2026年塑料制品公司模具保养管控管理制度

2026年塑料制品公司模具保养管控管理制度第一章总则第一条为规范公司塑料制品生产所用模具的保养管控工作，保障模具精度、延长模具使用寿命，降低因模具故障导致的生产延误和产品质量问题，依据《中华人民共和国安全生产法》《产品质量法》等相关法律法规，结合公司生产实际，制定本制度。第二条本制度适用于公司生产厂区内所有塑料制品生产相关模具，包括但不限于注塑模具、挤出模具、吹塑模具等，涉及模具使用、保养、维修、存储等环节的所有部门及人员均须严格遵守。第三条模具保养管控遵循“预防为主、定期保养、专人负责、全程追溯”的原则，以模具技术标准和生产使用频率为依据，通过日常检查、定期保养、专项维护等措施，确保模具始终处于合格运行状态。第二章管理职责第四条生产部是模具保养管控的归口管理部门，主要职责包括：（一）制定模具年度、季度、月度保养计划，明确保养周期、内容、标准及责任人；（二）监督模具保养计划的执行情况，检查保养质量，验收保养结果；（三）建立模具保养档案，记录模具基础信息、保养记录、维修记录、使用情况等；（四）协调解决模具保养过程中出现的问题，分析模具故障原因，优化保养方案；（五）配合质量部门开展模具相关产品质量问题的排查与处理。第五条模具车间负责模具保养的具体实施，主要职责包括：（一）按照保养计划和标准开展模具日常保养、定期保养工作，确保保养到位；（二）保养前准备好所需工具、耗材（如润滑油、清洁剂、防锈剂等）及安全防护用品；（三）保养过程中严格遵守操作规程，避免损坏模具部件，做好保养过程记录；（四）保养完成后，对模具进行试模验证，确认模具性能符合生产要求；（五）及时向生产部反馈模具保养过程中发现的异常情况，协助制定维修方案。第六条生产车间负责模具使用过程中的日常检查，主要职责包括：（一）操作人员在模具安装、使用前，检查模具外观、型腔、导柱导套等部位是否完好；（二）生产过程中定期检查模具运行状态，如是否存在溢料、异响、脱模不畅等问题，发现异常立即停机并向生产部和模具车间报告；（三）配合模具车间开展模具保养工作，做好模具拆卸、安装的配合，提供模具使用过程中的相关信息。第七条质量部负责模具保养后的质量验证，主要职责包括：（一）对保养后的模具生产的首件产品进行质量检测，确认尺寸、外观等指标是否符合标准；（二）定期抽检模具生产产品的质量，评估模具保养效果，发现因模具保养不到位导致的质量问题，及时反馈生产部；（三）参与模具重大故障的分析与处理，提出质量改进建议。第八条仓储部负责闲置模具的存储管理，主要职责包括：（一）按照模具存储要求，划分专门存储区域，确保存储环境干燥、清洁、通风，避免模具受潮、生锈；（二）存储前检查模具是否经过清洁、防锈处理，确认无误后进行分类存放，做好标识；（三）定期检查存储模具的状态，发现生锈、损坏等情况，及时通知生产部和模具车间处理；（四）模具出入库时做好登记，确保账物相符，可追溯。第三章模具保养计划制定与实施第九条生产部根据模具的技术说明书、使用年限、生产批次数量、故障历史记录等因素，结合生产计划，制定模具保养计划。保养计划应明确以下内容：（一）模具名称、型号、编号、对应产品及所在车间；（二）保养类别（日常保养、定期小保养、定期大保养）；（三）保养周期（每日、每周、每月、每季度、每半年）；（四）保养内容（清洁、润滑、防锈、部件检查、精度校准等）；（五）保养标准（如型腔清洁度要求、导柱导套润滑程度、模具尺寸精度误差范围等）；（六）保养责任人、配合人员及完成时限。第十条日常保养由生产车间操作人员负责，每日模具使用前后进行，主要包括：（一）使用后及时清理模具型腔、分型面、浇口等处的塑料残渣、油污，确保模具清洁；（二）检查模具外观是否有划伤、变形，导柱导套是否有磨损、卡顿，顶针是否灵活；（三）对模具导柱导套、顶针等运动部位涂抹专用润滑油，确保润滑充分；（四）记录日常保养情况，填写《模具日常保养记录表》，发现异常及时上报。第十一条定期小保养由模具车间负责，根据月度保养计划实施，周期一般为每周或每月，主要包括：（一）全面清洁模具型腔、排气槽、冷却水路，清除内部积垢、杂质；（二）检查模具紧固螺栓、定位销是否松动，如有松动及时拧紧；（三）检查模具冷却水路是否通畅，有无漏水情况，必要时进行疏通或维修；（四）对模具易损件（如密封圈、弹簧、顶针等）进行检查，发现磨损、老化及时更换；（五）保养完成后填写《模具定期小保养记录表》，经生产部检查验收后存档。第十二条定期大保养由生产部组织模具车间实施，周期一般为每季度或每半年，主要包括：（一）将模具从设备上拆卸，进行全面拆解，清洁各部件；（二）检查模具型腔、型芯的磨损情况，测量尺寸精度，如超出误差范围及时进行修复（如抛光、补焊等）；（三）检查导柱、导套、滑块等运动部件的磨损程度，必要时进行更换或修复；（四）对模具冷却系统、加热系统进行全面检测，确保功能正常；（五）保养完成后进行模具装配，装配后进行试模，验证模具生产的产品质量符合标准，填写《模具定期大保养验收表》，由生产部、质量部共同验收。第十三条闲置模具保养由仓储部配合模具车间实施，主要包括：（一）模具停用前，模具车间对其进行全面清洁、润滑、防锈处理（如喷涂防锈油、包裹防锈纸）；（二）仓储部按照存储要求将模具放置在专用货架上，避免挤压、碰撞；（三）每季度对闲置模具进行一次检查，查看防锈效果，必要时重新进行防锈处理，填写《闲置模具保养记录表》。第十四条保养计划调整：因生产任务变更、模具突发故障、技术升级等原因需调整保养计划的，由生产部提出调整申请，说明调整原因和方案，报公司分管领导批准后执行，并更新保养计划及档案。第四章保养过程管理第十五条保养前准备：（一）模具车间接到保养任务后，明确保养负责人和作业人员，组织学习保养计划、标准及安全操作规程；（二）检查保养工具（如扳手、螺丝刀、清洁工具、测量工具等）是否完好，耗材是否齐全且符合质量要求；（三）生产车间提前将待保养模具从生产设备上拆卸，清理模具周边物料，确保作业环境安全；（四）涉及高空作业、电气操作等特殊保养环节时，安全管理部需对作业人员进行安全交底，检查安全防护措施是否到位。第十六条保养作业要求：（一）保养人员严格按照保养标准和操作规程作业，严禁违规操作；（二）拆解模具部件时，做好标识，避免部件混淆、丢失，精密部件需单独存放、妥善保护；（三）使用清洁剂、防锈剂等化学用品时，遵守化学品使用规定，做好个人防护，避免污染环境；（四）保养过程中发现模具部件损坏或精度超标，需立即停止保养，向生产部报告，待确定维修方案后再进行后续工作；（五）保养现场保持整洁，工具、部件、耗材摆放有序，保养废弃物及时清理。第十七条保养质量控制：（一）保养过程中，保养负责人对每一项保养内容进行自检，生产部质检员进行巡检；（二）更换模具部件时，确保部件型号、规格与原部件一致，且具有合格证明，严禁使用不合格部件；（三）保养完成后，模具车间进行试模，生产部、质量部对试模产品进行质量检测，确认模具性能达标后方可投入生产；（四）对保养不合格的模具，需重新制定保养方案，再次进行保养，直至验收合格。第五章模具保养档案管理第十八条生产部建立“一模一档”的模具保养档案，档案内容包括：（一）模具基础信息：名称、型号、编号、生产厂家、出厂日期、安装日期、技术参数、对应产品信息；（二）保养计划：年度、季度、月度保养计划及调整记录；（三）保养记录：日常保养、定期小保养、定期大保养、闲置保养的记录表及验收文件；（四）维修记录：模具故障情况、维修方案、维修过程、更换部件信息、维修验收结果；（五）使用记录：模具生产批次、生产数量、使用时间、异常情况记录；（六）质量记录：模具生产产品的质量检测报告、因模具问题导致的质量异常处理记录。第十九条档案管理要求：（一）档案由生产部指定专人负责管理，及时、准确、完整记录相关信息，不得遗漏或篡改；（二）纸质档案分类存放于专用档案柜，电子档案备份存储，定期检查档案完整性，防止丢失、损坏；（三）档案保存期限不少于模具使用寿命，模具报废后，档案继续保存3年，以备追溯。第二十条档案查阅：公司相关部门因生产、质量追溯、审计等需要查阅档案的，需向生产部提出申请，经批准后办理查阅手续，查阅后及时归还，严禁涂改、复制档案核心信息。第六章考核与责任第二十一条公司将模具保养管控工作纳入各部门及相关人员的绩效考核，生产部定期对保养计划完成率、保养质量合格率、模具故障率、档案完整性等指标进行考核。第二十二条对严格遵守本制度，按时完成保养任务、保养质量优良、有效降低模具故障的部门和个人，公司给予表彰和奖励；对未按计划开展保养、保养质量不合格、因保养不到位导致模具损坏或生产延误的，视情节轻重给予批评教育、经济处罚，情节严重的追究相关责任人责任。第二十三条操作人员未按规定进行模具日常检查和基础保养，或发现异常未及时报告，导致模具故障扩大的，承