工艺管道安装监理实施细则

工艺管道安装监理实施细则第一章监理依据与适用范围1.1监理依据（1）国家现行《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236、《压力管道安全技术监察规程》TSGD0001、《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》GB50517、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184。（2）项目设计文件、采购技术协议、厂家安装手册、焊接工艺评定报告（PQR）、材料质量证明书（MTC）。（3）经批准的《施工组织设计》《焊接工艺规程》《检验试验计划（ITP）》《质量计划》《HSE计划》。（4）监理合同、施工合同、会议纪要、设计交底记录、变更单、工程联络单。1.2适用范围本细则适用于项目界区内所有工艺管道的安装监理，包括碳钢、不锈钢、合金钢、双相钢、镍基合金、衬里管道及伴热管道，涵盖预制、安装、焊接、热处理、检验、试验、吹扫、复位、防腐绝热、交工验收全过程。第二章监理目标与关键指标2.1质量目标（1）焊接一次合格率≥98%，射线检测一次合格率≥96%，水压试验一次成功率100%。（2）材料错用、未复验、未报验事件为零。（3）试压包一次报验通过率≥95%，尾项关闭率100%。（4）交工资料一次归档合格率100%。2.2进度目标（1）关键节点（塔器配管、压缩机配管、泵进出口配管）按计划完成率100%。（2）预制深度≥65%，现场安装量≤35%，减少高空作业30%。2.3HSE目标（1）人身伤害事故为零，火灾爆炸事故为零，环境事件为零。（2）安全文明施工得分≥90分（业主月度评比）。2.4成本目标（1）因监理失误导致的返工费用为零。（2）签证索赔核减率≥10%。第三章监理组织架构与岗位职责3.1监理部组成总监理工程师1名，管道专业监理工程师3名，焊接监理工程师2名，材料监理工程师1名，NDT监理工程师1名，文控1名，安全监理工程师1名。3.2岗位职责（1）总监：全面负责，签发停工令、复工令、竣工报告。（2）管道专监：审查施工方案、ITP、材料报验、测量放线、坡度走向、支架安装、试压包编制、尾项销项。（3）焊接专监：审查PQR、WPS、焊工证、焊材库、烘焙发放、现场施焊、热处理、硬度、光谱复核。（4）材料专监：到货验收、见证取样、光谱复检、硬度抽检、碳钢低倍组织抽查、不锈钢晶间腐蚀试验。（5）NDT监：审查RT/UT/PT/MT工艺卡、底片复核、缺陷评定、扩探比例确认。（6）安全监：JSA审查、动火票、受限空间票、高处作业票、夜间作业许可、文明施工巡查。第四章材料控制监理要点4.1到货验收（1）核对炉批号、规格、壁厚、钢印、标准号，逐根通径，碳钢管内窥检查锈蚀凹坑深度≤0.5mm。（2）不锈钢管氯离子含量检测≤25mg/m²，合金钢管逐根光谱100%复核，镍基合金管晶间腐蚀试验按炉批5%抽检。（3）阀门逐个壳体压力1.5倍、密封1.1倍试验，持续时间≥5min，无泄漏、无可见变形。4.2存放防护（1）碳钢与不锈钢分区，离地≥300mm，不锈钢覆盖防雨布，禁止与碳钢直接接触。（2）焊材库温度5~25℃，相对湿度≤60%，烘焙记录、发放记录、回收焊条二次烘焙记录闭环。4.3材料代用（1）任何代用必须办理设计变更，监理组织业主、设计、施工、采购五方评审，重点评估腐蚀裕量、冲击试验、焊接性能。（2）代用材料须重新进行焊接工艺评定，PQR经总监签字后方可施工。第五章预制阶段监理控制5.1预制车间审查（1）检查坡口加工设备、管道数控相贯线切割机、自动焊机、热处理炉、喷砂房、恒温恒湿喷漆房标定证书。（2）车间划分待检区、合格区、返修区、报废区，标识清晰，物流单向不交叉。5.2下料与坡口（1）不锈钢采用等离子或水刀冷切割，碳钢可用氧乙炔切割但须打磨去氧化层≥1mm。（2）坡口角度30°±2.5°，钝边1.6±0.5mm，根部间隙2~3mm，用坡口尺、塞尺100%检查，记录编号。5.3组对（1）内壁错边量≤0.5mm（≤DN100）或≤1mm（>DN100），用内卡规、塞尺检测，每道口留存数码照片。（2）定位焊长度10~15mm，厚度3~4mm，正式焊接前必须磨掉缺陷重新引弧。5.4焊接（1）严格执行WPS，氩弧焊打底氩气纯度≥99.99%，背面充氩流量8~12L/min，氧含量≤0.1%方可热焊。（2）层间温度≤150℃，用红外测温仪逐层记录，超温立即停焊自然冷却。（3）自动焊纵缝每日首件做100%RT，合格后继续生产；手工焊口每日首件做100%RT+100%PT，作为“样板口”张榜公示。5.5热处理（1）碳钢壁厚≥19mm进行600~650℃消除应力热处理，升温150℃/h，恒温1h/25mm且≥1h，降温200℃/h至300℃空冷。（2）合金钢P91采用760±10℃正火+回火，恒温2h，硬度180~250HB，每炉抽10%做金相。5.6预制检验（1）几何尺寸：每根管段长度偏差±2mm，法兰垂直度≤0.5mm/m，用激光经纬仪抽检20%。（2）内部清洁度：碳钢Sa2.5，锚纹深度40~75μm，不锈钢酸洗钝化后铁离子≤15mg/m²，用铁离子测试笔检测。第六章现场安装监理控制6.1测量放线（1）采用全站仪极坐标法，设备管口三维坐标偏差≤2mm，标高偏差≤1mm，建立管道单线图三维点云模型。（2）与设备管口法兰间距预留最终调整垫片3mm，防止应力强行组对。6.2支架安装（1）固定支架、导向支架、弹簧支吊架型号、位置、偏装值按PID与应力计算书100%核对，弹簧铭牌锁定在冷态载荷位置。（2）管托与管道焊接采用角焊缝，焊脚高度等于管壁厚，焊缝100%PT，支架根部焊缝10%UT。6.3现场焊接（1）高空焊口设置接火盆、防风棚，风速>2m/s停止氩弧焊，湿度>90%停止所有焊接。（2）合金钢现场焊口须用电加热履带片预热，预热温度200℃，测温点距坡口50mm，圆周均布4点。6.4安装检验（1）立管铅垂度≤1mm/m且≤10mm全长，水平管道弯曲度≤1.5mm/m且≤20mm全长，用0.5级水平仪、磁力线坠实测。（2）法兰平行度≤0.5mm/m，螺栓自由穿入，不得用强冲、强拧，扭矩值按ASMEPCC-1分三次紧固，用校验过的扭矩扳手100%记录。第七章热处理与硬度控制7.1热处理前检查（1）焊口外观合格，RT报告批准，热电偶校准证书在有效期内。（2）加热宽度≥5√Rt（R为平均半径，t为壁厚），保温宽度≥1.5倍加热宽度，用红外热像仪扫描温度梯度。7.2硬度检测（1）碳钢焊缝、热影响区、母材各测3点，硬度≤200HB；合金钢P91焊缝≤250HB，热影响区≤241HB。（2）硬度超标立即返修并重新热处理，返修次数≤1次。第八章无损检测监理控制8.1RT检测（1）底片黑度2.0~4.0，像质计灵敏度≤2%，缺陷评定按NB/T47013.2Ⅱ级合格。（2）监理每日抽查10%底片，重点复核未焊透、内凹、条形缺陷，发现伪缺陷立即扩探。8.2UT检测（1）合金钢厚壁管≥25mm采用UT替代RT，技术等级B级，验收等级Ⅱ级，用5Z10×10K2探头，耦合剂甘油+水。（2）UT发现≥Φ3mm当量缺陷，立即返修，返修后重新UT+RT验证。8.3PT/MT（1）不锈钢坡口、焊缝表面、法兰密封面100%PT，碳钢支架焊缝10%MT，缺陷≥1.5mm深必须打磨补焊。第九章压力试验监理控制9.1试压包准备（1）试压包图纸、单线图、焊口探伤报告、热处理报告、支架安装检查表、盲板图、压力表校准证书、试压方案、JSA审批齐全。（2）盲板厚度按ASMEB31.3计算，≥计算厚度1.5倍，盲板手柄刷黄漆编号，盲板图双人签字。9.2水压试验（1）试验压力1.5倍设计压力，氯离子≤25mg/L，不锈钢水中加0.5%亚硝酸钠缓蚀，水温≥15℃。（2）升压分级：0.1→0.5→1.0→1.5倍，每级稳压10min，1.5倍保压30min，降至设计压力保压4h，无渗漏、无可见变形，压降≤1%为合格。9.3气压试验（仅设计允许且壁厚≥6mm时采用）（1）试验压力1.1倍，气体为洁净干燥空气，先0.1MPa预检，再逐级10%升至试验压力，用肥皂水检漏，无气泡为合格。（2）试验区设置警戒线，人员撤离至50m外，配备正压式呼吸器。第十章吹扫与清洗监理控制10.1水冲洗（1）流速≥1.5m/s，出口水色与入口一致，用80目镍丝网检查无杂物。（2）冲洗顺序先主线后支线，低点排凝阀全开，高点排气阀常开，防止气阻。10.2空气吹扫（1）吹扫压力≤0.6MPa，流速≥20m/s，靶板用铝制抛光板，5min内冲击斑痕≤Φ0.5mm且≤3点为合格。10.3化学清洗（1）碳钢脱脂采用5%碳酸钠+0.5%表面活性剂，60℃循环4h，钝化用0.5%亚硝酸钠+氨水调pH9~10，24h后排放。（2）不锈钢酸洗用15%HNO3+2%HF，温度25℃，时间30min，酸洗后钝化用25%HNO3，30min，铁离子≤15mg/m²。第十一章防腐绝热监理控制11.1防腐（1）喷砂除锈Sa2.5，锚纹深度40~75μm，灰尘等级≤2级，用压敏胶带法检查。（2）环氧富锌底漆干膜厚度80μm，环氧云铁中间漆120μm，聚氨酯面漆60μm，总厚度260μm，用电子测厚仪每10m²测3点。11.2绝热（1）硅酸铝针刺毯100mm厚，分层错缝，层间刷高温粘结剂，纵横向搭接≥50mm。（2）不锈钢管道采用0.5mm铝皮防护，搭接30mm，自攻螺钉间距≤200mm，外观无翘边、无凹坑。第十二章系统复位与交工12.1复位检查（1）试压盲板100%拆除，法兰面重新更换新垫片，螺栓涂二硫化钼，扭矩值按冷态值100%复紧。（2）弹簧支吊架指针调至热态位置，锁定销拆除，用彩条布包裹防污染。12.2系统气密（1）设计压力0.5MPa以下系统用气泡法，>0.5MPa用氦质谱仪，泄漏率≤1×10⁻⁷Pa·m³/s。12.3交工资料（1）单线图、焊口分布图、焊工代号、探伤报告、热处理曲线、硬度报告、压力试验记录、吹扫记录、防腐绝热记录、变更单、尾项清单，按SH/T3503组卷，电子扫描PDF+纸质双套移交。第十三章监理工作制度13.1旁站制度（1）关键工序：合金钢焊接、热处理、试压、气密、首次酸洗钝化，监理全程旁站，留存影像，填写《旁站记录表》。13.2巡检制度（1）日常巡检每班≥2次，覆盖材料库、预制区、现场安装点、支架点、防腐绝热点，发现问题立即发《监理通知单》，限期24h整改闭环。13.3平行检验（1）监理独立抽检5%焊口RT、10%支架焊缝UT、5%硬度、5%厚度，抽检不合格加倍扩检，仍不合格停工整顿。13.4例会制度（1）每周二召开质量例会，每月末召开HSE例会，会议纪要24h内发布，责任人签字确认。第十四章常见缺陷与防治措施14.1未焊透（1）原因：坡口角度小、间隙窄、电流小。（2）防治：坡口角度32°，间隙3mm，氩弧焊打底电流90~110A，背面氩气10L/min，监理用内窥镜抽查根部成形。14.2气孔（1）原因：氩气纯度低、焊材受潮、风速大。（2）防治：氩气纯度≥99.999%，焊材350℃烘焙1h，保温桶120℃随用随取，防风棚风速<2m/s。14.3裂纹（1）原因：预热不足、氢致裂纹、热处理不及时。（2）防治：合金钢预热200℃，道间温度250℃，焊后100℃保温1h，24h内完成热处理，UT+RT双检。14.4错边（1）原因：下料误差、组对夹具失效。（2）防治：数控坡口机一次成型，组对用内对口器+液压千斤顶，错边量>1mm拒绝点固。第十五章信息化管理15.1二维码标识（1）每道焊口生成唯一二维码，扫码显示焊工、WPS、热处理曲线、探伤报告，实现一键追溯。15.2移动端巡检（1）监理手机APP实时上传问题照片、GPS坐标、整改时限，自动推送责任人，逾期亮红灯。15.3BIM碰撞（1）每周更新BIM模型，监理组织碰撞检查，提前发现碰撞23处，减少现场返工120工日。第十六章应急事件处置16.1试压泄漏（1）立即停止升压，泄压至0.5倍设计压力，人员撤离，挂牌上锁，查明泄漏点，割口重焊，重新探伤+热处理+试压。16.2焊工突发疾病（1）立即启动应急预案，现场急救+120送医，备用焊工顶替，该焊口重新编号，原焊口信息封存。16.3暴雨大风（1）风速>6级、降雨量>25mm/h停止露天作业，覆盖焊材，关闭电源，监理签