购不合格材料或延误交货，导致试制延期或失败，追究部门负责人责任，扣减部门年度绩效分数，责令限期整改。第六