2025年钳工实操考试试题及答案

2025年钳工实操考试试题及答案一、安全文明生产与工量具准备（共20分）1.单选题（每题2分，共10分）1.1在锉削45钢调质工件时，为降低手汗腐蚀锉齿，下列做法正确的是（）。A.赤手操作以增强手感 B.戴棉纱手套 C.戴涂胶防割手套 D.戴一次性PE手套答案：B1.2使用0—150mm数显卡尺测量内孔前，必须首先完成的步骤是（）。A.归零检查 B.涂防锈油 C.锁紧螺钉 D.更换电池答案：A1.3当发现台钻皮带防护罩缺失时，正确的处理顺序是（）。A.立即停机→挂牌→报告→待修→验收→试转 B.先用再报 C.自行加工罩壳 D.用胶带缠绕带电部分答案：A1.4錾削时，为防切屑飞入眼睛，最低防护要求是（）。A.戴鸭舌帽 B.戴平光护目镜 C.戴墨镜 D.戴近视镜答案：B1.5关于砂轮机安全，下列说法错误的是（）。A.托架与砂轮间隙≤3mm B.最大线速度≥35m/s即可无限使用 C.修整后需空转1min D.站立侧前方45°答案：B2.判断题（每题1分，共5分）2.1锯割薄板时，为减小振动，可将工件夹在两块硬木板之间再锯。答案：√2.2使用0.02mm精度的千分尺测量毛坯表面不影响读数准确性。答案：×2.3錾子刃口出现明显卷刃后，可继续短时使用，待下班再磨。答案：×2.4台虎钳夹紧力不足时，可在活动钳口后方垫铜皮增加摩擦。答案：√2.5钻床主轴完全停稳后方可用手触摸钻头测温。答案：√3.简答题（5分）3.1简述“6S”中“清扫”与“清洁”在钳工现场的区别，并给出各1条具体做法。答案：清扫指清除现场脏污，如用毛刷清理锉屑；清洁指维持结果标准化，如把桌面定位贴胶带定置，每天拍照比对。二、识图与工艺分析（共25分）4.读图题（零件图见附图1，图号：GY202503）4.1该零件材料为Q235—A，最大轮廓尺寸60mm×40mm×25mm，表面粗糙度Ra3.2μm处共有几处？（3分）答案：5处4.2图样中标注的“2×M6—7H”螺纹通孔，其大径公差带代号为7H，表示该螺纹为何种配合制度？（2分）答案：基孔制4.3选择加工顺序：A.锯下料 B.锉基准面C C.划线 D.钻螺纹底孔 E.攻丝 F.精锉外形。请用字母排出最优工艺路线。（5分）答案：A→B→C→D→E→F4.4计算：若锯缝宽度为1.0mm，毛坯长度方向留2mm余量，需将φ25mm圆钢锯成若干段，每段成品长25mm，共做20件，求最小下料长度。（5分）答案：单件消耗=25+1+2=28mm；20件共560mm。4.5简答：说明选择φ5.0mm钻头钻M6螺纹底孔的理由，并给出攻丝前倒角尺寸。（5分）答案：M6标准螺距1mm，底孔d0=D−P=6−1=5mm；考虑钻头负公差，选φ5.0mm利于断屑；倒角0.5×45°至螺纹大径，便于入攻并去毛刺。三、锯割、锉削与錾削综合（共30分）5.实操题：完成“燕尾对配”凸凹件制作（时间150min，毛坯45钢，已调质28—32HRC，单件毛坯55mm×35mm×10mm，两件一组，凸件与凹件配合间隙≤0.06mm，错位量≤0.04mm，Ra≤1.6μm，配合行程≥15mm，配合面不得加任何涂料）。5.1检测项目与配分a.尺寸30±0.05mm（两处） 4分×2b.角度60°±4′（斜面） 5分c.配合间隙 8分d.错位量 4分e.表面粗糙度 3分f.形位公差：对称度0.08mm 3分g.安全文明 5分5.2评分细则（摘录）间隙0—0.06mm得满分；0.061—0.10mm每超0.01mm扣1分；>0.15mm本项0分。Ra>1.6μm每面扣1分，最高扣3分。未倒角0.5×45°每处扣0.5分。未去毛刺每处扣0.5分，累计≤3分。5.3标准答案（要点）1.粗锉留0.15mm余量；2.采用交叉锉去刀痕，再顺向锉光；3.用120油石蘸机油抛光；4.凹件内角用三角锉清根，凸件外角用扁锉倒角0.3mm；5.红丹法检查接触≥70%；6.最终配合轻推无阻滞，无晃动。四、划线与钻孔、铰孔（共20分）6.实操题：在150mm×100mm×8mmQ235板料上完成“四孔模板”加工（图号：GY202504，时间90min）。6.1要求1.划φ30mm圆周线并冲样冲眼；2.钻φ10mm通孔4个，位置度φ0.15mm；3.铰φ10H7（+0.015/0）孔，圆柱度0.01mm；4.孔口倒角0.5×45°；5.Ra≤3.2μm。6.2评分表a.孔距60±0.05mm（两两） 3分×2b.对角线差 3分c.铰孔直径10—10.015mm 4分d.圆柱度 3分e.表面粗糙度 2分f.安全 3分6.3工艺答案1.以板边为基准，用高度尺划十字中心线；2.用V型铁+划线盘找正φ30mm圆心；3.在圆周90°位置冲样冲眼；4.选φ9.8mm钻头，转速n=560r/min，进给f=0.15mm/r；5.钻后手铰，铰刀转速≤80r/min，乳化液冷却；6.用φ10mm塞规通端全过、止端不过；7.用倒角钻倒角；8.去毛刺。五、攻丝与套丝（共15分）7.实操题：完成“双头螺柱”制作（M12×1.75×80mm，材料45钢，一端攻丝深25mm，另一端套丝长25mm，时间60min）。7.1评分a.螺纹有效长度 3分b.螺纹通止（M12—6h环规/塞规） 5分c.螺纹表面粗糙度 2分d.同轴度φ0.15mm 3分e.安全文明 2分7.2标准答案1.下料φ12圆钢长82mm；2.车两端面倒角1×45°；3.钻底孔φ10.25mm，深30mm；4.用M12×1.75丝锥，头锥二锥顺序攻，攻时垂直度用角尺校；5.套丝端用M12板牙，分3次进刀，每次加深0.3mm，冷却油润滑；6.用V型块+百分表测跳动≤0.15mm；7.去毛刺，上防锈油。六、综合装配与故障诊断（共30分）8.实操题：拆装C6132车床尾座（时间120min，提供完整尾座部件、铜棒、铜皮、拉马、油枪）。8.1考核内容a.拆解顺序正确，零件摆放有序 6分b.套筒与壳体配合间隙0.02—0.04mm检测并记录 4分c.丝杠螺母副轴向窜动≤0.05mm调整 5分d.清洗换油，润滑图表填写正确 3分e.装配后手摇力矩≤8N·m，全程无阻滞 5分f.安全文明 7分8.2参考答案要点1.拆前在导轨面贴铜皮防磕碰；2.先卸手轮→压盖→丝杠→套筒→螺母→轴承；3.用煤油清洗，压缩空气吹干；4.检查套筒外圆磨损带≤0.015mm；5.装时螺母对正防转键，涂L—HL46油；6.边装边转动，确认无干涉；7.手摇检验8N·m弹簧测力计拉30cm力≤27N。七、精度检测与误差分析（共20分）9.案例分析：某学员加工的配合件出现0.12mm间隙超差，请用鱼骨图从“人、机、料、法、环、测”六方面各列1条主因，并给出改进措施。（12分）答案示例：人——锉削姿势错误，交叉锉未到底；措施：示范正确站姿，每10min检查一次。机——台虎钳钳口松动，夹紧力下降；措施：更换磨损螺杆，加黄油。料——毛坯硬度不均，一端过硬；措施：进厂复检硬度，分段加工。法——未留配修余量直接精锉；措施：工艺卡明确留0.1mm配修量。环——车间温度32℃，热胀0.02mm；措施：空调恒温20℃±2℃。测——未校零，数显尺误差0.03mm；措施：班前校零并记录。10.计算题：用0—25mm外径千分尺测得某轴三处直径为24.986mm、24.982mm、24.988mm，求平均值及圆柱度误差。（4分）答案：平均值24.985mm；圆柱度误差=最大值−最小值=0.006mm。11.简答题：说明“三点接触法”在手工刮研平板中的应用及优点。（4分）答案：用三块平板互研，每两块对研，通过显点轮流修刮，使每块达到真实平面；优点是可消除系统误差，精度可达0.01mm/1000mm。八、职业素养与新技术（共15分）12.多选题：关于3D打印快速制模在钳工配修中的优势，正确的是（）。（4分）A.缩短样板制作周期 B.可打印复杂冷却通道 C.完全替代手工锉削 D.降低试配成本 E.提高材料硬度答案：A、B、D13.简答题：简述“数字孪生”在钳工装配仿真中的1个具体应用场景，并指出对技能人才培养的1项启示。（6分）答案：利用数字孪生建立尾座装配模型，实时反馈虚拟拧紧力与变形，学员可在VR中预演；启示：传统经验可与数据驱动融合，培养“数据感知+手工精修”复合能力。14.论述题：结合自身实训，谈谈“工匠精神”在钳工职业中的具体体现，不少于150字。（5分）