2025年光缆成缆工应急处置考核试卷及答案

2025年光缆成缆工应急处置考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20题，40分）1.成缆机绞合过程中突然出现剧烈振动，伴随异常声响，优先应采取的措施是（）A.调整绞合节距B.关闭主电机电源C.增加收线张力D.检查牵引轮磨损2.护套挤出机温度显示超过工艺上限50℃且持续上升，正确的应急操作是（）A.加大冷却水量B.立即关闭加热系统C.降低螺杆转速D.更换温控模块3.成缆后检测发现光纤余长不足0.05%，现场应首先（）A.调整放线张力B.检查绞笼转速C.核对光纤盘号D.测量设备温度4.填充油膏系统压力突然从8MPa降至2MPa，最可能的故障点是（）A.油膏泵密封件损坏B.温控仪参数错误C.绞合模具堵塞D.收线盘径变化5.收线张力仪表显示从30N骤增至80N，伴随缆径变细，应立即（）A.降低收线速度B.调整牵引轮压力C.检查排线器D.切断动力电源6.缆芯在绞合区发生扭绞断裂，现场人员首先需确认（）A.断裂位置绝缘状态B.相邻设备运行状态C.安全警示标识D.应急照明是否正常7.成缆机急停按钮按下后设备未停止，应立即（）A.切断总电源B.通知维修组C.用工具卡住传动轮D.撤离操作区域8.阻水带在绞合过程中跑偏导致搭盖率低于标准值，首先应（）A.调整导向辊角度B.更换阻水带型号C.降低绞合速度D.检查张力控制器9.张力传感器显示数值波动超过±15N，可能的原因是（）A.传感器线路虚接B.油膏温度过高C.绞合节距过大D.收线盘重量不足10.成缆车间接地保护装置检测电阻值为8Ω（标准≤4Ω），应（）A.继续生产并记录B.立即停机整改C.调整设备间距D.增加临时接地线11.油膏储罐温度超过65℃（工艺上限60℃），正确处置是（）A.开启储罐冷却水B.降低油膏泵转速C.更换加热棒D.通知班长后继续观察12.成缆机传动皮带断裂导致设备骤停，现场人员应（）A.尝试手动盘车B.清理断裂皮带C.设置警戒区域D.直接启动备用电机13.光纤放线架某一盘具出现“鸟笼”现象（光纤跳出放线盘），应（）A.用工具按压光纤B.立即停止该盘放线C.降低成缆速度D.调整张力控制器参数14.护套挤塑机模口处出现熔体破裂（表面粗糙），应急处理应（）A.提高模口温度B.降低螺杆转速C.更换色母粒D.增加牵引速度15.成缆过程中发现缆芯填充绳缺失，应（）A.继续生产并标记B.停机检查填充装置C.调整绞合节距D.增加阻水带层数16.收线盘在高速运转中出现跳盘（轴向窜动），应（）A.降低收线速度B.紧固盘具锁止装置C.更换收线电机D.调整排线器位置17.成缆机操作面板显示“绞笼转速异常”报警，首先应（）A.重启控制系统B.检查编码器信号C.更换变频器D.调整减速箱油位18.阻水带粘贴不牢导致部分脱落，应（）A.增加阻水带张力B.降低绞合速度C.检查胶黏剂温度D.更换阻水带供应商19.成缆车间突发停电，恢复供电后应（）A.直接启动设备B.检查各加热区温度C.测试急停功能D.校准张力传感器20.有限空间（如成缆机底坑）作业时，检测到硫化氢浓度8ppm（安全阈值≤10ppm），应（）A.佩戴防毒面具继续作业B.立即撤离并通风C.增加检测频率D.开启应急照明二、多项选择题（每题3分，共10题，30分）1.成缆机突然停机可能的原因包括（）A.过载保护触发B.急停按钮被误按C.变频器故障D.电源电压波动2.护套挤塑机温度异常升高的应急处理步骤包括（）A.关闭加热系统B.开启强制冷却C.记录温度变化曲线D.通知工艺员确认3.光纤余长不足的应急措施有（）A.降低绞笼转速B.增加放线张力C.检查光纤盘刹车D.调整绞合节距4.填充油膏泄漏的处置要点包括（）A.立即关闭油膏泵B.用吸油棉清理C.检查管道接口D.穿戴防化手套5.收线盘跳盘的应对方法有（）A.检查盘具中心孔磨损B.调整收线张力C.紧固锁止螺栓D.更换轴承6.缆芯扭转的预防措施包括（）A.定期校准放线架水平B.控制各线对张力差C.检查绞合模具同心度D.增加阻水带层数7.成缆机卡缆的处理流程包括（）A.切断动力电源B.标记卡缆位置C.用专用工具拆解D.检查损伤程度8.阻水带断裂的补救方法有（）A.临时拼接并加固B.降低成缆速度C.调整导向辊角度D.更换备用阻水带9.张力控制系统报警的排查方向包括（）A.传感器校准状态B.传动机构润滑C.控制程序参数D.线缆直径变化10.有限空间作业中毒的应急响应包括（）A.立即通风B.佩戴正压呼吸器进入救援C.拨打120D.记录现场环境数据三、判断题（每题1分，共10题，10分）1.成缆机出现异常振动时，应先降低速度观察，再决定是否停机。（）2.护套挤出机温度超过上限时，可通过提高螺杆转速降低熔体温度。（）3.光纤余长调整应在设备运行中实时进行，无需停机。（）4.填充油膏泄漏时，需先切断设备电源再处理泄漏点。（）5.收线张力突变时，应优先调整牵引轮压力而非收线电机转速。（）6.缆芯扭绞断裂后，可直接将断裂处接续后继续生产。（）7.成缆机卡缆时，可用工具直接拉拽线缆取出。（）8.阻水带断裂后，临时拼接时需确保拼接处强度不低于原带。（）9.张力传感器每半年需校准一次，超期未校准应立即停用。（）10.有限空间作业前，需检测氧气含量（19.5%-23.5%）、有毒气体及可燃气体。（）四、简答题（每题5分，共6题，30分）1.成缆机绞合异常时，现场人员需执行的“三清三查”具体内容是什么？2.护套挤塑机温度持续升高且冷却系统失效时，应采取哪些分级处置措施？3.光纤余长失控的快速判别方法及临时控制措施有哪些？4.填充油膏压力骤降的排查步骤（从易到难）是什么？5.收线张力突变导致缆径偏差时，处理程序包括哪些关键环节？6.缆芯扭绞断裂的现场处置要点（含安全注意事项）有哪些？五、案例分析题（共2题，30分）案例一（15分）：某成缆车间夜班生产GYTA-144B1光缆时，成缆机绞笼突然发出尖锐异响，操作面板显示“绞笼扭矩超限”报警，设备自动停机。现场检查发现绞合模具处缆芯被卡，部分光纤出现微弯。问题：（1）分析可能的故障原因；（2）列出应急处置步骤；（3）提出预防措施。案例二（15分）：某护套生产线在生产蝶形光缆时，挤塑机模口突然冒出大量黑烟，伴随刺鼻气味，现场温度快速升高至50℃以上。问题：（1）判断异常类型（机械/工艺/安全）；（2）描述紧急处置流程（含人员防护）；（3）总结后续整改要点。答案一、单项选择题1.B2.B3.A4.A5.A6.B7.A8.A9.A10.B11.A12.C13.B14.B15.B16.B17.B18.C19.B20.B二、多项选择题1.ABCD2.ABCD3.ACD4.ABCD5.ACD6.ABC7.ABCD8.ABD9.ABC10.ABCD三、判断题1.×（应立即停机排查）2.×（提高转速会增加剪切热，加剧温度升高）3.×（需停机调整避免批量不合格）4.√5.×（应优先调整收线电机转速稳定张力）6.×（需评估接续对余长和衰减的影响）7.×（可能造成二次损伤，需拆解设备取出）8.√9.√10.√四、简答题1.三清：清异常位置（明确绞合区、牵引区或收线区）、清影响范围（是否波及光纤/阻水带/护套）、清设备状态（电机/传动/温控是否正常）；三查：查工艺参数（节距/张力/转速）、查原料状态（光纤盘/阻水带/油膏）、查设备隐患（模具磨损/轴承润滑/传感器信号）。2.一级处置：关闭加热系统，开启设备自带冷却（风冷/水冷）；二级处置：降低螺杆转速至最低，减少剪切热产生；三级处置：若温度持续上升，立即停机并断开主电源，使用移动冷却设备（如工业风扇）强制降温；四级处置：温度超过材料分解温度（如PE＞300℃），启动车间消防系统并疏散人员。3.判别方法：①对比同批次其他线对余长值；②检查绞笼转速与放线速度匹配性；③测量光纤放线张力波动值。临时措施：①暂停收线，保持绞笼低速运转；②调整放线架刹车气缸压力（±0.05MPa）；③更换张力控制器备用模块（若传感器故障）。4.步骤：①检查油膏泵出口阀门是否全开；②确认压力传感器接线是否松动；③排查管道是否有弯折或堵塞（重点检查弯头处）；④拆卸油膏泵检查密封件（O型圈/柱塞）；⑤测试油膏粘度（温度过低会导致压力异常）；⑥校验压力仪表准确性。5.关键环节：①立即降低收线速度至5m/min以下；②同步调整牵引机转速（保持线速度匹配）；③使用激光测径仪实时监测缆径变化；④检查张力传感器信号是否稳定（排除干扰）；⑤调整收线电机PID参数（比例系数降低20%）；⑥连续生产30米后全检缆径，合格后方可提速。6.处置要点：①立即切断成缆机及关联设备电源；②设置警戒区域（半径2米），禁止无关人员进入；③使用光纤放大镜检查断裂处光纤损伤（是否有断纤或微弯）；④记录断裂位置对应的生产长度（便于后续隔离）；⑤清理断裂缆芯时佩戴防割手套，避免锐边划伤；⑥分析断裂原因（张力过大/模具卡阻/光纤本身缺陷），30分钟内上报车间主管。五、案例分析题案例一：（1）故障原因：①绞合模具选型错误（内径过小）；②缆芯填充不匀导致局部直径超差；③绞笼转速与牵引速度不匹配（转速过高）；④光纤放线张力不一致（个别线对张力过大）。（2）处置步骤：①确认设备已断电，悬挂“禁止启动”标识；②使用专用工具拆解模具，小心取出卡阻缆芯；③检查光纤衰减（使用OTDR测试卡阻段），标记不合格长度；④清理模具内残留物，更换适配模具（内径=缆芯直径+0.2mm）；⑤低速（5m/min）试生产，监测扭矩值（应≤额定值70%）；⑥连续生产100米后全检，合格后方可恢复正常速度。（3）预防措施：①生产前核对模具规格（与工艺单一致）；②开机前检测缆芯直径（使用千分尺测量3处）；③定期校准绞笼转速与牵引速度同步性（误差≤0.5%）；④每2小时检查一次放线张力（偏差≤5N）。案例二：（1）异常类型：安全类（材料分解引发的有毒气体释放）。（2）处置流程：①操作工人立即按下急停按钮，切断挤塑机电源；②佩戴防毒面具（滤毒罐类型：综合防护）和耐高温手套，关闭料斗进料阀；③开启车间排风扇（换气次数≥12次/小时），使用二