热轧工艺流程标准操作手册

热轧工艺流程标准操作手册一、前言本手册围绕热轧生产全流程的操作规范、工艺参数控制及安全管理展开系统梳理，适用于热轧生产线操作、技术及管理岗位人员。通过明确各工序操作要点、质量控制要求与应急处置流程，助力提升生产效率、保障产品质量稳定性，并降低安全风险。二、热轧工艺流程概述热轧是将坯料（板坯、方坯等）加热至再结晶温度以上，通过轧机压力加工使其发生塑性变形，最终获得目标尺寸与性能钢材的工艺。核心流程包含原料准备→加热→轧制（粗轧+精轧）→冷却→精整，各环节相互关联，需严格把控工艺参数与操作细节。三、各工序标准操作规范（一）原料准备工序1.原料验收检查坯料尺寸公差、表面质量（无裂纹、结疤、折叠等缺陷）及成分报告（与订单要求一致）；连铸坯需确认坯温（热装坯满足热装温度要求，冷坯记录初始温度）。2.坯料堆放与运输热装坯采用热坯运输链，避免长时间堆放导致温度不均；冷坯堆放时垫高，防止受潮锈蚀。吊运坯料时，确保吊具牢固，避免坯料碰撞变形。（二）加热工序1.加热炉操作装料：根据坯料规格调整装料间距，避免坯料粘连或加热不均；热装坯快速入炉，减少温降。升温与保温：遵循“三段式加热”（预热段→加热段→均热段），普碳钢加热至1150~1250℃，不锈钢需提高至1200~1280℃。炉温控制：通过热电偶监测炉内温度，调整煤气/空气配比，确保炉温波动≤±20℃；均热段保证坯料内外温度差≤30℃。2.出料与质量控制出料前检查坯料表面，若出现过热（表面氧化严重、晶粒粗大）或过烧（表面龟裂），需隔离报废；出料速度与轧机节奏匹配，避免坯料在辊道上堆积或温降过快。（三）轧制工序1.粗轧阶段轧机准备：启动前检查轧辊表面（无裂纹、剥落）、轴承油位、液压系统压力；设定粗轧辊缝（坯厚230mm时，粗轧后厚度控制在40~60mm）。轧制操作：采用“可逆轧制”或“连轧”模式，控制轧制速度≤6m/s，确保坯料咬入稳定；若出现“堆钢”，立即降速并检查辊缝与张力。2.精轧阶段辊缝与速度设定：精轧机组采用“连轧微张力”控制，各机架辊缝依次递减（成品厚度3mm时，末机架辊缝≤3.2mm）；精轧速度根据产品规格调整（薄规格产品速度可达15~20m/s）。板形与厚度控制：通过工作辊弯辊、窜辊调整板形（边浪增大弯辊力，中浪减小）；利用AGC系统修正厚度偏差，确保厚度公差≤±0.05mm。（四）冷却工序1.冷却方式选择普碳钢采用“层流冷却”，调节集管开启数量控制冷却速率（20~30℃/s）；高强钢启用“超快冷”装置，冷却速率≥50℃/s，抑制组织粗大。2.终冷温度控制根据钢种相变点设定终冷温度（普碳钢550~650℃，高强钢≤450℃），通过红外测温仪实时监测，偏差超±20℃时调整冷却水量。（五）精整工序1.切头切尾与定尺剪切切头去除加热氧化坯头（长度≥50mm），切尾去除轧制缺陷段；定尺剪切精度≤±5mm（按订单要求调整）。2.矫直与探伤采用四重式矫直机，矫直力根据钢板厚度调整（3mm钢板矫直力≤1000kN），确保钢板平直度≤3mm/m；探伤采用超声波或涡流探伤，检测内部/表面缺陷，缺陷超标产品标记隔离。3.检验与包装外观检验：表面无划伤、麻点，边部无毛刺；尺寸检验：厚度、宽度、长度公差符合国标/订单要求。包装采用捆扎带或防锈纸，标识清晰（钢种、规格、炉号、重量等）。四、设备维护与保养（一）日常点检轧机：每班检查轧辊磨损（辊径差≤0.1mm）、轴承温度（≤70℃）；液压系统无泄漏，压力稳定（AGC系统压力≥15MPa）。加热炉：每日清理炉底氧化铁皮，检查烧嘴火焰（无偏烧、熄灭）；热电偶每周校准一次。（二）定期维护轧辊：粗轧辊每轧制5000吨更换，精轧辊每轧制3000吨更换；更换后需进行动平衡测试（振动值≤0.05mm/s）。润滑系统：每月更换轧机轴承润滑油（油质符合ISOVG68标准）；冷却水泵每季度检查叶轮磨损。（三）故障排查轧机堆钢：检查辊缝设定、坯料温度；若因张力失衡，调整前后机架速度匹配。加热炉熄火：立即关闭煤气阀门，通风3分钟后重新点火；检查煤气压力（≥3kPa）与烧嘴电磁阀状态。五、安全操作规范（一）人员安全进入车间必须穿戴耐高温工作服、安全帽、防护鞋；加热炉区域佩戴防烫手套，与高温设备保持≥1.5m距离。吊运坯料时，严禁站在吊物下方；轧制区域设置声光报警，设备运行时禁止进入红区（危险区域）。（二）设备安全轧机启动前，确认“急停”按钮复位，辊道无异物；调整辊缝时，锁定轧机防止误动。煤气系统检修时，关闭阀门并挂牌，检测煤气浓度（≤24ppm）后方可作业。（三）应急处置火灾：立即切断煤气/电源，使用干粉灭火器（电气火灾）或泡沫灭火器（油类火灾）；拨打厂内消防电话，组织人员疏散。机械伤害：若发生轧辊卷入，立即按下急停按钮，联系专业人员救援，禁止盲目施救。六、附录1.工艺参数对照表（不同钢种的加热温度、轧制压下量、冷却速率）2.