连续梁悬臂浇筑施工过程质量控制手册

连续梁悬臂法施工过程控制手册

1.适用范围

本手册适用于40+56+40nl及以下跨度采用三角挂蓝悬臂对称

浇筑的连续梁施工(0#段和边跨等高直线段采用支架法施工)。

2.作业准备

2.1内业技术准备

(1)墩身碎浇筑时临时支座钢筋预埋长度、直径、根数及预

埋位置的复核；

(2)0#段支架设计计算及支架搭设布置图绘制，边跨等高

度直线段支架设计计算及支架搭设布置图绘制：

(3)墩顶及垫石高程、预留螺栓孔位复测，垫石坐标复测，

临时支座高程复测；

(4)熟悉设计图纸和相关规范，了解设计意图；

(5)梁体各部位高程、平面位置的计算；对梁体线形控制参

数计算(及高校合作)，给出不同节段不同部位的立模控制标高;

(6)施工安全质量控制措施的编制、交底；

2.2外业技术准备

2.2.1挂篮预拼装和验收

(1)挂篮到货及进场验收：挂篮到货时应出具产品的出厂合

格证书及挂篮结构受力各项检测报告，挂篮生产厂家应提供设

计图纸，到货时根据设计图纸逐一进行清点保证构件齐全；

(2)挂篮所有构件到货清点后，应在原地做预拼装试验，挂

篮预拼装结束，立即根据设计图纸进行拼装尺寸检查，经消缺

检查合格后交付现场使用。

2.2.2施工材料准备

⑴施工前检查现场施工用风、水、电及道路场地等是否已经贯

通，保证具备正常施工条件；

⑵根据现场节段碎施工需要，提前将钢管支架及加工好的钢

筋、模板、预埋件、锚具等施工主材运输到位并进行妥善保管。

3.技术要求

3.1为提高结构耐久性，混凝土材料的选定应结合环境，采

用性能指标满足环境耍求的高性能碎。

3.2挂篮施工安全性验算：按设计要求规定的挂篮及梁段碎

（按最重节段梁体计算）的质量比值（宜控制在0.3—0.5之间）

进行挂篮施工安全性验算，并对挂篮结构的抗倾覆系数进行计

算，保证挂篮结构的抗倾覆系数不少于2.0,从而保证施工安

全。

3.3各中墩采取墩梁临时锚固措施（临时支座），临时锚固

措施应能承受中支点处设计要求的最大不平衡弯矩和设计要求

的竖向支反力值。

3.4墩顶0#段及边跨等高直线段采用支架法现浇施工，施

工时要求支架有足够的强度、刚度和稳定性，在浇筑箱梁碎之前

必须对支架进行预压，预压重量为箱梁自重的120%,并待支架

的非弹性变形消除后，方能卸载。

3.5梁段悬灌前，及前段碎结合面应予凿毛并清洗干净，纵

向非预应力钢筋采用搭接，梁体钢筋应整体绑扎，先进行底腹

板钢筋的绑扎，然后进行顶板的钢筋绑扎，当梁体钢筋和预应

力钢筋碰撞时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

3.6悬臂浇注时，应控制两端混凝土灌注不平衡重不超过

20To

3.7在边、中跨合拢段应设置可靠的临时刚接措施，保证合

拢段碎强度及弹模达到100%设计值及碎龄期不少于5天进行预

应力张拉时混凝土不开裂。合拢段碎浇筑时间应在一天中温度最

低时进行，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。

3.8预施应力分阶段一次张拉完成；张拉应在梁体硅强度达

到设计值的95%,弹性模量达到设计值的100%后进行，旦必须

保证梁体佐龄期大于5天；预施应力采用两端同步张拉，并左右

对称，最大不平衡束不应超过1束，先腹板束后定板束，从外

到内左右对称进行。

3.9张拉完成后应在2天内进行管道压浆压浆材料及工艺满

足《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》和《铁路后张

法预应力碎管道压浆技术条件》(3192-2019)的各项规定。

3.10梁体实测线形及设计线形的偏差：上拱不大于10,下挠不

大于20o

4.施工程序及工艺流程

4.1施工程序

桩基、墩台身及墩顶支承垫石施工完成一悬臂施工准备一挂

蓝设计及加工块施工f悬臂对称施工一边跨直线段施工一

合拢段施工一张拉成桥。

4.2工艺流程

4.2.1悬灌梁段施工工艺总流程

图14-1悬灌梁段施工工艺流程图

4.2.2连续箱梁悬灌施工0#段施工工艺流程

图14-2连续箱梁悬灌施工0#段施工工艺流程图

5.施工过程要点

5.1施工准备

组织施工人员、材料和施工设备进场，满足施工要求。

5.20#段施工

5.2.1支架基础处理

对于中墩承台尺寸较宽能满足支架搭设范围要求桥墩，支架

基础利用桥墩承台，施工前将承台及加台表面清理干净即可。

对于中墩承台尺寸不能满足支架搭设范围要求的桥墩，支架

基础处理应根据上部荷载对地基承载力的要求进行换填，换填

(1)支座垫石的混凝土强度等级满足设计要求，垫石高度应

考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不

得大于2。

(2)支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式。

(3)凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的

杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

(4)用吊车将支座吊装就位，固定支座及活动支座安装位置符

合设计要求。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面

调整到设计标高，在支座底面及支承垫石之间留出20〜30空隙,

安装灌浆用模板，见图5-2。

图14.4安装灌浆用模板

(5)仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注

材料灌注；

(6)采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙。灌

浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模及支座底板周边

间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

(7)灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏

浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后

的空隙，拧紧下支座板锚栓，待梁体佐灌注后及时拆除各支座

的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

临时支座设在主墩(固定墩和非固定墩)墩顶支承垫石纵向两侧,

将墩梁临时锚固，能承受悬臂施工的不平衡弯矩，保证连续梁

悬施工安全，临时支座墩顶每侧设2个：共4个，平面尺寸可为

0.45m*2.2ni,临时支座碎和支承垫石碎强度相同，钢筋预埋在

墩帽和梁体中各一半，每个临时支座中预埋22根4）25精轧螺纹

钢筋进行锚固。在0#段底模施工前，浇筑临时支座。在浇筑箱

梁时，先在临时支座顶面涂抹隔离剂（也可用油毛毡）隔离。在

临时支座及梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝。拆除时接通

电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载，临时支座布置如

图14.5o

图14.5临时支座布置示意图

5.2.50#段底模及侧模安装

0#段模板面板采用桥梁施工专用竹胶板，测量放出立模标高

后，即可铺设内外楞及模板面板。侧模施工用材料及施工工艺同

底模施工。

5.2.60#段底腹板钢筋及预应力钢筋安装

对图纸复核后绘出加工图。加工时，同一类型的钢筋按先长

后短的原则下料。钢筋用切割机下料，弯筋机弯制后及大样图核

对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当

的微量调整。0号段普通钢筋可采用就地散绑法，纵向主筋钢筋

露出碎面100以上，接头采用单面搭接焊焊接，接头错开250,

每断面焊接接头数量不大于钢筋总量的50%o钢筋保护层按由同

标号碎垫块加以调整和保证。

竖横向预应力筋采用就地散绑法。直接预埋至0#段碎中，绑

扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应

力管道，同时塑料排气孔保证通畅。

竖向预应力筋安装时注意以下方面：螺母、下垫板正确，下

垫板、下螺母及上垫板、上螺母不可倒置；底部定位准确、牢固,

用十字钢筋网片上下左右定位，平面位置施工允许偏差10;下

缘及下端螺母下缘间距准确，设计要求25,施工允许偏差5：下

端头距底模顶面间距准确，设计50,施工允许偏差5；波纹管下

口及下部垫板顶面、下部垫板及螺母、螺母及精轧筋、压浆管及

波纹管接头之间密封好，可向波纹管中注入少量水检查；波纹管

竖向定位筋联接牢固，紧且不晃动，以及水平定位钢筋间距每

米一道，定位钢筋及其它钢筋焊接牢固；波纹管下端压浆孔用塑

料管引出，要求外露长度不小于20并临时封堵。

横向预应力筋锚固端交错设置，定位准确；两端压浆孔用塑

料管引出，要求外露长度不小于20并临时封堵；压浆管及波纹

管接头之间密封好。

预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管道定位钢

筋网片的间距曲线段为50,直线段不大于100o竖横向预应力钢

筋定位钢筋网片的间距为1.0mo所有定位钢筋均采用焊接成形,

以保证定位可靠。如预应力筋管道及普通钢筋的空间位置发生冲

突，适当调整普通钢筋的位置。

波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如发生堵塞

将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格控制，保证灌

注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

波纹管接头长度取30,两端平分。对留作下次待接的一端,

将该端15中的10放入本次要浇注的混凝土中，另外5露出本次

灌注梁段的混凝土外。被接的两根波纹管的接头要顶紧，接头处

用塑料带密封，以免漏浆。

电气焊作业在波纹管附近进行时，不得损伤波纹管；灌注混凝土时，避免振

动棒对波纹管的过度振动，严禁直接接触波纹管。所有纵向预应力管道必须伸出

锚垫板以外，以免堵管，灌注佐前专人检查。对混凝土深处的波纹管尤要精心施

工，绝对避免这些部位的波纹管出现问题。

5.2.70#段内模及端模安装

内模可使用桥梁施工专用竹胶模

板，用钢（筋）管支立在底模上，顶

部设方木做横纵向支撑，保证牢固

图14.7侧向挡块及

六面坡

可靠，支撑底部设碎垫块。端模架用角钢制作成钢结构骨架，板

面用2厚的木板，用螺栓及内外模联结固定，以便拆模。梁顶面

加高平台模板采用特制定型模板，以满足桥面六面坡要求，如

图5-4a(b)o

模板加固拉筋可采用螺纹钢筋，将内外模板加固成整体，保

证模板稳定。

5.2.8顶板、隔墙钢筋安装及预应力筋安装

此部分可参照底腹板钢筋及预应力钢筋安装工艺施工。

5.2.90#验收及碎浇筑

0#段准备完成，作业班组自检、作业队复检合格及质检部门

验收合格后即通知监理工程师进行验收，合格后浇筑碎。0#段内

预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，但研方量不大，要求一次

灌注成型，灌注时间控制在8h以内。

根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，0号段

混凝土的初凝时间为10小时左右，将坍落度控制在16〜20。混

凝土灌注分层为30左右。碎入仓采用1台天泵输送碎入仓，同

时准备一台备用天泵，满足碎浇注强度要求及应对突发情况。

因模板安装后，浇注底板、腹板和横隔板时人员和混凝土难以进入，使施工

不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设直径20左

右的窗口，混凝土灌注和振捣棒借此窗口进行作业，待混凝土灌注完底板、援板

下部和横隔板后，及时封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。

混凝土灌注顺序：横隔板底部一腹板下部一底板一横隔板上

部一腹板上部一顶板。灌注时前后左右对称进行。混凝土入模导

管安装间距为1.51n左右，导管底面及混凝土灌注而保持在1m以

内。在钢筋密集处掰开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到

掰开部位时，将钢筋恢复。在钢筋密集处适当增加导管数量。捣

固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用e30型振动棒,

钢筋稀疏处用650型振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作

用半径的1.5倍。

5.2.10性养护

0#段箱梁碎养护采用梁顶面洒水后覆盖土工布等材料保水保

湿，其他部位采取人工定时洒水的方式进行养护。

5.2.11内、外模拆除

待梁体碎强度达到设计值的95%,弹性模量达到设计值的

100%,且必须保证梁体佐龄期大于5天后方可拆除内模和外模,

模板拆除过程应保证施工安全。

5.2.12预应力张拉

当佐强度和弹模达到设计的规定值后，即可进行预应力张拉

作业。张拉机具采用设计规定的张拉机具，预应力分阶段一次张

拉完成。各阶段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应

力采用双控措施，预施应力值以油压表读书为主，以预应力筋

伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一

致。张拉采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不

应超过1束，张应顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对

称进行。

为确保张拉力的准确性，定期（一个月且张拉次数不超过

200次）对张拉设备系统，包括千斤顶、油泵（带油表、胶管）

进行油压值输出力标定。

预应力钢绞线及粗钢筋在使用前必须做张拉，锚固试验，进

行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验结

果调整张拉力，以保证预施应力准确。

5.2.13预应力孔道压浆

预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助

压浆。

（1）浆体拌制采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥,

掺入高性能无收缩防腐灌浆剂（经铁道部鉴定通过的产品）。压

浆前管道内应清楚杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实,

压浆时浆体温度不超过25℃O灌浆剂的技术指标符合有关要求。

严格按给定的配合比施工，先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的

时间为3〜5,以拌合均匀为度。浆体从搅拌至压入孔道内的间

隔时间不超过40,在此时间内要不断搅拌。浆体压入管道温度

不低于10℃；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得

低于5℃。

(2)压浆时，采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道

压力达到-0.09〜-0.10的真空度，然后在孔道的另一端用压浆

机以0.5~0.6的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高

孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成

浓浆时(及进浆口一样的稠度)，关闭出浆口，继续压浆，当压

力达到0.5〜0.6时，关闭进浆口，且持压2,待浆体初凝不流

动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。如中途发生故

障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的

孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。

(3)压浆质量检验浆体的28天强度不应低于55,抗折不低

于10。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件

取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作7.07

X7.07X7.073两组，一组标养，一组自然养护°评定浆体强度

的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必须随同

梁体在同样条件下养护。

梁端和齿板处孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已

凝固后，及时进行梁体封锚作业。

5.2.140#段支架及底模拆除

待张拉压浆浆液达到设计强度后即可拆除底模板及承重支

架。

5.2.150#段施工结束吊装挂篮准备悬灌

0#段承重支架拆除完毕即可进行挂篮的吊装，至此进入连续梁对称悬臂浇

筑阶段。

5.3节段挂篮悬臂施工(以1#段为例)

5.3.1挂篮安装

(1)找平铺枕：待0#梁段张拉完毕后，用1：2水泥砂奖找

平铺轨部位

(2)铺设钢枕：前支座处铺7根，注意铺设时，下一梁段下

扁担梁的位置，钢枕间距不大于50。

(3)安装轨道：从0#段向两侧安装3m长的轨道共3根，轨

道穿入竖向筋，轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

(4)安装前后支座：先从轨道前端穿入后支座，后支座就位

后安放前支座。前支座安放前，在轨道顶面铺1厚的不锈钢板,

不锈钢上面的前支座位置放一块四氯乙烯滑板(500X500)o然

后安放前支座。

(5)吊装主构架：主构架分片吊装，先吊装一片，放至前后支座上，并旋紧

连接螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。

(6)安装主构架之间的连结系：用长螺杆(W级精轧螺纹钢)

和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。

(7)吊装前上横梁：前上横梁吊装前，在主构架前端先安放

作业平台，作业平台应加设栏杆。前上横梁上的8个千斤顶、上

下垫梁及4根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊。

(8)安装后吊带：在1#梁段底板预留孔内安装后吊带，先

安放垫块，千斤顶、上垫梁，后吊带从底板穿出，以便于底模架

连接。

(9)吊装底模架及底模板：底模架吊装前应拆除0#梁段底

部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端及前吊带用

销子连接，如受起重能力限制，可先吊装底模架，然后再铺装

底模板。

(10)吊装内模架走行梁并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳

和倒链吊在前上横梁上。

(11)安装外侧模板：挂篮所用外侧模可首先用于0#梁段施

工，在上述拼装程序之前，将外侧走行梁先放至外模竖框架上，

后端插入后吊架上，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横

梁上。用倒链将外侧模拖至梁段位置，在0#段中部两侧安装外

侧模走行梁后吊架，解除0#段上另一后吊架。

（12）调整立模标高：根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加

上设计立模标高，为1#段的立模标高。此项工作在挂篮预压后完成。

5.3.2挂篮静载试验（预压）

挂篮拼装完毕后，并经检查合格后，即可进行挂篮静载试验,

进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的

变形情况。

挂篮试验在0#段上进行。加载方法采用4台千斤顶张拉钢绞

线加载，在底模前端（前托梁卜.）主吊杆附近。每台千斤顶锚固

4根615.24钢绞线，采用16孔工作锚具进行锚固，另一端由承

台反力锚固系提供反力，中间通过钢绞线及分配梁连接（见图

5-5）o根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载一

挠度曲线（技术职能部门完成），为悬臂施工的线性控制提供可

靠的依据。

5.3.3挂篮调整、锚固及模板调整

挂篮就位后，进行主桁和底篮后锚安装，然后通过测量仪器进行中线、高程

测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚

固。

通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高,

测定标高并记录。箱梁的模板应及前已浇梁段紧密结合，严格按

设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。挂篮底模后下

横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处

错台和漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H”型螺

母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模

板。

5.3.4节段底腹板钢筋及预应力安装

梁体钢筋采用就地散绑法，用切割机下料，弯筋机弯制，先

进行底板及腹板的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，普通钢筋

及预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，

纵向主筋钢筋露出碎面100以上，接头采用单面搭接焊焊接，

接头错开50,每断面焊接接头数量不大于钢筋总量的50%,钢

筋接头焊接和搭接长度符合规范要求。桥面加台范围设防裂钢筋

网，钢筋网为中R9冷轧带肋焊接网，钢筋网采用厂家定型制作,

搭接20。梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30外，其余均为35,

绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。

本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、

精轧螺纹钢筋等及管道、普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调

整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应

力钢筋，保持纵向预应力钢绞线管道位置不动。梁体腹板箍筋及

预应力钢绞线干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切割腹板

箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，

且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。

预应力钢绞线管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接

在钢筋骨架上，如管道位置及骨架钢筋相碰时，应保证管道位

置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m,并

应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中

心线要及锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，

不得漏浆，并杜绝堵孔道。施工时所有备用孔道均需经设计单位

同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。

压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通

管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束

在距支座10m附近管道设三通管，钢绞线长超过60m的按相距

20nl左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。波纹管

的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。锚垫板安放时

保持板面及孔道俣持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内

部，旦从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免

漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改

装后的内模，精确定位，将齿板及梁体一同浇筑。钢筋伸出节段

端头的搭接长度应满足规范和设计要求。

5.3.5内模前移及调整

底腹板钢筋及预应力施工完成后，及时用倒链将内模拉移至

设计位置，并通过测量校核定位，最后全面加固锁紧。

5.3.6节段顶板钢筋及预应力安装

施工工艺及方法同节段底腹板钢筋及预应力安装。

5.3.7端模封闭及桥面系模板安装

端模封闭采用定型开孔钢模，保证纵向主筋及预应力孔道定

位的准确性。钢筋及预应力筋位置及模板调整好后利用横纵向围

楞将端模锁死，完成封端模板施工。桥面系六面坡模板采用加工

好的定型钢模，在顶板钢筋网上焊接钢筋支架固定六面坡模板。

5.3.8仓面验收及碎浇筑

备仓结束自检合格后邀监理工程师进行仓面验收，合格后开

浇碎。

及前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，每节梁段混凝土

在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根

部顺序浇筑。

悬臂浇筑的要点是，在混凝土浇筑时力求两端平衡。悬臂施

工时，理论上宜完全对称浇筑，如混凝土泵送有困难而难以实

现时，应控制两端混凝土灌注不平衡不超过20吨。为有效控制

箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘

数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称

进行，浇筑速度一致，使悬臂端碎数量误差不超过设计要求。腹

板碎浇筑时不仅考虑两个悬臂端的对称浇筑，同时考虑同一悬

臂端左右腹板的对称分层浇筑，两侧腹板碎高差不大于20厘

米。

碎浇筑顺序：底腹板一一底板一一腹板一一顶板，从悬臂端向墩身方向浇

筑。

用软管把泵管接长至底板顶面，来回拖动泵管口，均匀分层

浇筑。腹板和顶板对称浇筑。如图14.9。

梁端悬灌时，灌注梁段混凝土时应水平分层，一次整体灌注

成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用导管输送，同时应

注意加强捣固，不得存在过振或漏振。

虽然悬臂浇筑个别块碎体积较大，但是水平作业面并不大,

因此碎振捣时同一端同时使用四台650（备用两台）插入式振捣

棒即可满足要求。

振捣时严格按规范操作：快插慢拔；分层、按次序振捣；插

入点间距为30厘米，呈梅花形布置；棒头插入下层位约10厘

米；棒头垂直插入，且不得碰撞钢筋、波纹管、模板，及模板、

波纹管保持10厘米距离；下层碎振捣没有结束上层险不得浇筑。

腹板较高，钢筋密集，人员无法进到腹板内振捣，必要时可在

腹板内模上设置一定数量的天窗，保证腹板碎的振捣。当磴表面

基本平整，泛浆均匀，表面不再下沉，上浮气泡较少，即可认

为碎振捣密实。

悬臂浇筑过程中，应作好箱梁块悬浇的监测、监控工作。在

每个块件的前端顶、底板应设置观测点，测出每个阶段的高程变

化情况，以控制箱梁块的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型，具

体内容见线形控制章节。

5.3.9节段碎养护

梁段养护措施及工艺同0#段箱梁。

5.3.10预应力张拉及灌浆封锚

节段梁体张拉施工工艺同0#段箱梁。

5.3.11挂篮前移一下一节段悬臂施工

在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体,

解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，

通过手拉葫芦拖拉主桁，整个挂篮前移至下一梁段位置。至此完

成1#梁段的悬臂灌注作业，其他阶段悬臂灌注施工参照1#段实

施，循环推进。

5.4边跨直线段施工

边跨直线段现浇施工除满堂支架基础施工及0#段满堂支架

现浇不同外，其他工序参照0#段施工。

边跨直线段满堂支架基础施工采用换填的方式，即根据上部

荷载对支架基础承载力的要求确定换填深度（该工作由技术职能

部门完成），现场施工根据计算结果严格实施。

5.5边跨合龙

5.5.1施工准备

悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮主构架;清除箱顶、箱内多

余的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩

顶；在“T构”两悬臂端预备配重水箱；近期气温变化规律测量

记录。

5.5.2支架及模板施工

边跨合拢段及边跨等高度直线现浇段一样，采用落地支架支

模施工，边跨直线等高度段箱梁支架搭设时将边跨合拢段支架

一并搭设完成。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂篮主构架，接长延伸

边跨等高度现浇段支架托梁，并于悬臂端箱梁底板锚固。外模及

底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模和竹胶板。

5.5.3配重平衡

采用在悬臂端的水箱中加水或钢锭的方法设平衡重，近端及远

，.、一、~rf加

输更加平衡重吨代，由拈龙tIXXplrrrAJ.KtI-iEl

⑴“T构”悬臂浇注及边跨等

.10o

高度现浇段施工完毕。搭设合拢段

图14.边跨曼磬工步骤图

1（2$加水箱配重，钢筋绑扎，预

「-----------应力管道安装，边跨合拢段锁定。

⑶选择当天最低温度时间浇注

5.5.4钢筋及预应力管道安装

普通钢筋在钢筋厂集中加工成型，运至合拢段绑扎安装。底

板束管道安装前，应将所有底板束穿入，发现问题及时处理。合

拢段底板束管道采用加强波纹管替代，以保证合拢段碎浇注后

底板束管道畅通。其余钢筋、预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁

段。

5.5.5合拢锁定

为防止合拢段混凝土浇注后先浇段混凝土由于温差引起的弹性伸缩产生拉

应力，对己浇段混凝土采取临时锁定措施。临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁

定”遵循又拉又撑的原则，劲性骨架采用四组两根一束的20b工字钢，劲性骨架

在箱梁顶板和底板顶部腹板附近各布置一个，共四个，劲性骨架及预埋钢板之

间采用围焊焊接，焊缝应饱满，焊脚高度不小于8。合拢锁定布置见图14.11。

合拢时间选择当日低温时段进行混凝土灌筑。

5.5.6浇注混凝土

合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合

拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达

到终凝，以防混凝土开裂，可选择在凌晨1：00-3:00,碎的

浇注速度每小时10m3左右，碎灌注要快，宜不超过2小时。

5.5.7预应力施工

边跨合拢段张拉施工工艺同0#段箱梁。

5.5.8直线段支架下落，拆除模板及支架

边跨合拢完成，预应力终张拉完成且灌浆强度达到设计强度

后，即解除临时支座约束，让永久支座受力，实现体系转换,

此时开始拆除模板及支架系统。至此完成边跨合拢施工。

5.6中跨合龙

5.6.1施工准备

中跨合拢前拆除一个多余的挂篮，清理桥面，材料准备等。

5.6.2支架及模板施工

中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工

挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见图14.12。

安装步骤为:①将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端;

②在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁

及内外滑梁的前横梁；③拆除挂篮前吊杆；④用卷扬机调整所有

钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应立模位置，安装锚杆、吊杆

和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；⑤将主桁系统退至0#梁

段后拆除。如图14.12。

11

*7二rr

JI；pllhn|^511

gh,12

5.6.3配重工除

采用在悬臂洞向水理中加八的,法产平蟹，薯端及远端所

加平二衡二重吨二位.由二技二灌梁二簸二部门撮合高歌赢葡定,配重及合

•rKj

:口二一

拢步骤见图14.|13一宵跨遍学事J¥/N息STo

F

图14.13虢股施工示

⑵施工挂篮后移，

5.6d钢筋及里默管道安装

盒解J架安装。加

5.6.5合拢钝军

□n⑶钢筋绑扎，预应

e道要可能保持相对固

定，以防止合拢安噌辕土在浇注及早期看搬翎曜嵋鼬

长雅r蜩藤u遂蝴球

及混凝土龄期不少于5天进行预应力㈱fi僵霰置轴勖融

工朱她_L|叼4T?右区拆除合拢吊

5.6.6浇注混凝土架。

中跨合拢段混凝土浇注及边跨合拢段施工相同。

5.6.7预应力施工

中跨合拢完成后，张拉中跨预应力束，再张拉边跨底板第二

批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管

道压浆。张拉施工工艺及边跨相同。

5.6.8模板及吊架拆除

各预应力束终张拉及灌浆后，且浆体强度达到设计强度后

(试验室测定)，即拆除模板及吊架。

5.7挂篮构件拆除及清理一成桥

清理桥面，至此完成整个连续梁挂篮悬臂作业施工。

6.进度控制

6.1工效分析

生产效率主要取决于挂篮施工节段周转速度和模板安装效率,

一般一个节段的施工周期为288h(12d)o具体工效分析为：①、

挂篮移动就位12ho②、底模侧模调整8ho③、挂篮结构锚固

4h0④、安装底腹板钢筋、预应力管道及造孔器具24h。⑤、内

模调整、固定及顶板钢筋、预应力安装24h。⑥、仓面验收及混

凝土灌筑24h。⑦混凝土养护、等强及拆模144h。⑧施加预应力

及孔道灌浆、封堵48h。

6.2资源配置要求

6.2.1人员配置

表14.1挂篮悬臂现浇梁人员配置表

数

序号工种备注

量

1队长1组织协调

现场施工指导、质量

2工程师3

控制

3领工员2现场施工

4钢筋工20钢筋的制作及安装

挂篮模板的安装及调

5模板工16

整

6混凝土工14碎的浇筑、养生

张拉及注浆人

710

员

8测量工3

9试验员2

10安全员4

11司机6

直线段和0#段临时增

12架子工10

加

合计91

6.2.2机械设备配置

表14.2挂篮悬臂现浇梁设备配置表

序单娄

机械设备名称型号备注

号位量

1支架套2

2挂篮个4

3混凝土搅拌站150座217#拌和站

4混凝土泵车60m3台2

5混凝土搅拌运输车8m3辆6

6千斤顶400T套4

7千斤顶60T套2

8千斤顶24T套1

9压浆设备套1

10内模套4

吊挂篮主

11吊车25T台2

构架

12空气压缩机40m3台1

钢筋冷挤压联接设

13套1

备

14钢筋切割机5台1

15钢筋弯曲机2-40台1

16钢筋调直机4-8台1

17钢筋切断机40-1台1

18电焊机400-1台4

拓普康

19全站仪台1

3002

20水准仪精度1台1

6.3进度控制要点

(1)精心编制实施性施工组织设计，明确工期，突出重点、

难点，实行动态网络管理，根据计划安排，对梁体施工各工序

进行详细分解，依据工序和施工方案配置足够数量的人员、机

械、设备，及时调整各分项工程的计划进度、劳动力和机械设备，

确保工程按期完成。

(2)优化施工方案，合理布置队伍，科学配套机械设备，提

高设备利用率和机械化作业程度，为工程施工赢得时间。

(3)调遣精兵强将，由责任心强、经验丰富、有特长的骨干

人员，组成干练务实的作业队。

(4)抓质量、保安全、促进度，确保不出现任何安全质量事

故，尤其是挂篮、支架的安全，防止不安全因素给工期带来影响,

确保工程顺利进展。

(5)强化施工调度指挥及协调工作，管理人员、技术人员跟

班作业，靠前指挥，超前布局谋策，加强监控落实，及时解决

问题，避免搁置延误。重点项目或工序采取垂直管理，减少中间

环节，缩短工序衔接时间，提高决策速度和工作效率加快施工

进度

(6)严密组织施工，精心安排工序，各工序尽可能采取分段平

行流水作业，以获取时间的最佳利用，保持均衡生产。采用24

小时连续作业。

(7)备足动力设备和主要机械易损件，杜绝机械保障不力造成

工期延误。

7.成本控制

7.1成本影响因素分析

挂篮施工作为一项成熟的施工技术,成本控制主要取决于以

下几个方面：

(1)单个工序的功效；(2)工序间的衔接功效；(3)工艺及

技术改进；(4)现场施工组织的紧密性；

7.2成本控制要点

(1)在工程建设过程中，合理确定施工工期，做好工期成本优

化，对工程成本的控制将会产生很大影响。因此：①制定先进可

行的施工方案。②使用网络技术控制，流水作业。③作业一次达

标等4项措施，可以缩短工期、降低成本.

(2)加强现场管理，提高每道工序作业的衔接及工人施工效

率。施工中一方面要加强成本控制，提倡节约，反对浪费，合理

使用废料，变废为宝；另一方面要做细做实二