门式起重机安拆施工方案

门式起重机安拆施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u18535一、工程概况 215982二、编制依据 214049三、主要设备选型 232739（一）辅助起重设备选型 22050（二）吊装钢丝绳选型 36050（三）其他主要机具设备 315477四、施工准备 412246（一）技术准备 422874（二）现场准备 45705（三）作业环境要求 59652（四）地锚设置 53256（五）电源设置 68209五、门式起重机安装施工流程及技术要求 613387（一）安装总体流程 622138（二）轨道基础安装与验收 613897（三）散件组装 723287（四）支腿吊装 86921（五）主梁吊装 88494（六）电气系统安装 92464（七）安全装置和防护设施安装 913787（八）试验及检验 1215846六、门式起重机拆除施工流程及技术要求 141852（一）拆除总体流程 1412234（二）拆除前准备 1428066（三）地锚设置 1532262（四）电气拆除 1524005（五）附属结构拆除 1532692（六）主梁拆除 1514998（七）支腿和行走大车拆除 1515190（八）拆除后解体 1610901（九）拆除注意事项 1614154七、质量控制措施 1613568（一）原材料及部件质量控制 1630412（二）安装过程质量控制 1619797（三）试验检验质量控制 1720449八、安全保障措施 1726616（一）安全教育培训 1727120（二）施工现场安全管理 1718689（三）应急预案 1829138九、环境保护措施 181660（一）扬尘污染控制 1814235（二）废水污染控制 1816797（三）噪音污染控制 1819304（四）固体废弃物控制 1930400十、施工进度计划 196654（一）安装施工进度计划 19548（二）拆除施工进度计划 20一、工程概况本方案针对门式起重机的安装与拆除施工制定，涵盖设备选型、施工准备、安装流程、拆除流程、试验检验、质量控制、安全保障及环境保护等全流程内容。门式起重机作为钢筋加工场等场景的关键起重设备，其安装与拆除施工的安全性、规范性直接影响设备运行质量及现场施工安全。本方案严格依据现行规范标准及设备技术文件，结合现场实际施工条件编制，旨在指导施工人员科学、有序开展作业，确保施工全过程安全、高效、优质完成。二、编制依据门式起重机产品说明书、设计图纸及相关技术文件；《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-2010）；《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1-2010）；《起重机试验规范和程序》（GB/T5905-2011）；《通用门式起重机》（GB/T14406-2011）；《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》（GB50256-2022）；《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；本项目施工组织设计、钢筋加工场建设方案；国家及地方关于特种设备安装、拆除的相关法规及管理规定；现场踏勘获取的地形、地质、交通及周边环境等实际资料。三、主要设备选型（一）辅助起重设备选型根据门式起重机各部件重量及吊装工况，经计算分析，选用QY25型汽车起重机作为主要吊装设备，具体选型依据如下：吊装最大单钩重量为7.1T（含主梁、电动葫芦及吊索重量），吊装高度约11m（高出支腿顶部1m），吊绳垂高约7.5m，吊臂角度按78度考虑，需使用臂长约23.3m；QY25汽车起重机在臂长23.3m、吊距6m工况下，额定吊重为9.5T，满足最大吊装重量要求；吊距8m时额定吊重为7.85T，仍大于7.1T，吊装安全性有充足保障；其余部件（支腿、行走台车等）重量均低于7.1T，该型号汽车起重机在相应吊距范围内的额定吊重均能满足吊装需求。辅助起重设备选型表如下：序号设备名称规格型号单位数量吊装部位最大吊重（T）最大吊幅（m）1汽车吊QY25台1散件拼装、设备安装（主梁、支腿、行走台车等）7.18（主臂23.3m）（二）吊装钢丝绳选型选用6×37－φ18-1770型钢丝绳，其单根破断拉力为145KN，吊装时安全系数n＞6，满足吊装强度要求。具体参数如下：序号设备名称规格型号长度（m）数量吊装部位1钢丝绳6×37－φ18-1770104根构件、主梁、支腿等（三）其他主要机具设备手拉葫芦：3T规格8台，用于缆风绳固定及构件位置调整；卸扣：配套φ18钢丝绳使用，数量若干；测量仪器：水准仪、经纬仪、钢尺、重锤等，用于构件安装定位及精度检测；电工工具：万用表、压线钳、绝缘胶带等，用于电气系统安装及调试；辅助工具：撬棒、扳手、冲销、麻绳（20m长2根）、枕木、槽钢等，用于构件对位、固定及防护。四、施工准备（一）技术准备收集整理门式起重机安装、拆除所需的产品说明书、设计图纸、质量合格证书等技术资料，确保资料齐全、有效；编制详细的安装、拆除施工方案，经内部评审、审核、批准后，报监理单位及国家特种设备监督机构备案，完成安装报备手续；审核安装单位、施工人员、设备机具的相关资质，确保施工单位具备特种设备安装、拆除资质，施工人员（起重工、电工、焊工等）持证上岗，设备机具符合施工要求；开展施工安全技术交底：由现场技术负责人向全体作业人员进行交底，明确施工工艺、施工程序、操作方法、质量标准及安全注意事项；作业人员需熟悉施工环境，掌握施工过程中的危险点及控制措施，确保每位施工人员接受安全教育，熟悉安装、拆除要点和安全防范知识。（二）现场准备设备进场验收：门式起重机各部件运输至现场后，检查部件外形尺寸、数量是否与设计图纸一致，合格证书是否齐全有效；重点检查部件焊缝是否存在夹渣、裂纹等缺陷，部件是否有变形、损坏情况，发现缺陷需及时处理并检验合格后方可使用；核对电动葫芦、电机、减速器、制动器等关键部件的型号、规格，确保与设计要求一致。基础及轨道验收：轨道基础施工完成后，由工程部组织相关部门进行验收，安装单位参与，验收结果需符合设计方案及规范要求；依据《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-2010）对运行轨道进行安装验收，重点检查轨道的平直度、高差、压板安放、螺栓紧固情况，轨道中心线与起重机梁中心线的位置偏差不应大于起重机梁腹板厚度的一半且不大于10mm，轨道顶面标高与其设计标高的位置偏差不应大于10mm，同一截面内两平行轨道标高的相对差不应大于10mm；验收固定缆风绳的配重（或地锚预埋件）及轨道止挡，确保满足施工要求；项目技术部门出具轨道基础合格证明，方可进行后续安装施工。作业平台搭设：在门式起重机支腿、主梁等关键安装部位搭设符合规范要求的安全作业平台，平台栏杆高度不低于1.2m，设置挡脚板，确保作业人员登高作业安全。吊装作业演练：组织施工人员进行吊装作业演练，统一指挥口令、用语，明确各岗位职责，确保施工过程中配合协调顺畅。办理作业许可：按《危险作业施工许可管理办法》要求办理吊装作业许可证，完善相关资料手续。（三）作业环境要求吊装施工区域设立明显的警戒线，设置警示标志，安排专人监护，禁止与施工无关人员进入作业区域；汽车式起重机工作区域需平整、坚实、无障碍物，必要时铺设钢板或碎石垫层，增强地面承载力，防止起重机作业时沉降；提供稳定的电源，保障门式起重机安装调试、运转过程中电力供应充足；夜间施工时，施工场所需配备足够的照明设备，照明亮度满足施工要求，避免光线不足影响施工质量及安全；查询安装、拆除期间天气预报，作业时无大雨、暴雨等恶劣天气，无6级及以上大风，若遇特殊天气需暂停作业，待天气条件符合要求后再恢复；确保门式起重机安装、拆除作业空间充足，现场道路畅通，材料堆放区需临时清空并进行场地平整，为施工创造良好条件；在轨道端头位置设立限位装置及挡车器（混凝土防撞墩），防止设备运行时超出轨道范围。（四）地锚设置根据现场实际情况，提前进行地锚预埋件的测量定位及锚固施工，地锚设置位置需满足缆风绳受力要求，确保吊装过程中稳固可靠；地锚采用预埋钢板或混凝土配重形式，地锚的抗拔力、抗拉力需经过计算验证，满足吊装受力要求，具体计算如下：单根缆风绳拉力计算：根据吊装构件重量、吊装角度及受力分析，单根缆风绳最大拉力约为3T；地锚抗拔力、抗拉力需不小于缆风绳最大拉力的1.5倍，确保地锚在吊装过程中不发生位移、倾覆。（五）电源设置门式起重机外接电源由400KVA箱变经两级配电至门式起重机专用控制箱，采用三级配电、两级保护供电方式，电缆需包含全部工作芯线和保护零线（PE线），三相四线制配电的电缆线路采用五芯电缆；五芯电缆中，淡蓝色芯线用作N线，绿/黄双色芯线用作PE线，严禁混用，配电设施、电缆的选型及设置需满足门式起重机安装调试、运转需求及《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）要求；三级配电柜至门式起重机电缆卷盘的电缆采用直接埋地敷设，电缆沟深度不应小于0.7m，电缆紧邻上、下、左、右侧均匀敷设不小于50mm厚的细砂，然后覆盖砖或混凝土板等硬介质保护层；埋地电缆引出地面从2.0m高到地下0.2m处，加设防护套管，防护套管内径不应小于电缆外径的1.5倍；埋地电缆与其附近外电电缆和管沟的平行间距不得小于2m，交叉间距不得小于1m；埋地电缆的接头设在地面上的接线盒内，接线盒需具备防水、防尘、防机械损伤功能，并远离易燃、易爆、易腐蚀场所；电缆线路需设置短路保护和过载保护，确保用电安全。五、门式起重机安装施工流程及技术要求（一）安装总体流程轨道基础验收→散件组装（主梁拼装、支腿预拼、支腿与行走台车组拼）→支腿吊装→主梁吊装→电气系统安装→安全装置和防护设施安装→试运行前检查→空负荷试验→静负荷试验→动负荷试验→验收交付（二）轨道基础安装与验收轨道基础施工：轨道基础由工程部进行设计验算后组织施工，在钢筋加工场建设方案中明确钢筋预埋件、混凝土强度等级、工艺流程及质量控制要求，轨道基础施工和轨道安装由工程部组织分包单位实施，实施过程中进行全程质量监控；基础验收：轨道基础施工完成后，由工程部组织相关部门进行验收，安装单位参与，验收按照相关规范和设计方案进行，测量组对轨道数据进行精准测量，确保轨道接地装置、锚固点、端部止挡符合要求；验收标准：轨道中心线与起重机梁中心线的位置偏差不应大于起重机梁腹板厚度的一半且不大于10mm，轨道顶面标高与其设计标高的位置偏差不应大于10mm，同一截面内两平行轨道标高的相对差不应大于10mm。（三）散件组装拼装准备：清理作业场地，确保拼装区域平整、无障碍物，对门式起重机各部件进行全面检查，确认所有部件齐全且完好，测量施工现场平面距离，检查锚固点位置及牢固性；主梁拼装：主梁单根重量5.85t，外型尺寸（长×宽×高）为27200mm×8750mm×1387mm，为方便运输单根主梁分三段，最长段尺寸为11360mm×875mm×1387mm；用25t汽车吊将两支主梁按顺序依次吊装到拼装位置（轨道内空地），每节主梁下面两端垫设枕木，使主梁水平放稳，按出厂预拼标记进行对应拼装，放置位置距近端地锚轴线约3m；主梁采用销轴连接，每个节头共3根销轴，拼装时确保销轴连接紧密、到位；拼装后测量主梁相关参数，需满足：直线度允差≤10mm，轨道接头高度允差≤1mm，拱度为1.2~1.4L/1000mm（L为主梁长度）；主梁拼装完成后，将电动葫芦拼装在主梁轨道上，调整电动葫芦行走轮两侧垫片数量，确保行走轮与轨面接触均衡，间隙符合要求；电动葫芦安装完成后，在地面将电动葫芦拉线钢丝绳、电缆线安装到位，使用三角楔锲住电动葫芦行走轮，临时固定于主梁中部，防止吊装过程中电动葫芦产生滑移或撞击。支腿预拼：运输进场时单侧支腿为两个整体部件，先将支腿一个侧面结构平放于地面，再使用汽车吊将另一个侧面通过大小钩分别起吊支腿大小端，吊运至安装位置后，通过起重机调节角度，人工安装联接销轴和螺栓，完成支腿预拼；支腿单片重量约1.4T，25T汽车吊在吊距10米范围内吊装，额定吊重6T，满足吊装要求；支腿与主梁间的安装底座采用法兰螺栓连接，配套高强螺栓组施工需进行初拧、终拧，法兰贴合面积不小于80%，拧紧力矩为350N.m，主梁连接螺栓等级为8.8级。支腿与行走台车组拼：台车下横梁组重1.3t，外型尺寸6.97m×0.55m×0.6m，使用25T汽车吊在吊距10米范围内吊装，将台车吊运至支腿处进行组拼；组拼时支腿处于横放状态，利用汽车吊将行走台车翻转90度吊装，与支腿安装法兰进行对位，使用撬棒进行安装孔定位后，安装连接螺栓，高强螺栓施拧按照主梁螺栓要求执行。（四）支腿吊装吊装参数：单根支腿（含行走大车、主梁底座）重4t，外型尺寸6.6m×12.5m×0.4m，选用25t汽车吊采用立装法分别安装两侧支腿和平联；定位放线：安装前在轨道上进行支腿安装位置测量并绘制定位线，确保两侧支腿安装后与轨道处于同一横断面上；吊车站位：汽车吊安装时站位在距离行走大车中心点12米位置，便于将组拼好的支腿从存放点一次性吊装到位；吊具安装：组装支腿时采用φ18-6x37-1570钢丝绳，吊车该型号单根破断拉力为145KN，吊装时安全系数n＞6，满足安全要求；缆风绳设置：安排人员将两根缆风钢丝绳用卸扣固定在支腿上部的安装吊耳上，缆风钢丝绳的另一端挂上3t手拉葫芦，在支腿两端用缆风绳系好，便于起重过程中根据指挥调整方向；吊装就位：由起重指挥指挥吊车，用起吊主钩缓慢起吊支腿，使下横梁的上部法兰就位，安排人员将缆风钢丝绳另一端的手拉葫芦锚固在地锚桩上，收放手拉葫芦调整支腿的位置，吊车缓慢松钩，吊车主钩保持起吊状态；连接固定：用配套螺栓组将支腿与行走台车联接并预紧，测量支腿的垂直度，采用重锤法自支腿顶部钢管中心点向下放测绳，以主梁安装底座内侧横梁中心与行车台车中心垂直度为控制标准，通过手拉葫芦收放调整支腿的垂直度，调整好后锁紧所有联接螺栓组，同时锁紧缆风钢丝绳上的手拉葫芦，吊车松钩脱钩；安全要求：作业人员登高必须头戴安全帽，身系安全带，脚穿登高鞋，做好安全防范措施；安装后支腿垂直度应控制在0.1%以内；另一侧支腿安装：采用同样的方法将另一侧支腿安装就位，测量支腿的垂直度、对角线偏差、跨度偏差等，做好测量记录，并用缆风钢丝绳进行调整，确保支腿垂直度在要求范围内。（五）主梁吊装吊装参数：主梁预拼后重量约7t（含电动葫芦），25t汽车吊吊臂长约23.3m，最远吊幅约8m，该工况下最大吊重为7.85T，大于主梁重量7T，满足吊装要求；吊具及辅助设置：起吊时在主梁棱角处垫以木垫块做好保护，主梁两端各栓一根20米长的麻绳用于主梁空中姿态调整和辅助对位，安排专人负责检查起吊过程中吊车、地面、缆风绳等结构是否正常；吊车站位：起重机安装站位仍位于支腿吊装位置，主梁吊装最远端（预拼处）吊距为8米；起吊过程：指挥人员指挥起重机缓慢将主梁吊起，在主梁离地30cm后停止起吊，观察吊车是否平衡，判断主梁与缆风绳是否干涉，一切正常后再缓慢起吊；当主梁起升至超过支腿的高度时，吊车缓慢进行仰臂操作并缓慢下落，将主梁向支腿上法兰移动就位；对位连接：当主梁在起重机和人工风缆配合下基本就位后，安装工人通过爬梯到支腿顶部法兰下方，挂好安全带后使用冲销进行栓孔精确定位，发出松钩信号，起重机指挥人员指挥缓慢落钩；主梁吊装到位后，起重机松钩但不取钢丝绳，安装人员进行主梁与支腿连接法兰螺栓安装；精度调整：测量人员对支腿垂直度进行复测，根据测量数据通过手拉葫芦进行支腿调整，达到标准后，安装人员对连接螺栓进行对称拧紧；完成吊装：螺栓连接完成后，起重机松钩，主梁安装完成。（六）电气系统安装安装前提：整台设备连成一个整体后，将夹轨器夹紧、缆风绳挂好，方可进行电气系统的安装工作；安装依据：按照电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件进行电气系统安装，安装前检查各电器元件是否完好，安装方法和位置符合相关规定；布线要求：电气线路布线整齐、美观，电缆固定牢固，避免与运动部件发生摩擦，电线接头连接可靠、绝缘良好，不得有松动、裸露现象；调试要求：电气施工完毕后进行调试，保证各行走及起升机构能正常工作，保护装置能及时投入工作，具体要求见设计图纸及《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》（GB50256-2022），并对要求检测的数据一一记录。（七）安全装置和防护设施安装安装要求：电工和司机配合安装各安全装置和限位装置，安装时仔细阅读设备装置使用说明书，正确安装，保证设备正常使用；检查验收：安装完成后，按以下表格进行安全装置和防护设施检查验收：序号检查项目检查内容检查方法及要求结论1起升高度限制器功能有效性、固定可靠性功能试验，检查是否固定可靠、功能有效2运行行程限位器功能有效性、固定可靠性功能试验，检查是否固定可靠、功能有效3缓冲器与端部止挡外观质量、功能有效性目测检查无变形损坏，功能有效4起重量限制器功能有效性、固定可靠性功能试验，检查是否固定可靠、功能有效5起重力矩限制器功能有效性、固定可靠性功能试验，检查是否固定可靠、功能有效6极限力矩限制器功能有效性、固定可靠性功能试验，检查是否固定可靠、功能有效7抗风防滑装置连接可靠性、功能有效性目测防风拉索连接可靠，功能有效；锚定装置连接可靠，功能有效8防倾翻安全钩外观质量、安装牢固性目测检查装置无变形缺损和松动9接地保护装置完好性、功能有效性目测检查装置完好，功能有效10电气保护保护功能完整性目测检查短路、失压、零位、过流等保护无缺损11急停开关功能有效性、复位方式触动紧急停止开关，起重机应停机；紧急开关不应自动复位，手动复位后重新启动，起重机应能正常运行12声光报警装置功能有效性功能试验，检查装置是否正常工作13标记和警示标记完整性、清晰度目测检查起重机标牌、吨位牌、安全警示标记清晰无缺失14爬梯、平台、走道、栏杆安装牢固性、完整性目测检查爬梯、平台、走道、栏杆装置完好牢固15防护罩、防雨罩完整性、牢固性目测检查转动部位保护装置及防雨装置牢固齐全无破损16检修平台连接可靠性、结构稳定性目测连接无松动，连接有效，结构稳固17导电导线盘防护装置完整性目测检查防护装置齐全无损坏18轨道清扫器安装间隙目测检查清扫器与轨道间隙为5-10mm19消防器材存放位置、有效期目测检查消防器材存放位置正确，灭火器在有效期内（八）试验及检验试运行前的检查：试运转工作由安装单位、项目部组成的试运转小组进行，小组成员包含安装单位现场负责人、班组长、项目设备部技术主管、安全部安全员、项目部电工等；试运转之前必须检查金属结构、各动力设备、传动机构、电气设备、安全装置、钢丝绳吊钩等是否完好，确认合格后才可进行试运转；具体检查内容：金属机构是否有变形、缺损，焊缝是否有裂纹，螺栓是否上齐、拧紧；所有部件是否安装齐全，转动机构是否正常，转动时是否有异响；操作系统是否正常，动作是否准确，手柄是否扳动灵活；安全保护装置（限位器、行程开关等）是否安装齐全且能正常动作。空负荷试验：在各项检查合格后，进行设备的空负荷试运转，操纵机构的操作方向应与设备的各机构运转方向相符；分别开动各机构的电动机，其运转应正常；大车空负荷运行距离30m左右，电动葫芦空负荷沿轨道往返运行，检查限位开关动作是否灵活可靠；大车及电动葫芦运行时应无异常噪音，不应有打滑啃道现象；各制动器能准确、及时地动作，可靠有效，各限位开关及安全装置动作应灵活、准确、可靠；当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）；开动起升机构空钩上下，检查操作系统动作是否准确；用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并能满足工作极限位置的要求，大车运行时电缆绞盘应能正常工作；以上各项均应试验5次以上，动作应准确无误；夹轨器、制动器、防风抗滑的锚定装置和大车防偏斜运行装置的动作应准确、可靠；防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠地工作，以上两项均应试验2次，动作应准确无误；试验应符合该吊车的技术要求，运行机构、起重机构、安全装置功能正常。静负荷试验（含额定载荷试验）：试吊准备：砝码载荷为4整捆型钢（每捆重量为2.826T）和1捆盘元钢筋（重量为2.1T），合计砝码重量为13.404T；空负荷试验及调整完成后进行静负荷试验，检验各部钢结构、机构的强度、刚度及制动的可靠性、起重机静态的稳定性；开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使电动葫芦在全行程上往返运行，空载试运行不应少于三次，应无异常现象；将电动葫芦开至跨中位置，起吊80%额定起重量（即8t，使用3捆钢筋，实际重量为8.48T）至脱离地面约200mm后静止约10分钟，检查门式起重机钢结构是否异常；起吊100%额定起重量（即10t，使用3捆钢筋和1捆盘元钢筋，实际重量为10.58T），重复上述动作，检查主梁跨中下挠度符合说明书要求，检查卸载后承重梁的恢复情况以及有无塑性变形等；起吊125%额定起重量（即12.5t，使用4捆钢筋，实际重量为11.4T），重复上述动作，检查主梁跨中下挠度符合说明书要求，检查卸载后起重机桥架金属结构的恢复情况且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落、塑性变形及其它影响安全的损坏和松动等缺陷；12.5t的静载试验不得超过三次，第三次应无永久变形，将小车停放在支腿处（零点），此时检查主梁上拱度应不小于0.7S/1000（S为主梁跨度）。动负荷试验：静负荷试验合格后方可进行动负荷试验；各机构的动负荷试运转应分别进行，有联合动作试运转要求时，按设备技术文件的规定进行；各机构的动负荷试运转应在全行程上进行；起吊100%额定起重量（即10t）的负荷，荷载应在跨中，反复进行起钩、制动、落钩，行走大车、电动葫芦，及它们之间的复合动作（仅限于两项），检查门式起重机的动态稳定性，各机构之间的配合能力以及各机构之间是否会发生干扰；各限位开关和电气安全装置作用可靠、准确；各机构有无损坏，动作灵敏、平稳、可靠，性能满足使用要求；起重机油漆有无剥落现象；试验后检查起重机无裂纹、连接松动、构件损坏等影响起重机性能和安全的缺陷；起吊110%额定起重量（即11t，使用1#、2#、3#砝码，实际重量10.91T），重复上述动作。六、门式起重机拆除施工流程及技术要求（一）拆除总体流程拆除前准备→地锚设置→电气拆除→附属结构拆除→主梁拆除→支腿和行走大车拆除→拆除后解体→部件清理堆放（二）拆除前准备技术准备：收集整理门式起重机说明书、图纸等技术资料，确保资料齐全；编制拆除施工方案，经审核批准后，报监理及国家特种设备监督机构报备；审核专业施工（拆除）单位、人员、设备、机具等相关资质，确保符合要求。技术交底：施工前，现场技术负责人对参加作业人员进行安全、技术交底，明确施工工艺、施工程序、操作方法、质量标准及安全注意事项；作业人员熟悉施工环境，掌握施工过程中的危险点及控制措施，接受安全教育，熟悉拆除要点和安全防范知识。现场准备：拆除前对拆除场地进行检查清理，确保拆除环境及场地满足拆除要求；拆除前对门机整体进行检查，确保所有部件齐全且无严重结构缺陷，如有缺陷需在地面校正处理，达到安全拆除要求后方可进行；利用安装时预埋的地锚固定缆风绳的配重；在门式起重机桥架及支腿上必要的作业点，搭设符合规范要求的安全作业平台；准备充分的拆除设备及作业机具，报验完毕；吊装前进行演练，统一指挥口令、用语。作业准备：将门式起重机车运行至拆除位置，把起重小车运行到预定的吊装拆除位置，上紧夹轨器，将大车走行侧面变速箱用槽钢固定并用枕木垫支牢靠，拉好各支腿缆风绳并做好固定；将门式起重机车断电，拆除各电气部件之间的电缆连接点，并拆除可能妨碍拆除工作的连接电缆。（三）地锚设置根据地锚布置方案，将门式起重机主、副支腿分别用4根Φ12mm的钢丝绳和8台3t手拉葫芦固定到施工时预制地锚块的锚固点上，确保支腿在拆除过程中稳固，防止倾倒。（四）电气拆除拆除前把电动葫芦停到检修平台位置并进行固定，便于吊装；断电后拆除主电路电源，分步拆除控制箱与各电机等之间的连线并做好标记，防止重新安装时线路混淆；捆绑好电缆并统一放在指定地方，对电机和电箱等电器设备做好防雨防潮措施。（五）附属结构拆除采用25t汽车吊拆除主梁与支腿间平联、支腿走道、爬梯、配电箱、电动葫芦等附属结构（配电箱、电动葫芦也可在主梁拆除完成后拆除，提前拆除可避免拆除其他物件时对电气设备造成损害）。（六）主梁拆除主梁拆除前，按安装时的要求设置支腿缆风绳并锚固在地锚上；主梁结构长25.6m，重量5.6t，吊高14.3m，选用25t吊车吊装主梁，配备4根φ18mm的12m钢丝绳，吊幅控制在9m以内，臂长23.3m，额定吊重7t，满足吊装要求；主梁两端各栓一根20米长的麻绳用于辅助对位，然后缓慢起吊主梁，在主梁高于门腿后，缓慢落至地面指定位置。（七）支腿和行走大车拆除主梁拆卸完成后，采用1台25t汽车吊将支腿和行走大车整体拆除；汽车吊挂钩并轻微受力后，解除地锚上的约束，将缆风绳临时绑在支腿上；汽车吊将支腿和行走大车整体吊离轨道，吊运至拆解位置后，通过吊车操作将支腿缓慢倒放在地面上。（八）拆除后解体拆除完成后，在地面将门式起重机主要部件进行分解，拆解至便于运输的状态，拆解过程中避免部件碰撞损坏。（九）拆除注意事项拆卸电气系统时，将分断点用不干胶粘贴分断编号，以便安装接线时电器线路连接准确；结构解体前，用水准仪和钢尺测量并记录结构的原始形状尺寸，对于形状尺寸不合格的部件，制定整改方案，使其在安装时达到合格标准；结构解体前，用划针将分断部位划出连接线，以便安装时定位；机构拆卸时进行运行测试，并作好记录，以便安装时恢复原装；构件在拆解过程中，吊点应按规定设置，不得随意改动；构件在拆除过程中，严禁碰撞其他构件，以免造成损坏；机械设备、机具使用前重新检查其机械性能，确保符合使用要求；各构件在拆除螺栓连接后起吊时应呈水平状态；起重机起吊后，吊臂转动时，构件尽量不要在太高处进行旋转，以免地面工作人员失去对起吊件的控制；各构件移动时速度应缓慢，小心操作，避免损坏构件。七、质量控制措施（一）原材料及部件质量控制所有进场的门式起重机部件、钢丝绳、螺栓、电器元件等原材料和构配件，必须具备出厂质量合格证书和检验报告，进场后按规定进行抽检，不合格产品严禁使用；部件进场后妥善保管，避免日晒雨淋、碰撞损坏，防止部件锈蚀、变形。（二）安装过程质量控制测量控制：采用经校验合格的测量仪器进行安装定位测量，测量数据及时记录，确保轨道安装、支腿吊装、主梁吊装等关键工序的安装精度符合规范及设计要求；螺栓连接控制：高强螺栓安装时严格按照初拧、终拧程序进行，拧紧力矩符合设计要求，法兰贴合面积满足规范规定，确保连接牢固可靠；焊接质量控制：对于安装过程中需要现场焊接的部位，由持证焊工操作，焊接前清理焊接区域，焊接过程中控制焊接参数，焊接后检查焊缝质量，无夹渣、裂纹、气孔等缺陷；电气安装控制：电气线路布线规范，接头连接可靠，绝缘性能良好，电气保护装置安装齐全、功能有效，调试记录完整。（三）试验检验质量控制试验检验严格按照规范及方案要求进行，试验前制定详细的试验方案，明确试验步骤、检测项目及合格标准；试验过程中做好详细记录，包括试验时间、环境条件、试验数据、设备状态等，试验数据真实、准确；试验过程中若发现问题，及时分析原因并采取整改措施，整改完成后重新进行试验，直至试验合格。八、安全保障措施（一）安全教育培训所有施工人员进场前必须进行安全教育培训，学习安全法律法规、施工安全操作规程及本方案的安全注意事项，经考核合格后方可上岗作业；定期组织施工人员进行安全知识学习和安全技能培训，针对起重吊装、高空作业、用电安全等重点环节进行专项培训，提高施工人员的安全意识和自我保护能力；特种作业人员（起重工、电工、焊工等）必须持证上岗，定期参加继续教育，确保操作技能符合安全要求。（二）施工现场安全管理吊装作业时设置专人指挥，指挥人员具备相应资质，指挥信号统一、清晰、准确，作业人员严格服从指挥；高空作业人员必须系好安全带，安全带高挂低用，作业平台搭设牢固，设置防护栏杆和挡脚板，严禁高空抛物；施工现场临时用电严格按照“三级配电、两级保护”要求执行，配电箱、开关箱防雨、防尘，