车间整改报告范文(2篇)

车间整改报告范文(2篇)2023年8月15日，公司安全环保部联合生产管理部对机加工车间开展专项检查，共发现12项问题。针对检查结果，车间立即召开整改专题会，制定《机加工车间问题整改清单》，明确责任人和完成时限，现将具体整改情况说明如下：一、安全隐患整改情况检查发现3处安全隐患：1号铣床操作区防护栏螺丝松动，2号车床电控箱散热口积尘厚度达5mm，车间西南角安全通道被3个未及时转运的毛坯料箱占用。针对防护栏问题，设备组于8月16日上午使用力矩扳手重新紧固螺丝，同步对车间12台金属切削设备防护装置进行全面排查，更换损坏螺丝23颗；电控箱积尘问题，由维修班使用压缩空气配合毛刷清理，8月16日下午完成全车间27台设备电控箱清洁，并调整散热口防护网规格，每半月增加一次专项清洁；安全通道占用问题，生产计划员协调物流组于8月16日10时前将毛坯料箱转运至指定暂存区，同时在通道地面划设黄色警示线，设置“严禁堆物”标识牌，由当班班组长每2小时巡查记录。二、设备管理优化情况检查指出设备保养记录不规范（7月有3台磨床未填写润滑时间）、工装夹具定置混乱（3处工位夹具混放）2项问题。设备组修订《设备三级保养规程》，明确日常保养（班前10分钟检查）、一级保养（每周五下午2小时）、二级保养（每月25日设备部验收）的具体项目及记录模板，8月17日组织全体设备操作人员培训，9月起采用电子化记录系统，未填写项自动预警；工装夹具管理方面，按“一机一柜”原则配置15个带锁工具柜，每个工位夹具标注编号与对应设备，8月18日完成所有夹具清点归类，制作《夹具定置图》张贴于各操作区，由工艺员每日抽查，9月1日起纳入班组考核。三、现场6S提升情况检查发现地面油污未及时清理（2处面积超0.5㎡）、物料标识不全（4个周转箱无型号标签）、废铁屑收集桶满溢（3个桶超出边缘10cm）3项问题。清洁组增加中班、夜班各1次地面巡查，配备吸油棉和专用清洁剂，8月16日17时前完成所有油污清理；物料标识由仓库管理员统一制作防水标签，标注型号、数量、责任人，8月17日完成230个周转箱更新，新增临时物料“待检”“合格”“返工”三色标识牌；废铁屑收集调整为每班次（早/中/夜）各清运1次，8月18日购置3台移动小推车，由辅助工负责转运至废钢区，现场设置“满桶即清”提示牌，8月20日起执行。四、人员管理强化情况检查反馈2名新员工未掌握灭火器使用方法、4名老员工未按要求佩戴防砸鞋2项问题。安全组于8月17日组织全员安全培训，重点演练灭火器、消防栓操作，现场考核通过率100%；劳保用品管理方面，由班组长每日班前检查，8月18日为2名缺失防砸鞋的员工配发新鞋，将劳保用品穿戴纳入“6S流动红旗”评比，9月起未达标者扣减当月绩效50元/次。截至8月25日，12项问题已全部整改完毕，其中10项现场验证通过，2项（设备电子化保养记录、6S考核机制）进入持续运行阶段。后续车间将每月开展自查，每季度邀请外部专家评估，确保整改效果长效保持。2023年9月2日，质量部对电子装配车间进行过程质量巡查，发现5大类8项问题。车间当日成立整改小组（组长：张XX，副组长：李XX），对照《ISO9001过程控制要求》制定整改方案，现将具体落实情况汇报如下：一、防静电管理整改检查发现3个工位员工未正确佩戴静电环（2人未连接接地线，1人环体破损），2处工作台表面电阻值超标（分别为1.2×10^9Ω、1.5×10^9Ω，标准≤1×10^9Ω）。静电环管理方面，由工艺员于9月3日对车间120个静电环进行检测，更换破损环体15个，增设“静电环连接确认表”，要求员工每班前自查并签字；工作台整改上，采购抗静电胶垫（表面电阻8×10^8Ω），9月4日完成6个超标工位更换，同步对车间32个工作台进行全面检测，不符合项已全部整改，后续每半月由设备部使用兆欧表抽检10%。二、物料管控优化问题涉及2处：物料暂存区3种电容混放（无隔离标识），SMT上料员拿错电阻（将1KΩ误拿为10KΩ，导致5块PCB板返工）。物料定置方面，9月3日划分“待检区”“合格品区”“不良品区”，设置1.2米高隔离栏，每种物料放置带编号的塑料盒，标识牌标注型号、批次、数量；上料防错措施上，新增“双人复核”流程（上料员上料后，由巡检员核对系统料号与实物），9月4日为SMT机加装扫码比对装置（扫描物料条码与程序料号自动匹配），9月5日起试运行，已避免2次拿错事件。三、工艺纪律执行检查指出2项问题：插件工序1名员工未按《作业指导书》（WI202308）要求预留3mm引脚（实际仅留1mm），波峰焊温度记录（9月1日10:0011:00）缺失3个时间点数据。针对插件问题，9月3日重新培训该工序12名员工，现场演示正确操作，制作“引脚长度对照卡”粘贴于工位，由巡检员每小时抽查5片，9月4日起未再发现违规；波峰焊记录整改上，更换自动温控记录仪（带数据存储功能），9月4日完成安装调试，设置每10分钟自动保存数据，历史记录可追溯30天，9月5日起记录完整率100%。四、设备维护改进问题为点胶机出胶量不稳定（5片产品胶量偏差超±10%），经检查系胶阀密封圈老化。9月3日采购进口氟橡胶密封圈（耐温200℃，寿命提升3倍），设备组当日完成更换，调试后出胶量偏差控制在±3%以内；同步修订《点胶机维护规程》，增加每月拆卸清洗胶阀、每季度更换密封圈的要求，9月4日组织设备操作员培训，9月10日起执行。五、人员技能提升检查反馈3名新员工对BOM表（物料清单）识别不熟练（10分钟内仅能核对80%物料）。9月3日5日，由工艺组组长开展专项培训，采用“理论+实操”模式（每日2小时理论，1小时实操演练），培训后进行考核（随机抽取BOM表核对物料，要求5分钟内完成95%以上），3名员工9月6日考核均达标