点焊作业指导书标准流程

点焊作业指导书标准流程点焊作为电阻焊的核心工艺之一，广泛应用于汽车制造、五金加工等领域。其操作规范性直接影响焊接强度、工件外观及生产效率。以下结合行业实践与工艺标准，梳理点焊作业的全流程规范，为现场作业提供实操指引。一、作业前准备阶段（一）人员资质与安全装备作业人员需持焊接特种作业操作证上岗，作业前检查个人防护装备：佩戴阻燃工作服、耐高温皮质手套、防飞溅护目镜；若作业环境存在烟尘，需配备符合GB2626标准的防尘口罩。（二）设备与工具核查1.点焊设备：检查焊机外观无破损，电缆接头（一次侧、二次侧）紧固无松动，冷却水管路畅通（水冷型焊机需确认水箱水位及水温，避免缺水导致电极过热）。启动前测试急停按钮功能是否正常。2.电极系统：目视检查电极头（铬锆铜或氧化铝铜材质），若端面凹陷、粘黏金属或磨损量超原直径15%，需用专用修磨工具修复或更换。电极臂与电极头装配需无间隙，避免虚焊。3.辅助工具：准备工装夹具（确保工件定位公差≤±0.5mm）、砂纸/钢丝刷（清理工件表面油污、氧化层）。二、工艺参数设定与验证（一）参数选择依据点焊参数（焊接电流、通电时间、电极压力）需结合工件材质（碳钢、铝合金、不锈钢等）、板厚（单/双层厚度）、镀层类型（镀锌、镀铝等）确定。以低碳钢薄板（总厚度2mm）为例，典型参数为：电流8-12kA，时间0.2-0.4s，压力2-4kN。（二）试焊验证1.选取与正式工件材质、厚度一致的试片（≥3组），在工装内定位后试焊。2.试焊后通过撕拉试验（虎钳固定工件，手动施力分离焊点）验证强度：低碳钢焊点应呈现“纽扣状”撕裂面（焊点直径≥板厚的2倍），铝合金焊点需无脱焊、熔核过小现象。3.若试焊强度不达标，优先调整电流（±10%幅度）或时间（±0.1s），压力调整需谨慎（避免工件压痕过深或电极粘黏）。三、点焊作业操作流程（一）工件定位与装夹将待焊工件按工艺图纸置于工装内，确保贴合面无间隙（间隙＞0.1mm易导致飞溅或虚焊）。多层板或异形件需用定位销、磁力夹具辅助固定，避免焊接时位移。（二）电极对准与施压1.启动焊机，使上下电极对准焊接点（偏差≤0.3mm），踩下脚踏开关施加预压力，压力稳定后（保持2-3s）通电。2.压力施加时观察工件表面：若压痕深度＞板厚10%，需立即调整压力参数或检查电极平整度。（三）通电焊接与保压1.通电阶段：按预设参数启动焊接电流，期间禁止触碰电极或工件（避免触电/烫伤）。若出现剧烈飞溅（超试焊飞溅量），需暂停作业，检查电流或工件清洁度。2.保压阶段：电流切断后，保持电极压力____ms（依材料调整），使熔核充分冷却结晶，避免焊点开裂。（四）焊点转移与连续作业完成一个焊点后，缓慢抬起电极（避免带起工件），移动至下一个焊接点。连续作业时关注电极温度：电极头表面呈暗红色（约500℃）时，需用压缩空气/冷却液降温，防止过度磨损。四、质量检验与缺陷处理（一）外观检验1.目视检查焊点：表面无明显飞溅、裂纹、烧穿，压痕深度≤板厚15%（铝合金≤20%），焊点直径符合工艺要求（允许偏差±0.2mm）。2.隐蔽焊点（如车身内部）需用内窥镜或影像设备辅助检查。（二）无损/破坏性检验1.无损检测：超声探伤（厚板/重要结构件）或涡流检测（镀层工件），排查熔核内部气孔、未熔合等缺陷。2.破坏性检验：每批次（≤500件）抽取1-2件，通过锯切、拉伸试验检测熔核尺寸及抗拉强度，结果需符合《GB/T____电阻点焊质量要求》。（三）缺陷处置虚焊/脱焊：清理工件表面后，在原焊点附近（偏移≤0.5mm）补焊，补焊次数≤2次（避免热输入过大导致变形）。飞溅/烧穿：用角磨机、锉刀清理飞溅物；烧穿工件需评估返修或报废（若结构强度不足，优先报废）。五、作业后整理与安全规范（一）设备与工具维护1.关闭焊机电源，排空冷却水箱（长期停用需加防锈剂），清理电极臂、工装夹具上的焊渣与油污。2.电极头磨损严重时，记录使用次数（建议建立电极寿命台账，铬锆铜电极寿命通常为____点），并更换新电极。（二）现场清理与安全1.清理作业区域内的飞溅物、废料，分类存放可回收工件（如试焊废片）与危险废弃物（如含重金属焊渣）。2.检查焊机接地是否可靠（接地电阻≤4Ω），电缆无破损后，封存设备并悬挂“已断电”标识。注意事项：铝合金点焊需每焊接10-20点后，用酒精擦拭电极头，避免粘黏。焊接镀锌板时，需加强通风（配置排烟系