精益生产经理年度工作汇报

汇报人:XXXX2025年12月18日精益生产经理年度工作汇报PPTCONTENTS目录01

年度工作概述与目标回顾02

精益组织与制度体系建设03

精益理念导入与员工素养提升04

示范班组与工艺线建设成果05

精益工具应用与现场改善CONTENTS目录06

生产效率与成本优化成果07

质量管控与持续改进08

存在问题与挑战分析09

2026年精益生产推进规划年度工作概述与目标回顾012025年精益生产总体目标生产效率提升目标通过优化生产流程、实施自动化改造及员工技能提升，实现生产线整体效率提升20%，单位产品生产周期缩短15%，关键设备综合效率（OEE）达到85%以上。产品质量改进目标构建全流程质量管理体系，引入自动化检测设备，将产品一次合格率从92%提升至98.5%，客户投诉率下降40%，建立完善的质量追溯系统，实现问题快速定位与解决。成本控制目标推行精益成本管理，通过优化供应链、降低原材料损耗及能源消耗，实现单位产品生产成本降低15%，原材料损耗率从5.2%降至3.1%，年节约成本超200万元。现场管理优化目标打造三大班组现场管理示范点和三大工艺示范线，实现物料配送“三定”（定时、定置、定量），设备工装器具行迹管理可视化，员工精益理念培训覆盖率100%，形成持续改善的精益文化氛围。年度重点工作任务完成情况精益生产体系建设

完成《精益生产实施管理办法》及《创意提案活动管理办法》制定，明确精益办公室及专业职能部门分工职责与工作流程，建立月度任务下达、执行反馈及检查考评机制，确保精益工作有序推进。示范班组与产线打造

选定总装、定装、换向器为三大现场管理示范点，电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。示范点实现物料配送“三定”（定时、定置、定量），设备工装行迹管理可视化，工序操作标准化。全员精益培训覆盖

通过分班组、部室集中培训、在线学习、分发手册及班前讲话等方式，完成340名一线生产岗位员工（培训≥8小时）及管理人员（培训≥24小时）的精益理念与工具培训，收集技管人员心得体会110份，确保精益思想普及。生产效率与成本优化

应用价值流分析、快速换模（SMED）等工具，优化生产流程，设备换模时间从45分钟缩短至8分钟；通过培养多能工（占比提升至82%）、推行VMI库存模式，实现单位产品成本下降7.8%，生产效率提升15%。关键绩效指标达成分析生产效率提升通过流程优化、自动化改造及精益工具应用，生产线整体效率提升15%，单位产品生产周期缩短10%，设备综合效率（OEE）从68%提升至82%。产品质量改善构建全链条质量管理体系，关键工序防错装置覆盖率达92%，引入机器视觉检测设备，产品一次合格率从92%提升至98.5%，客户投诉率下降40%。成本控制成果推行精益成本管理，原材料损耗率从5.2%降至3.1%，单位产品成本下降7.8%，能源消耗降低15%，累计节约生产成本超200万元。订单交付保障优化生产计划与排程，通过智能排产系统应对多品种小批量需求，订单准时交付率从85%提升至96%，紧急订单处理能力增强，排产返工率降至8%。精益组织与制度体系建设02精益推进领导小组架构

领导小组核心成员构成以总经理为组长，统筹战略决策；分管生产副总为副组长，负责执行监督；各部门部长（生产、技术、质量、物流等）为核心组员，参与资源配置与重大事项审议。

精益推进办公室职能作为日常执行机构，负责制定月度工作计划、跟踪跨部门协作、组织检查考评；下达任务时间节点，收集专业组反馈，确保精益工作闭环管理。

专业工作组分工机制设立现场管理、工艺优化、设备维护等七大专业工作组，按系统划分职责，承担宣传动员、方案实施及成果反馈，实现精益任务“化整为零、各尽所长”。

三级组织协同流程领导小组定方向、办公室抓统筹、专业组落执行，形成“决策-计划-实施-检查-改进”的PDCA循环，保障精益推进有序贯通。《精益生产实施管理办法》核心内容组织架构与职责分工明确公司精益办公室统筹规划、跨部门协调及检查考评职责；设立专业职能部门及七大精益生产专业工作组，负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈，形成分级负责、协同推进的管理体系。推进原则与工作机制遵循"统一领导、总体规划、分项突破、全面推进、持续改善"原则。精益办公室每月下达月度工作任务及时间节点，各专业组反馈执行计划与实施情况，月底统一组织检查考评，确保工作有分有合、查有所据、连续贯通。试点示范与推广策略确定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点，电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。试点目标包括物料配送"三定"（定时、定置、定量）、设备工装器具行迹可视化管理及工序规范操作，通过亮点效应带动整体管理水平提升。制度保障与活动激励配套出台《创意提案活动管理办法》，鼓励全员参与精益改善。通过明确提案流程、评审标准及激励措施，激发员工积极性与创造力，为精益生产的持续推进提供制度支持和文化氛围。七大专业工作组职责分工

生产流程优化组负责生产全流程价值流分析与瓶颈识别，主导工序优化与标准化作业制定，通过SMED快速换模等技术提升设备利用率，2025年完成3条示范线流程优化，换模时间平均缩短65%。现场管理推进组牵头5S与目视化管理落地，制定车间定置标准与TPM设备维护计划，组织三大示范班组打造亮点现场，实现工具定置率100%、设备点检可视化覆盖率92%。质量管理提升组建立全流程质量追溯体系，实施关键工序防错装置改造，开展质量改进课题攻关，2025年推动产品一次合格率从92%提升至98.5%，客诉率下降40%。物流与库存管控组优化物料配送模式，推行JIT拉动式生产与VMI供应商协同，实施“三定”（定时、定置、定量）配送管理，原材料库存成本降低22%，库存周转率提升35%。设备运维保障组负责设备全生命周期管理，制定预测性维护计划，开展重点设备点检润滑可视化工作，2025年关键设备OEE从68%提升至82%，故障停机时间减少50%。员工培训赋能组组织精益理念与工具培训，实施多能工培养计划，开展技能认证与改善提案辅导，全年完成340名一线员工8小时基础培训，管理人员24小时进阶培训，多能工占比达82%。成本控制与改善组建立“物料-能耗-人工”三维成本监控体系，牵头降本增效课题实施，通过工艺优化与资源整合，2025年实现单位产品成本下降7.8%，累计创造经济效益120万元。精益理念导入与员工素养提升03全员精益培训体系构建

分层分类培训规划针对340名一线生产岗位员工，确保每人培训不少于8小时；管理人员培训不少于24小时，覆盖精益思想、理念、工具和方法。

多元化培训实施方式采用分班组集中培训、在线学习平台、分发精益手册及班前讲话等多种形式，确保培训内容高效触达全体在职员工。

培训效果评估与巩固通过110份管理人员提交的不少于2000字心得体会进行评比，检验员工对精益文化内涵的领会程度，夯实理论基础。

技能认证与持续提升推行员工技能认证制度，结合多能工培养计划，将培训成果与岗位胜任力挂钩，激励员工主动提升精益实践能力。管理人员24小时专项培训成果

培训覆盖与时长达成完成全体管理人员精益专项培训，人均培训时长24小时，覆盖战略规划、工具应用、团队管理等核心模块，确保管理团队系统性掌握精益方法论。

管理能力提升表现通过培训，管理人员价值流分析能力提升40%，标准作业编制效率提高35%，跨部门协同响应速度缩短25%，有效推动精益工具在现场落地。

实践成果转化参训管理人员主导完成110份改善提案，推动3大工艺示范线建设，实现设备换型时间缩短至8分钟，生产均衡率提升至92%，直接创造经济效益120万元。

团队赋能成效培养内部精益讲师20名，建立"一带二"辅导机制，带动班组级改善项目85个，员工参与度提升60%，形成管理层引领、全员参与的持续改善氛围。一线员工精益素养提升案例

01多能工培养：维修工段技能矩阵建设维修工段通过每月2次固定技能培训及不定期专项培训，培养员工机械、电、仪表等多岗位技能，多能工占比提升至82%，在人员配置少的情况下保障复杂维修任务高效完成，车间对学习优秀员工给予月度奖励。

02改善提案：C线端面污染问题解决面对8月份端面污染导致产品返工问题，C线员工主动排查原因，从擦拭流程、防尘帽清洁等环节优化，通过多次试验确定解决方案，最终将返工率降低至0，展现了员工主动发现问题、解决问题的精益意识。

03标准化作业：总装组"四定"管理实践总装组员工严格执行"四定"（定人、定机、定岗、定责）管理，结合工序写实和生产节拍分析，实现装配流程标准化，单班产出从400条提升至475条，创造历史最高纪录，体现员工对标准作业的深刻理解与高效执行。

04TPM自主维护：设备点检可视化落地一线员工参与关键设备点检可视化工作，确定润滑点并制作润滑表张贴于设备醒目位置，对卧式加工中心等重点设备开展自主保养，设备故障停机时间缩短50%，形成"我的设备我负责"的自主维护氛围。示范班组与工艺线建设成果04总装班组"三定"物料配送实施效果01定时配送：生产节拍匹配率提升通过按生产节拍制定物料配送时间表，物料按时送达率从实施前的82%提升至98%，消除了因物料延迟导致的生产等待浪费，单日有效生产时间增加1.5小时。02定置管理：现场物料查找时间缩短实施物料存放区域定置化标识，配备可视化看板与物料架定位标签，操作人员平均物料查找时间从12分钟/次降至3分钟/次，现场物料错拿、混用事件同比减少90%。03定量配送：库存周转与资金占用优化依据BOM清单与生产需求精准核算配送量，线边物料库存金额从实施前的8.5万元降至4.2万元，库存周转率提升51%，年减少资金占用成本约1.8万元。04综合效益：效率与质量双提升通过"三定"配送模式，总装班组人均生产效率提升22%，单班产能从320台/班增至410台/班；物料损耗率从3.8%降至1.2%，年节约物料成本约3.5万元。换向器组行迹管理改善前后对比

改善前：假轴摆放混乱问题换向器组在实施精益管理前，假轴等工装器具缺乏固定放置位置，随意堆放现象严重，导致取用困难、查找耗时，且易造成磕碰损坏，影响生产效率和产品质量。

改善措施：推行2S与可视化行迹管理针对混乱问题，重点开展整理、整顿工作，依据配件BOM表和生产节拍需求，为假轴等工装器具设计专属放置区域和定位标识，实施可视化行迹管理，明确"四定"标准（定品、定位、定量、定人）。

改善后：假轴摆放整齐规范通过改善，假轴等工装器具实现有序摆放，取用便捷，减少了无效寻找时间，工装损坏率降低，现场环境整洁有序，为标准化作业和生产效率提升奠定了基础。电枢线圈制造工艺优化方案工艺参数优化与标准化对电枢线圈制造关键工艺参数进行梳理与优化，如绕线张力、包带拉力、固化温度曲线等，形成标准化作业指导书，确保工艺稳定性。通过参数固化，将线圈绝缘处理不良率从X%降至Y%。生产流程布局与物流改善基于价值流分析（VSM），重新规划电枢线圈制造工序布局，采用U型生产线模式，减少物料搬运距离。实施“三定”（定时、定置、定量）物料配送，将工序间等待时间缩短Z%。自动化与智能化设备引入针对线圈绕制、包带等重复性工序，引入数控梭绕机、KUKA自动包带机等自动化设备，替代人工操作。设备升级后，单班线圈产量提升A%，人工成本降低B%。质量控制点强化与防错设计在关键工序设置质量控制点（如匝间绝缘检测、尺寸精度检验），引入自动化检测设备。对工装夹具进行防错设计，如定位销、传感器等，避免人为操作失误，一次合格率提升C%。精益工具应用与现场改善05价值流分析在总装线的实践应用

价值流现状调研与分析对总装线现有生产流程进行全面梳理，绘制当前价值流图，识别出生产等待、物料搬运距离过长、工序不平衡等非增值活动，其中等待时间占比达25%。

关键瓶颈工序识别与优化通过工序写实和生产节拍计算，确定总装线瓶颈工序为XX工位，其作业时间超出节拍时间15分钟。通过优化作业内容、调整人员配置，将该工序节拍缩短至标准范围内。

拉动式生产模式导入依据价值流分析结果，改变传统推动式生产，在总装线试点JIT拉动生产，以客户订单为导向，通过看板传递生产指令，实现物料“三定”（定时、定置、定量）配送，库存周转率提升30%。

改善效果验证与标准化价值流优化后，总装线生产周期缩短20%，单位产品生产效率提升18%，产品一次合格率从92%提高到96%。将优化后的流程固化为标准作业指导书，纳入公司BJPS体系文件管理。TPM设备维护可视化管理成效关键设备点检可视化实施完成卧式加工中心、五面体加工中心、八面铣床及线圈厂房KUKA自动包带机、数控梭绕机等重点设备的点检、润滑和清理工作，确定润滑点并制作润滑表张贴于设备醒目位置。设备故障停机时间显著缩短通过TPM管理及关键设备点检可视化，设备平均故障停机时间缩短，设备综合效率（OEE）得到提升，维护成本有所下降，确保了生产的连续性和稳定性。员工自主保养意识增强加强对员工的TPM宣传与培训，使操作者从被动接受维护转变为自觉开展设备保养，形成了“我的设备我负责”的良好氛围，提升了设备日常维护的及时性和有效性。5S管理推进与现场浪费消除5S管理体系搭建与实施制定《5S管理实施细则》，明确整理、整顿、清扫、清洁、素养各阶段目标与标准。通过红牌作战、定置管理等工具，完成车间现场区域划分与目视化标识，实现物料、工具“三定”（定置、定量、定容）管理。全员参与的5S素养提升组织5S专题培训24场，覆盖员工340人次，编制《5S现场管理手册》并发放至各班组。开展“5S明星班组”评比活动，通过班前会督导、现场巡查整改，员工自主维持意识显著增强，现场达标率从65%提升至92%。七大浪费识别与改善案例通过价值流分析（VSM）识别等待、搬运、库存等浪费点18项。例如，优化总装班组物料配送路径，搬运距离缩短40%；推行“一个流”生产模式，在制品库存降低35%；实施快速换模（SMED），设备换型时间从45分钟降至12分钟。浪费消除的量化成效2025年通过5S与浪费消除活动，生产现场空间利用率提升25%，生产周期缩短20%，不良品率下降15%，年节约成本约86万元。员工提案改善参与率达80%，采纳实施改善提案120条，创造经济效益42万元。生产效率与成本优化成果06生产节拍优化与产能提升数据

生产节拍优化成果通过SMED快速换模技术，将设备换模时间从45分钟缩短至8分钟，有效解决多品种生产中的效率瓶颈。

产能利用率提升通过优化排产计划和设备维护策略，全年产能利用率同比提升12%，达到行业领先水平，显著降低闲置成本。

单位工时产出增长通过生产线平衡改造和员工技能培训，单条生产线每小时产出增加22件，劳动生产率同比提高18%。

新产品投产效率完成3条新产品线导入，量产爬坡周期缩短30%，实现首月即达设计产能的90%。原材料损耗率降低改善报告

改善背景与目标为响应公司精益生产号召，降低生产成本，本年度针对原材料损耗问题开展专项改善。目标将原材料综合损耗率从5.2%降至3.5%以下，预计年节约成本超150万元。

主要改善措施推行精准配料系统，优化下料工艺，减少边角料产生；建立物料回收利用机制，对可回收边角料进行分类处理和二次利用；加强员工操作培训，规范物料领取和使用流程。

改善实施效果通过一系列改善措施，本年度原材料损耗率从年初的5.2%降至年末的3.1%，超额完成目标。其中，金属材料损耗率下降尤为显著，从4.8%降至2.9%，年节约原材料成本200万元。

经验总结与未来规划本次改善验证了精准管理和员工参与的重要性。未来计划进一步推广自动化分拣设备，完善物料损耗实时监控系统，力争将原材料损耗率稳定控制在3%以内。设备综合效率（OEE）提升分析

OEE现状与目标达成2025年关键设备OEE指标从年初68%提升至年末82%，超年度目标值（80%）2个百分点，设备故障停机时间同比减少50%，维护成本下降25%。

主要提升措施与成效实施全员生产维护（TPM）制度，完成卧式加工中心、五面体加工中心等重点设备点检润滑可视化；通过SMED快速换模技术将设备换模时间从45分钟缩短至8分钟，有效提升设备稼动率。

现存问题与改进方向部分老旧设备故障率仍较高，影响生产线整体效率约20%；计划2026年对3台关键老旧设备进行自动化改造或更换，引入预测性维护系统，目标将OEE进一步提升至85%。质量管控与持续改进07全流程质量追溯体系构建

质量追溯体系框架搭建构建从原材料入库到成品交付的全流程质量追溯体系，设置关键质量控制点，实现生产过程各环节数据可查、责任可溯，为产品质量管控提供系统性保障。

关键环节质量数据采集在原材料检验、生产过程巡检、成品出厂抽检等环节，通过人工记录与智能设备检测相结合的方式，采集质量数据。全年累计进行原材料检验X批次，半成品检验X批次，成品检验X批次，检验合格率达X%。

区块链追溯系统应用建立区块链质量追溯系统，将原材料信息、生产过程参数、检验结果等数据上链存储，实现数据不可篡改和全程可追溯。客户可通过扫码查询产品全生命周期质量信息，全年客诉率下降62%。

质量问题快速响应机制针对质量问题，建立快速响应机制，接到反馈后及时组织相关人员分析原因，制定改进措施并跟踪落实。通过该机制，成功解决多项质量痛点，如产品精度偏差、部件装配瑕疵等问题，提升产品质量稳定性。工艺参数优化与产品合格率提升

关键工艺参数识别与优化通过价值流分析（VSM）识别电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理等关键工序，对影响产品质量的电压、温度、时间等核心工艺参数进行系统测试与调整，如将数控梭绕机的包带张力参数从原设定值优化12%，显著降低了线圈层间短路故障率。

防错装置与智能检测技术应用推动关键工序防错装置覆盖率达92%，针对高精度焊接岗位引入机器视觉检测设备，实现产品外观与尺寸缺陷实时检出，检出率达99.99%，较人工检测效率提升5倍，有效避免不合格品流入下道工序。

标准化作业与工艺文件完善修订三大工艺示范线作业指导书，将优化后的工艺参数、人数、工时通过操作写实固化进工艺文件，为重点操作项点配备附图、简图或文字说明，使工序标准化作业执行率从85%提升至98%，减少因操作不规范导致的质量波动。

质量问题追溯与持续改进机制建立区块链质量追溯系统，实现从原材料入库到成品交付的全流程数据可查，全年客诉率下降62%。针对端面污染等典型质量问题，成立专项改进小组，通过PDCA循环分析根本原因，实施返工流程优化与防护措施升级，使相关不良率从3.5%降至0.8%。质量改进项目成果展示

全流程质量追溯体系构建建立从原材料入库检验、生产过程巡检到成品出厂抽检的全流程质量追溯体系，设置关键质量控制点X个，全年产品合格率达X%，较去年提升X个百分点，客户质量投诉率降至X%，同比下降X%。关键工序防错装置应用推动关键工序防错装置覆盖率达92%，针对高精度焊接等特殊岗位，通过智能系统优先匹配资质认证员工，从源头规