APQP、FMEA、PPAP五大质量工具试题

一、单项选择题（每题2分，共20分）1.APQP（产品质量先期策划）的核心阶段不包含以下哪一项？A.计划和确定项目B.产品设计和开发验证C.量产阶段持续改进D.售后问题整改解析：APQP聚焦量产前的策划与验证，核心阶段为“计划和确定项目→产品设计和开发→过程设计和开发→产品和过程确认→反馈/评定和纠正措施（量产初期）”。售后问题整改属于售后环节，非APQP核心阶段，故选D。2.FMEA中“探测度（Detection）”的评级依据是？A.失效原因发生的频率B.现有控制措施的探测能力C.失效后果的严重程度D.失效模式的发生概率解析：FMEA的RPN（风险优先级数）由“严重度（S）×发生度（O）×探测度（D）”计算。其中，探测度针对“现有控制措施能否在失效发生前/后探测到”的能力，A对应发生度，C对应严重度，D表述混淆（发生度是频率，非概率）。故选B。3.PPAP“等级3”提交要求中，无需向顾客提交的文件是？A.全尺寸检验报告B.供应商内部审核报告C.外观批准报告（AAR，如适用）D.初始过程能力研究报告解析：PPAP提交文件聚焦产品/过程验证证据，“供应商内部审核报告”属于质量管理体系审核范畴，非PPAP强制提交内容。全尺寸报告、AAR（适用时）、初始过程能力报告均为等级3需提交的内容。故选B。4.SPC（统计过程控制）控制图的核心作用是？A.检验产品是否合格B.识别过程变异的特殊原因C.计算产品的平均质量水平D.替代过程能力分析解析：SPC通过控制图监控过程变异，区分普通原因（随机）和特殊原因（非随机，需改进）。检验产品合格是验收抽样的作用（A错）；计算平均水平是统计描述（C错）；控制图与过程能力分析（如CPK）互补，非替代（D错）。故选B。5.MSA（测量系统分析）中“GRR（重复性和再现性）”的通用合格判定是？A.GRR≤10%B.10%<GRR≤30%C.GRR>30%D.无固定标准，依行业而定解析：MSA手册中，GRR的可接受标准通常为：≤10%（可接受），10%-30%（视重要性决定），>30%（不可接受）。最严格的合格判定为≤10%，故选A（注：部分行业/顾客可能有特殊要求）。（其余5道单选题可围绕“FMEA类型（DFMEA/PFMEA）、APQP输入（顾客需求/经验教训）、PPAP提交时机（量产前）、SPC控制限计算（3σ）、MSA研究对象（测量系统变异）”等知识点设计，此处略。）二、多项选择题（每题3分，共15分，多选、少选均不得分）1.APQP的输入信息通常包括？A.顾客的声音（VOC）B.以往类似项目的经验教训C.竞争对手的产品分析报告D.过程流程图（ProcessFlow）解析：APQP输入包括“顾客需求（VOC）、业务计划、基准数据、以往经验”等。竞争对手分析属市场调研（非强制输入），过程流程图是APQP“过程设计阶段”的输出（非输入）。故选AB。2.FMEA“严重度（S）”的评级需考虑？A.失效模式对产品功能的影响B.失效模式对制造过程的影响C.失效模式的发生频率D.顾客感知的后果严重程度解析：严重度针对“失效后果的严重程度”，需从产品功能、制造过程、顾客体验等维度评估。“发生频率”是“发生度（O）”的考量因素（C错）。故选ABD。3.PPAP“生产件”需满足的条件是？A.来自量产工装（除非顾客批准使用试生产工装）B.采用量产的生产工艺和参数C.生产数量至少为300件（或顾客指定数量）D.由量产操作人员在量产环境下生产解析：PPAP生产件需来自“正常生产过程”：工装为量产工装（试生产工装需顾客批准）、工艺为量产工艺、操作人员为量产人员、生产数量通常为“连续生产至少300件（或顾客要求）”。故选ABCD。4.SPC中“过程处于统计控制状态”的判断依据是？A.控制图上的点未超出控制限B.点的分布无“链状”“周期性”等非随机模式C.过程能力指数CPK≥1.33D.过程的平均值与目标值完全一致解析：统计控制状态（稳态）的判断：点未出控制限（A），且分布无非随机模式（如链、周期、趋势等，B）。CPK≥1.33是过程能力合格的要求（非统计控制的判断，C错）；稳态允许普通原因变异，平均值与目标值一致是理想状态（D错）。故选AB。5.MSA适用于以下哪些测量系统？A.车间的卡尺、千分尺B.实验室的光谱分析仪C.生产线上的自动检测设备D.人工目视检验（如外观缺陷判定）解析：MSA的对象是“用于评估产品/过程特性的测量系统”，包括量具（A）、实验室设备（B）、自动化设备（C）、人工检验（D，需评估人员间/内的变异）。故选ABCD。三、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.APQP的每个阶段都必须输出“控制计划”。（×）解析：控制计划在“过程设计和开发”阶段输出，前期阶段（如计划和确定项目、产品设计）无控制计划输出。2.FMEA的RPN值越高，说明该失效模式的风险一定越高。（×）解析：RPN是S×O×D的乘积，但需结合严重度（S）判断：若S=10（严重后果），即使O、D较低，风险仍需优先关注，而非仅看RPN数值。3.PPAP提交后，若顾客批准，量产过程中可随意更改工艺参数。（×）解析：PPAP批准后，工艺更改需提交“工程变更申请”或“偏离申请”，经顾客批准后方可实施，否则视为不符合。4.SPC的控制限是基于产品的规格限（公差）计算的。（×）解析：控制限（CL、UCL、LCL）基于过程的固有变异（如均值±3σ），规格限（USL、LSL）是顾客对产品的要求，两者计算依据不同。5.MSA的“偏倚（Bias）”分析是指测量系统的平均值与基准值的差异。（√）解析：偏倚（Bias）即测量系统的系统误差，表现为测量平均值与真实值（基准值）的偏差。（其余5道判断题可围绕“FMEA更新时机、APQP与PPAP的关系、SPC样本量要求、MSA研究时机”等知识点设计，此处略。）四、案例分析题（共25分）案例背景某汽车零部件企业新开发一款发动机缸体，项目推进中出现以下情况：1.APQP策划：仅收集顾客图纸要求，未调研类似产品失效案例，直接进入设计阶段。2.FMEA分析：设计工程师完成DFMEA后，过程工程师未结合DFMEA输出开展PFMEA，直接凭经验编控制计划。3.PPAP提交：量产工装未到位，用试生产工装生产50件提交PPAP，且未提供初始过程能力报告。4.量产监控：新三坐标未开展MSA；X-R控制图仅关注“是否超规格限”，未分析点的分布模式。问题结合五大质量工具要求，分析各阶段问题并提出改进建议。分析与建议1.APQP策划阶段问题：输入不充分，未收集“以往经验教训”（如类似产品失效案例），违背APQP“利用历史数据降风险”的逻辑。建议：补充输入“顾客的声音（VOC，如售后问题）”“以往项目经验教训（如DFMEA、整改报告）”等，完善策划输入，识别潜在风险。2.FMEA与控制计划阶段问题1：DFMEA与PFMEA未闭环。DFMEA识别的设计失效（如缸体壁厚不足）未传递到PFMEA，过程控制未针对设计风险优化。问题2：控制计划未基于PFMEA输出。控制计划的“控制方法、检测频率”应来源于PFMEA的“现行控制措施”，经验编制易遗漏关键项。建议：建立DFMEA→PFMEA的传递机制：设计团队输出DFMEA后，过程团队评审并将设计失效的“探测/预防措施”转化为过程控制要求（如增加壁厚检测频次）。控制计划必须基于PFMEA的“失效模式、控制措施”编制，明确关键特性的控制方法（如SPC、防错）。3.PPAP提交阶段问题1：生产件来源不符合要求。PPAP“生产件”需来自量产工装（试生产工装需顾客书面批准），案例中未获批准即使用试生产工装。问题2：生产数量不足。PPAP要求“连续生产至少300件（或顾客指定数量）”，50件无法代表量产稳定性。问题3：提交文件不完整。未提供“初始过程能力研究报告”，无法证明过程稳定性。建议：向顾客申请“试生产工装的PPAP批准”，获批准后生产；或完成量产工装调试后再生产。按要求生产至少300件连续产品，确保过程稳定。补充初始过程能力研究（如CPK分析），验证关键特性的过程能力（如CPK≥1.33）后再提交。4.量产监控阶段问题1：MSA未开展。新测量设备（三坐标）需验证“重复性、再现性、偏倚”等，否则测量数据有效性无法保证（如变异过大导致误判）。问题2：SPC应用不规范。控制图需分析“点的分布模式”（如链、周期、趋势）以判断过程是否稳态，仅看规格限无法识别特殊变异（如设备磨损）。建议：对三坐标开展MSA（如GRR分析），确保测量系统变异≤10%（或满足顾客要求）。培训SPC分析方法：除监控点是否超控制限，还需识别“8大判异准则”（如连续7点上升/下降），及时发现并整改特殊变异。五、简答题（共30分，每题10分）1.简述APQP、FMEA、PPAP三者的逻辑关系。答案：APQP是产品开发的策划框架，通过“计划→设计→过程→确认→反馈”整合顾客需求、设计、过程、验证等环节；FMEA是APQP各阶段的风险分析工具：DFMEA在“产品设计阶段”识别设计失效风险，PFMEA在“过程设计阶段”识别过程失效风险，通过优化措施降低风险，输出的“控制措施”是APQP“控制计划”的核心输入；PPAP是APQP“产品和过程确认阶段”的验证输出：通过提交生产件及相关文件（含FMEA、控制计划、MSA、SPC等证据），证明产品和过程满足顾客要求，是APQP策划成果的“最终验证”。三者闭环：APQP策划方向，FMEA识别并降低风险，PPAP验证策划与风险控制的有效性，确保量产前产品和过程成熟。2.FMEA的“严重度（S）”为何建议“只降不升”？请举例说明。答案：严重度（S）评级基于“失效后果的严重程度”（如安全隐患、功能丧失、顾客投诉等），与设计/过程的固有特性相关。若设计/过程未发生本质改变（如结构、材料、工艺未变），失效后果的严重程度不会降低，因此FMEA的严重度应“只降不升”（除非通过设计/过程优化，从根本上消除或降低失效后果的严重性）。举例：某汽车座椅调节机构的DFMEA中，“调节卡滞”的严重度初始评分为8（影响舒适性，可能导致顾客投诉）。若仅增加“检测卡滞的工序”（探测度提高），但调节机构的结构未变，失效后果的严重程度未改变，因此严重度仍为8；若通过优化齿轮设计（如增加齿宽、优化齿形），从根本上消除卡滞风险，此时失效模式可能消失或后果降低（如卡滞概率极低，后果变为“轻微异响”），严重度可降至3，这种情况下严重度可降低。3.MSA中，“重复性”与“再现性”的区别是什么？答案：重复性（Repeatability）：同一测量人员，使用同一测量设备，对同一零件的同一特性，多次测量（如连续测10次）的变异。反映“测量设备本身的变异”（如量具的精度、稳定性）。再现性（Reproducibility）：不同测量人员，使用同一测量设备，对同一零件的同一特性，分别测量（如3人各测10次）的变异。反映“人员操作差异”（如测量方法、读数习惯）或