2026年电气制造公司铜排加工工艺管控管理制度

2026年电气制造公司铜排加工工艺管控管理制度一、总则（一）目的与依据为规范公司铜排加工工艺管控工作，确保铜排加工质量符合产品设计要求与行业标准，提升加工效率，降低材料损耗与生产成本，保障生产作业安全，根据《中华人民共和国安全生产法》《机械制造工艺纪律》《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》等相关法律法规及行业标准，结合公司电气制造行业特性及铜排加工生产实际，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司所有铜排（含裸铜排、镀锡铜排、镀银铜排等）加工全流程的工艺管控工作，涵盖原材料进场检验、加工工艺策划、加工过程操作、质量检验、成品存储及交付等环节。公司技术部、生产部、质量部、安全部、采购部、仓储物流部、各铜排加工车间等参与铜排加工工艺管控及相关管理工作的部门及人员，均需严格遵守本制度规定。（三）基本原则工艺合规原则：铜排加工全过程严格遵循经审批的工艺文件及操作规范，确保加工流程、技术参数、操作方法符合标准化要求，严禁擅自变更工艺。质量优先原则：以铜排加工质量为核心，聚焦尺寸精度、表面质量、力学性能等关键指标，建立全流程质量管控机制，确保成品质量达标。全程管控原则：对铜排加工从原材料进场到成品交付的全流程实施工艺管控，明确各环节管控要点，实现加工过程可追溯、可管控。闭环管理原则：建立“工艺策划-过程实施-质量检验-问题整改-持续改进”的闭环管理机制，及时发现并解决加工工艺相关问题，不断提升工艺管控水平。安全高效原则：将安全操作规范贯穿加工全过程，强化设备安全、人员防护管控；优化工艺流程，提升加工效率，降低材料损耗与生产成本。（四）核心定义本制度所指铜排加工工艺管控，是指对铜排加工过程中涉及的工艺文件、加工操作、设备使用、质量检验、原材料及成品管理等环节进行规范化、标准化管控的一系列活动。主要涵盖剪切、折弯、冲孔、表面处理、校直等核心加工工序的工艺参数设定、操作规范执行、质量偏差纠正等管控内容。二、组织架构与职责（一）工艺管控管理领导小组公司成立铜排加工工艺管控管理领导小组，作为该项工作的最高决策机构，由总经理担任组长，分管技术与生产的副总经理担任副组长，成员包括技术部、生产部、质量部、安全部、采购部等部门负责人。主要职责包括：审定铜排加工工艺管控管理制度及重大工艺方案；审批工艺变更计划及重大质量问题整改方案；协调解决工艺管控过程中的重大跨部门问题；监督检查制度执行情况与工艺管控效果。（二）牵头部门职责技术部与生产部作为联合牵头部门，共同负责铜排加工工艺管控的组织实施与统筹管理。技术部主要职责：牵头制定与修订本制度及铜排加工工艺标准、操作规范等文件；负责铜排加工工艺方案的策划与编制，明确各加工工序的技术参数、操作要求及质量控制点；提供工艺技术支持，解决加工过程中的技术难题；负责工艺变更的审核与审批；组织开展工艺技术培训与指导；参与工艺管控效果评估与持续改进工作。生产部主要职责：结合生产计划落实铜排加工工艺管控要求；负责加工设备、工具、场地等资源的统筹保障；组织各加工车间严格按工艺文件开展加工操作；监督加工过程工艺执行情况；汇总加工过程数据，反馈工艺执行过程中的问题；配合技术部开展工艺优化与培训工作。（三）协同部门职责质量部：负责制定铜排加工各环节的质量检验标准与检验计划；对原材料进场、加工过程、成品交付等环节实施质量检验，出具检验报告；跟踪不合格品的处理过程，监督整改措施落实；参与工艺方案审核，提出质量管控相关建议；评估工艺管控对加工质量的影响。安全部：负责审核铜排加工工艺文件中的安全操作要求，评估加工过程中的安全风险；对加工过程中的设备安全、人员防护、作业环境等进行监督检查，及时排查安全隐患；组织开展安全操作培训，规范人员作业行为；负责加工过程中安全事故的应急处置与调查处理。采购部：负责按要求采购符合标准的铜排原材料，提供原材料质量证明文件；配合质量部开展原材料进场检验；针对原材料质量问题与供应商沟通协调；保障加工所需辅助材料的及时供应，确保辅助材料符合工艺要求。仓储物流部：负责铜排原材料的存储管理，按要求控制存储环境，防止原材料受潮、氧化或损坏；负责成品铜排的存储与防护，确保成品质量不受影响；建立原材料与成品的出入库台账，确保物料可追溯；配合各部门开展物料核对与盘点工作。各铜排加工车间：作为工艺管控的基层落实单位，负责组织本车间人员严格按工艺文件及操作规范开展加工作业；安排专人监督本车间工艺执行情况，及时纠正违规操作；负责本车间加工设备的日常维护保养，确保设备正常运行；收集本车间加工过程中的工艺问题与改进建议，及时反馈至牵头部门；建立本车间工艺管控台账，记录加工过程关键数据。（四）相关岗位职责工艺工程师（技术部）：负责编制、修订铜排加工工艺文件与操作规范；全程跟踪工艺执行情况，解决加工过程中的技术问题；开展工艺优化与技术改进工作。车间管理人员：负责统筹本车间铜排加工生产，监督工艺执行与质量管控；协调解决车间内工艺执行过程中的各类问题；组织车间人员参与工艺与安全培训。加工操作人员：严格按工艺文件及操作规范开展加工作业；正确使用加工设备与工具，做好设备日常维护；及时上报加工过程中的工艺问题、质量异常及安全隐患；参与工艺优化与改进建议收集。检验人员（质量部）：按检验标准开展各环节质量检验工作，如实记录检验数据；及时反馈检验发现的质量问题；监督不合格品整改与复查工作。三、铜排加工工艺管控流程（一）工艺准备阶段技术部根据产品设计图纸、订单需求，结合加工设备性能与生产实际，编制铜排加工工艺文件，明确加工工序、技术参数（如剪切尺寸、折弯角度、冲孔位置精度等）、操作要求、质量控制点及安全注意事项，经技术部负责人审核、质量部及安全部会签后，提交管理领导小组备案。采购部按工艺文件要求采购铜排原材料，原材料进场后，仓储物流部通知质量部开展进场检验，检验合格后方可入库存储；不合格原材料由采购部协调供应商处理。生产部结合生产计划，协调加工车间做好加工前准备工作，包括加工设备调试、工具校准、场地清理等；技术部对加工操作人员开展工艺文件、操作规范及安全注意事项的培训与交底，确保操作人员掌握相关要求。（二）加工实施阶段加工操作人员凭生产派工单到仓储物流部领取铜排原材料，核对原材料规格、数量与派工单一致性后，办理领用手续。操作人员严格按工艺文件要求开展加工作业，依次完成剪切、折弯、冲孔、表面处理、校直等工序，每道工序操作完成后，自查加工尺寸、表面质量等关键指标，做好过程记录。加工过程中，车间管理人员定期巡查工艺执行情况，技术部工艺工程师不定期现场指导，及时解决工艺执行过程中出现的问题；操作人员发现设备异常、原材料质量问题或工艺参数不合理时，立即停止作业，及时上报相关负责人处理。安全部对加工过程中的安全操作情况进行监督检查，确保操作人员按要求佩戴劳动防护用品，设备安全防护装置完好有效，作业环境符合安全规范。（三）质量检验阶段每道加工工序完成后，检验人员按检验标准开展工序检验，重点核查加工尺寸精度、表面平整度、折弯角度偏差、冲孔位置精度等指标，检验合格后，方可流转至下道工序；检验不合格的，出具不合格检验报告，由技术部、生产部、质量部共同分析原因，制定整改措施，整改完成后重新检验。铜排加工全部完成后，检验人员开展成品终检，全面核查成品的尺寸、表面质量、力学性能、镀层质量（如需）等指标，核对加工数量与订单需求一致性，检验合格的，出具成品合格检验报告；不合格的，按不合格品管理流程处理（返工、报废等）。（四）成品存储与交付阶段成品检验合格后，加工车间将成品送至仓储物流部指定区域，办理入库手续，仓储物流部按要求对成品进行分类存储，采取防潮、防氧化、防碰撞等防护措施，建立成品入库台账。成品交付时，仓储物流部核对交付订单信息，确保交付成品的规格、数量、质量符合要求，随附成品合格检验报告，办理出库交付手续，做好交付记录。四、铜排加工工艺管控内容与标准（一）原材料管控铜排原材料需符合国家相关标准及公司采购要求，供应商需提供质量证明文件（如材质单、检验报告等），明确原材料的材质、规格、力学性能、化学成分等指标。原材料进场检验项目包括外观质量（无裂纹、凹陷、氧化层、杂质等缺陷）、尺寸偏差（厚度、宽度、长度偏差符合标准要求）、材质一致性（必要时进行光谱分析）等，检验合格后方可入库。原材料存储需在干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中，堆放整齐，避免与尖锐物体接触，防止受潮、氧化或变形；存储期限需符合原材料特性要求，定期检查存储状态。（二）核心加工工序管控剪切工序：剪切尺寸精度偏差控制在±0.5mm以内，剪切面需平整、无毛刺、无撕裂现象；剪切过程中需固定牢固铜排，避免剪切偏移；剪切设备需定期校准，确保剪切精度。折弯工序：折弯角度偏差控制在±1°以内，折弯半径符合工艺文件要求，折弯处无裂纹、无明显压痕；折弯前需核对折弯位置标记，折弯过程中需控制折弯速度与压力，避免铜排变形过大；折弯后及时校直，确保铜排直线度偏差不超过0.3mm/m。冲孔工序：冲孔位置精度偏差控制在±0.3mm以内，孔径偏差控制在±0.2mm以内；冲孔处无毛刺、无变形，孔壁需光滑；冲孔模具需定期检查与维护，确保模具精度；冲孔前需对铜排进行定位固定，防止冲孔偏移。表面处理工序：镀锡/镀银铜排的镀层需均匀、致密，无露铜、起皮、脱落现象，镀层厚度符合工艺要求；表面清洁度需达标，无油污、灰尘、杂质等；表面处理后需及时干燥，避免受潮氧化。校直工序：校直后的铜排直线度偏差不超过0.3mm/m，无明显扭曲、变形现象；校直过程中需控制校直力度，避免过度校直导致铜排损伤。（三）设备与工具管控加工设备（剪切机、折弯机、冲床、表面处理设备等）需定期进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固、校准等，建立设备维护保养台账，确保设备性能稳定、精度达标；设备出现故障时，及时停机维修，维修合格后方可重新投入使用。加工工具（模具、夹具、量具等）需定期校准与检验，确保精度符合要求；模具、夹具需妥善存储，避免损坏或变形；量具使用前需进行自查，确保无损坏、精度正常。新设备、新工具投入使用前，需经技术部、质量部联合验收合格，确认符合工艺要求后，方可投入生产；设备、工具的参数调整需经技术部审核批准，严禁擅自调整。（四）质量管控标准成品铜排的尺寸精度、表面质量、力学性能等指标需符合设计图纸及行业标准要求，尺寸偏差、直线度、折弯角度等关键指标需严格控制在允许范围内。成品表面无裂纹、凹陷、毛刺、氧化层、杂质等缺陷，镀锡/镀银层均匀致密，无露铜、起皮等问题；铜排的平整度、垂直度等形位公差符合工艺要求。不合格品需分类标识、隔离存放，明确不合格原因；可返工的，制定返工工艺方案，返工后重新检验；无法返工的，按报废流程处理，做好不合格品处理记录。五、管理要求（一）文件档案管理技术部负责铜排加工工艺文件、操作规范、工艺变更记录等技术文件的归档管理，确保文件完整、准确、有效，保存期限不少于3年；质量部负责检验报告、不合格品处理记录等质量文件的归档，保存期限不少于3年；生产部、各加工车间负责加工过程记录、设备维护保养台账等生产文件的归档，保存期限不少于2年；仓储物流部负责原材料与成品的出入库台账、存储记录等物料文件的归档，保存期限不少于3年。（二）工艺变更管理铜排加工工艺需保持稳定，确因产品设计变更、设备更新、质量改进等原因需要变更工艺时，由技术部牵头提出工艺变更申请，明确变更内容、原因及实施计划，经质量部、生产部等相关部门会签审核后，报管理领导小组审批通过。工艺变更实施前，技术部需组织相关人员开展培训交底，确保操作人员掌握新的工艺要求；变更实施后，需跟踪验证变更效果，形成工艺变更验证报告，归档相关记录。（三）人员管理要求铜排加工操作人员需经工艺技术培训与安全培训考核合格后，方可上岗作业；新入职、转岗人员需进行岗前系统培训，熟练掌握工艺文件、操作规范及设备使用方法后，方可独立操作。公司定期组织操作人员开展工艺技能提升培训与安全培训，不断提升人员专业能力与安全意识。操作人员需严格遵守工艺纪律与安全规范，严禁擅自变更工艺参数、违规操作设备。（四）持续改进要求每季度末，技术部牵头组织生产部、质量部、各加工车间等相关部门开展铜排加工工艺管控工作总结分析，收集加工过程中的工艺问题、质量数据及改进建议，结合成品质量反馈、客户需求等，评估工艺管控效果。针对存在的问题，制定工艺优化与改进措施，明确责任部门与完成时限，跟踪落实改进效果，持续提升铜排加工工艺水平与产品质量。六、监督考核与责任追究（一）监督检查机制工艺管控管理领导小组每半年开展一次铜排加工工艺管控专项监督检查，重点核查工艺文件执行情况、加工质量达标情况、设备工具维护保养情况、文件档案管理规范性等；牵头部门每月开展一次日常检查，及时发现并解决工艺管控过程中的问题，形成检查报告提交领导小组。对检查中发现的共性问题，组织相关部门开展专题研讨，制定针对性改进措施。（二）考核管理公司将铜排加工工艺管控工作纳入相关部门及人员的绩效考核体系，核心考核指标包括工艺文件执行合规率、加工质量合格率、设备维护保养到位率、工艺变更执行及时率、原材料损耗率等。考核结果与绩效奖金、评优评先直接挂钩：对工艺管控工作规范、加工质量优良、损耗率低的部门及个人，给予通报表扬、经济奖励；对未按要求执行工艺规范、加工质量问题突出、设备维护不到位的，给予通报批评、经济处罚。（三）责任追究对在铜排加工工艺管控工作中存在以下行为的，公司将根据情节轻重追究相关人员责任：未按规定编制或审核工艺文件，导致工艺参数不合理、加工质量问题的；擅自变更工艺参数、违规操作设备，引发质量缺陷或安全事故的；原材料进场未按要求检验，