大厦主体结构分部工程施工方案

大厦主体结构分部工程施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u7507一、剥肋滚压直螺纹钢筋连接工程 28914（一）施工机具 26077（二）施工准备 23254（三）质量要求 218132（四）施工工艺 320682（五）安全措施 416292（六）环保措施 527605二、有粘结预应力工程 524630（一）工程概况 511946（二）结构及施工主要特点 615673（三）施工技术依据 628094（四）工艺设计 610692（五）施工准备 89820（六）主要施工方法及技术措施 114682（七）质量保证措施 143667三、全现浇剪力墙结构钢筋绑扎工程 1627632（一）施工准备 1627231（二）质量要求 1717390（三）工艺流程 1810398（四）操作工艺 185794（五）应注意的质量问题 1926567四、全现浇剪力墙结构清水模板工程 195238（一）施工准备 196400（二）质量要求 2027344（三）工艺流程 236534（四）操作工艺 236561（五）应注意的质量问题 2419083（六）成品保护 2425167五、全现浇剪力墙结构混凝土浇筑工程 258427（一）施工准备 25783（二）质量要求 2613228（三）工艺流程 2618921（四）操作工艺 2618280（五）成品保护 279464（六）应注意的质量问题 271549六、框架结构钢筋绑扎工程 2816815（一）施工准备 2819864（二）质量要求 296942（三）工艺流程 295561（四）操作工艺 296032（五）成品保护 3211136（六）应注意的质量问题 33一、剥肋滚压直螺纹钢筋连接工程（一）施工机具钢筋剥肋滚压直螺纹机、限位挡铁、螺纹环规、力矩扳手及普通扳手等。（二）施工准备参与滚压直螺纹接头施工的人员必须经过专业技术培训，考核合格后持有效证件上岗操作。钢筋加工前需先调直，切口端面应与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形严重的部分必须切除，严禁用气割下料。施工前应检查钢筋的规格、材质是否符合设计要求，钢筋表面应无锈蚀、油污等杂质。（三）质量要求本工程剥肋滚压直螺纹钢筋连接质量需符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）的规定。1.主控项目纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。施工现场应按现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2016）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的规定，抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件进行力学性能检验，检验结果需符合相关规程要求。2.一般项目钢筋接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个及以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。施工现场应按相关规程要求对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，外观质量需符合规程规定。受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，同一构件内的接头应相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍钢筋直径（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，接头中点位于该连接区段内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率应符合设计要求；设计无具体要求时，应符合下列规定：受拉区不宜大于50%；接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；设计无具体要求时，应符合下列规定：梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；柱类构件，不宜大于50%；工程中确有必要增大接头面积百分率时，梁类构件不应大于50%，其他构件可根据实际情况放宽。梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋；设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。（四）施工工艺1.工艺流程预接：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。2.钢筋丝头加工按钢筋规格所需的调整试棒，调整好滚丝头内孔最小尺寸。按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸规定。钢筋端部平头宜使用台式砂轮片切割机进行切割，确保切口平整。3.丝头保护与连接钢筋丝头加工完成并检验合格后，需用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对丝头进行保护，防止螺纹在搬运过程中受损或污染。连接钢筋时，所连钢筋规格必须与连接套规格一致，钢筋丝头应保持干净无损伤。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接钢筋时，先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套，再用力矩扳手拧紧钢筋接头，连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏检查。用力矩扳手拧紧接头时，达到调定的力矩值即可；力矩扳手不使用时，应将其力矩值调为零，以保证精度。4.质量检查与试验接头外观质量检查：无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙；若发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，并用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。用质检力矩扳手检查接头拧紧程度，确保达到规定力矩值。直螺纹接头试验：同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也按一验收批计；每一批取3个试件作单向拉伸试验，试验结果需符合相关标准要求。（五）安全措施进入现场的钢筋机械使用前，必须经项目工程部、安全部联合检查验收合格后方可投入使用；操作人员需持证上岗，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。钢筋机械应设置在平整、坚实的场地上，配备机棚和排水沟，做好防雨雪、防砸、防水浸泡措施；机械必须可靠接地，操作工需穿戴齐全防护用品，保障操作安全。钢筋加工机械需设专人维护维修，定期检查零部件，尤其是易损部件，出现磨损必须及时更换；现场加工的成品、半成品应堆放整齐。钢筋加工机械处应设置充足照明，保证操作人员在良好光线条件下作业；弯曲机、切断机等设备严禁一次超量上机作业。打磨钢筋的砂轮机使用前需经安全部门检验合格，开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确，对有裂纹的砂轮严禁使用。操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧进行操作，严禁正对砂轮片切线方向站立。（六）环保措施现场进行钢筋加工及成型时，应控制各类机械噪声，将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板；定期检查零部件，发现松动、磨损及时紧固或更换，降低噪声排放。浇筑混凝土时避免振动钢筋，减少噪声强度。钢筋原材、加工后的产品或半成品堆放时应进行遮盖（用苫布或塑料布），防止雨雪导致钢筋锈蚀；钢筋表面若出现片状老锈，使用前必须用铁丝刷或砂盘除锈，除锈时设置苫布遮挡，及时清理锈屑并统一清运至指定垃圾集中地。直螺纹套丝产生的铁屑应装入尼龙口袋，送废品回收站回收再利用，避免环境污染。二、有粘结预应力工程（一）工程概况本工程设计采用有粘结预应力结构，3层至19层梁内配置有粘结预应力筋，材料选用及性能如下表所示：序号材料性能1预应力筋fptk=1860MPa，d=15.24，Ⅱ级松弛2张拉端锚具BSM15B-4型扁锚体系、BSM15-9型夹片锚具3固定端锚具DZMP15挤压锚4波纹管20mm×60mm扁型波纹管、φ80mm圆型波纹管5结构混凝土强度等级由下向上为C50、C40（二）结构及施工主要特点本工程为超长、大跨、大面积连续预应力梁板结构，预应力设计为部分预应力，部分梁为连续预应力扁梁，预应力的设计与施工直接关系到整个结构无缝设计施工的成败。为解决结构抗裂问题，设计采用“放”“抗”理念，楼盖设置3条后浇带，导致预应力工艺设计复杂，施工穿插繁多，预应力混凝土结构施工顺序、张拉顺序影响整体结构施工，需在关键线路上统筹安排。超长楼板为解决混凝土收缩问题，预应力筋的二次设计、施工及张拉必须与平面分段流水相契合。图纸对预应力设计较简略，二次工艺设计需施工单位与设计单位密切配合，施工前完成楼盖预应力放样工作，统一考虑预应力筋张拉端及相应加强构造区，消化各类矛盾后再按计划施工。施工质量控制难度大，需对工序安排、工艺设定、材料质量、过程质量、监测质量等方面进行严格、周详、高精度的全过程、全方位控制，认真落实各项计划。施工采用“扁锚群拉”技术，有利于减少摩阻损失，是先进的预应力施工工艺。科研价值高，超长大面积无缝结构的设计施工需采取综合技术确保成功；可通过过程测试，获取摩阻系数μ、混凝土弹性压缩等设计参数。（三）施工技术依据施工图纸及有关设计变更文件；《无粘结预应力混凝土结构技术规程》（JGJ/T92-2016）；《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；《钢绞线、钢丝束无粘结预应力筋》（JG3006-2013）；《无粘结预应力筋专用防腐润滑脂》（JG3007-2013）；《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2010）；《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）。（四）工艺设计1.设计说明因投标时间仓促及预应力设计不够详细，需在原有设计基础上进行细化设计，实际施工时以设计认可的细化设计为准。2.锚固体系选择本工程采用符合国家Ⅰ类锚具的夹片式群锚、挤压锚，预应力钢绞线采用国标φj=15.24、1860N/mm²低松弛钢绞线。3.张拉端、锚固端设置框架结构平面根据后浇带设计划分为4个区段，预应力筋张拉端、锚固端设置原则如下：根据后浇带形成的施工区段，预应力筋自然分段，在后浇带处张拉，后浇带所在跨增加搭接段（○J轴线）；其他轴线上的预应力筋在后浇带处，预应力短筋跨过后浇带在柱轴线处与长筋搭接。预应力长筋在后浇带处张拉，搭接段预应力筋在梁面变角张拉，张拉穴口处混凝土梁需适当加固。分段的预应力梁，待混凝土强度达到设计强度的80%后，张拉预应力筋并拆除梁底模；后浇带混凝土达到设计强度的80%后，张拉后浇带处预应力筋。4.预应力筋、锚具等施工数据设计超长结构预应力筋采用交叉搭接法：框架梁预应力筋的搭接在柱支座处，次梁的搭接在框架梁外侧，搭接长度满足设计要求；预应力分段时需考虑预应力筋的损失。根据工程实践，预应力混凝土梁中预应力筋的线形为正反抛物线，反弯点距梁端位置αl，抛物线方程为y=Ax²（式中跨中区段A=2h/(0.5－α)l²，梁端区段A=2h/αl²，α一般取0.15～0.2）。根据抛物线方程计算预应力筋的中心标高，标高间距定为1000mm，得出支架标高，作为施工控制预应力筋矢高的依据。预应力筋在梁或板内对称布置，预应力筋或波纹管距梁边不小于40mm；预应力筋张拉端处需有不小于300mm的平直段，弧形梁端部锚垫板应垂直于预应力筋的端部切线。5.预应力筋张拉靴口设置预应力筋交叉搭接时，需在梁或板面预留张拉洞口，洞口处设加强筋，张拉后恢复普通钢筋，用C45微膨胀细石混凝土封闭。6.张拉灌浆要求混凝土张拉时强度应至少达到设计强度的80%，且不小于设计要求方可张拉；张拉控制应力σcon=0.75fptk，张拉程序：0→0.10σcon→0.50σcon→1.03σcon→锚固，根据设计要求及预应力损失大小，部分预应力筋可相应提高超张拉系数。预应力筋采用群锚群拉工艺，扁锚预应力筋同步张拉；张拉顺序：每层每个施工区段内，先对称张拉纵横周边预应力梁，后对称张拉区域内预应力梁；梁内对称张拉预应力筋；张拉采用分级持荷超张拉，保证建立有效预应力，满足设计要求。预应力筋张拉完成后，应在48小时内组织灌浆作业。（五）施工准备1.技术准备仔细审阅施工图纸，在熟悉掌握设计意图和要求的基础上进行二次工艺设计，对结构关键部位进行验算，发现问题及时与设计单位联系解决，此项工作在预应力钢筋混凝土结构施工前20天完成。组织图纸会审，熟悉掌握设计交底要求，此项工作在预应力钢筋混凝土施工前20天完成。根据施工图纸设计要求和有关规范，编制切实可行的施工方案，此项工作在预应力钢筋混凝土结构施工前10天完成，并报请有关单位审核批准。根据图纸及已批准的施工方案，做好以下技术准备工作：分段计算绘制预应力筋曲线矢高、相应马凳高度，绘制梁交接点大样图，调整矢高，用于指导施工；绘制张拉端、锚固端节点详图，预留张拉口详图及加固措施；依据分区施工要求，绘制预应力梁板施工程序图，作为控制目标；绘制预应力梁分段张拉总平面图和梁的断面图，在总图上标明张拉次序，在梁上标注灌浆孔、排气孔等；绘制各接点大样图；放样、计算预应力筋的下料长度：L=LT+2H+2L0（其中LT—曲线孔道长度加直线段长度，LT=L曲+L直；L曲=∑〔1＋（8h²／3L投²）〕×L投；h－预应力筋曲线段的矢高；L投－预应力筋曲线段的水平投影长度；H—锚具厚度；L0—穿心式千斤顶内预应力筋的长度+工具锚厚度+转向长度）；编制预应力筋、锚具、波纹管、承压板、螺旋筋、排气孔、灌浆孔等材料需用量计划，提出技术质量指标；依据分段要求，计算各段的应力损失、平均应力及伸长值指标：理论伸长值ΔL=(NP×LT)/(Ap×Ep)（式中ΔL—预应力筋的理论伸长值；NP—预应力筋的平均张拉力；LT—预应力筋的曲线长度加直线段长度；AP—预应力筋的截面积；EP—预应力筋的弹性模量；其中NP=APσcon［1－（KLT＋μθ）／2］；θ＝8h／L投（rad）；θ—预应力筋的曲线转角；h—预应力筋曲线段的矢高；L投—预应力筋曲线段的水平投影长度；k—考虑孔道局部偏差对摩擦的影响系数；μ—预应力筋与孔道壁的磨擦系数）；由于弧形梁预应力筋线形为空间曲线，计算其预应力损失时，应将其在水平面和竖直面的预应力损失进行矢量叠加，得出总损失，再计算伸长值；实际伸长值为0.10σcon下的推算伸长值ΔL0与张拉时测量的伸长值ΔL1之和，即ΔL＝ΔL0＋ΔL1，实际伸长值应在理论伸长值的－6％～＋6％之间，若超出此范围应暂停张拉，查明原因并采取措施后方可继续；各项计算经复核后，设计打印出表格；依据设计施工规范要求，制订各项技术、质量指标要求，并配以相应的保证措施，编制对策表；依据预应力筋的不同级别张拉力，列表计算统计，并依此配套校验千斤顶，得出相应张拉力下压力表的读数。2.材料准备钢绞线：本工程预应力钢绞线全部采用Ⅱ级松弛φj15.24钢绞线，抗拉强度标准值fptk=1860MPa。预应力钢绞线应具有出厂合格证书，进场时应进行外观检查并按规定抽取样品进行力学性能检验，检验合格后方能使用；质量检验和合格检验应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）规定。锚具：本工程锚具全部采用Ⅰ类锚具，张拉端采用夹片锚具，固定端采用挤压锚具。所有进场锚具必须具有出厂合格证书，进场后应抽样进行外观检查，并按规定抽取夹片锚及挤压锚进行组装件试验，检验合格后方能使用；锚具的静载锚固性能检验应同时满足：锚固性能系数ηa≥0.95、极限拉力时总应变εapu≥2.0%，质量检验和合格检验应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2015）的规定。端部承压垫板及螺旋筋：后张有粘结预应力筋采用群锚体系，固定端采用单孔承压垫板，所有承压垫板均用Q235钢板加工而成，板厚12mm；螺旋筋为Φ6钢筋制作。波纹管：本工程采用扁型波纹管、圆形波纹管，现场加工制作，确保质量符合相关标准。3.施工设备设备名称型号数量备注千斤顶YCQ252台配HVM15G-4、9工具锚千斤顶YCW150B3台千斤顶YCW250B2台高压油泵ZB4-505台高压油泵ZB3/6302台挤压机GYJA2台灌浆机2台切割机大砂轮机1台切割机小砂轮机6台电焊机8台波纹管成型机1台4.劳动力配置施工班组数量下料队一5人下料队二5人安装队一20人安装队二20人张拉队一9人张拉队二9人电焊工8人电工2人（六）主要施工方法及技术措施1.楼层预应力施工要求本工程为超长连续结构，设计留设伸缩后浇带、沉降后浇带等措施，施工中依此划分为若干施工段。后浇带所在跨的环向预应力筋从混凝土浇筑到张拉时间跨度较长，为防止预应力筋生锈，此跨预应力筋采用后穿工艺，浇筑混凝土时用波纹管内衬塑料管留设孔道，混凝土终凝后抽出塑料管并做好两端封堵保护，张拉前穿入预应力筋张拉；其他环向径向为连续超长曲线配筋，后穿束较为困难，故梁内预应力筋同波纹管一同埋设混凝土中，采用先穿预应力筋束施工工艺。混凝土分区施工时，钢筋、模板均须完成分区线所在跨的工作，为预应力的连续提供工作面。2.下料及成束梁内预应力筋的下料在预应力筋专用下料场进行，放大样复核计算的下料长度，用砂轮锯进行切割下料。钢绞线编束前用干净纱布逐根擦拭干净，每根间隔1.5m用20#铁丝扎紧，扎紧头铁丝要砸扁，保证编束后根与根间距紧密。编束后将钢绞线束调直，在每侧相同位置用红、绿油漆标注条色带，用于检查预应力钢绞线是否扭曲；然后将钢绞线束盘卷后架空堆放，以备吊装（也可现场并束，待与现场结合后确定具体实施方案）。3.预应力的穿筋、布筋为确保混凝土分区条件下预应力施工顺利进行，使普通钢筋、模板、混凝土工序与预应力穿筋工序合理交叉，制定如下工序原则：每区内，先支设径向框架梁的支架模板，先绑扎径向框架梁，待径向框架梁预应力筋线形确定后，再绑扎环向框架梁及次梁，减少工序影响，加快施工进度。具体流程：施工准备→支架模板支设→径向框架梁绑扎→预应力筋线形确定→环向框架梁及次梁绑扎→预应力筋穿设→波纹管安装→端部螺旋筋及承压板安装→检查验收→混凝土浇筑。外露预应力筋用塑料布包扎，灌浆孔、排气孔封堵好；灌浆孔与排气孔留设采用塑料弧型压板，上部用型管接长，端部用胶带封严，高出混凝土面200mm，利于孔道灌浆密实；波纹管采用大一号接头管接长。4.承压板端部安装预留口设置预应力筋穿设完毕后，进行端部螺旋筋、承压板的安装，承压板必须按设计留设。预应力筋采用凹形穴口时，用泡沫塑料填充穴口，用钢筋焊接固定锚垫板，防止偏位；施工时不得熔穿波纹管和损伤钢绞线；螺旋筋应按规定选用，其直径不小于承压板的短边尺寸，螺旋筋必须采用钢筋焊接固定的方式保证其与波纹管、承压板对中同心，保证承压板垂直于波纹管、预应力筋。梁端承压板的安放需在梁或柱端头采用木模板，承压板用铁钉固定在木模板上，木模板厚度不小于40mm，在承压板与木模板结合处塞填海绵条，并将承压板上的灌浆孔用海绵和胶带封死，防止进浆；安装完毕后，将波纹管与承压板间的空隙用海绵条塞实（波纹管应露出木模板100mm）。5.检查验收混凝土浇筑前应随同钢筋的隐蔽验收，检查预应力筋标高是否符合设计要求，查看灌浆孔、排气孔是否封好，检查波纹管有无破损，若有破损用胶带密封；验收时须做好隐蔽验收记录，提请有关部门签字确认。6.浇筑混凝土浇筑混凝土时对振捣操作人员进行技术交底，并安排专人看护预应力筋，发现问题及时采取措施，保证预应力筋不变形不移位；检查承压板与模板的密封程度，如有空隙立即封堵；在混凝土终凝前安排人员来回抽动钢绞线数次，直至混凝土凝固，保证钢绞线在波纹管内能自由滑动。进入冬期施工时，混凝土终凝后应及时用高压空气将孔道内积水排尽，避免孔道内结冰影响张拉和灌浆。7.预应力筋张拉前条件同条件养护试块强度达到设计强度的75%以上并满足设计强度要求后，方可进行张拉。完成整个结构施工质量的检查，特别是观察有无结构的温度、收缩裂缝，记录并分析裂缝发生的原因和对预应力施工的影响，逐个检查张拉端承压板后的混凝土施工质量，如有缺陷及时处理。梁侧模和板底模拆除完毕，水泥浆试配完毕。逐个清理检查张拉穴口的施工尺寸偏差，特别是检查承压板与孔道的垂直度，如有问题采取措施处理，并作好记录。搭设可靠的操作平台，张拉操作平台应能承受操作人员及张拉设备的重量，并有防护栏杆。安装锚具，锚具安装要求锚环与孔道对中同心，夹片均匀打紧，并外露一致，千斤顶上的工具锚与构件上的工作锚孔位一致，采用支架导链吊设千斤顶，做到千斤顶、锚具、预应力筋三对中。8.预应力筋张拉张拉顺序：根据施工缝留设、区段划分等因素，按批次、分阶段，由下向上逐层逐步对称张拉；每区内先由中间向两边对称张拉径向预应力筋，再由中间向两边对称张拉环向预应力筋；最后张拉后浇带所在跨预应力筋。张拉方法：清理锚垫板→穿锚板、安夹片→安限位板→穿千斤顶→穿锚板、安夹片→张拉至初始应力→测量油缸伸长值L1→张拉至100%σcon→测量油缸伸长值L2→校核伸长值ΔL＝L2－L1→持荷2分钟→张拉至103%σcon→锚固→退工具锚、退限位板、卸千斤顶。施加预应力：预应力筋张拉前，以混凝土同条件养护试块达设计强度80%的试验报告单为依据，并收存作为张拉资料；初应力设定为0.10σcon，严格按事先设计的张拉顺序进行。张拉前，现场操作人员应持有二次工艺设计张拉顺序图，带好事先计算完毕的各级控制应力下千斤顶压力表对应值（对应各操作设备），带好每一张拉束的计算伸长值及0.10σcon下理论伸长值的张拉记录单；端部不易安装千斤顶张拉的，采取变角张拉，张拉前安装变角模块，使张拉变角不超过20度。张拉时，操作人员控制好加压速度，给油平稳，持荷稳定，测量人员配合到位，记录人员认真仔细；操作人员不得立于千斤顶后，也不得触摸千斤顶，记录人员观测混凝土结构情况，张拉人员注意观测压力表针有无异常摆动，测量人员注意观察结构及倾听钢绞线、千斤顶有无异常声音，如有异常应马上卸荷至0，查明原因后方可继续张拉。9.灌浆有粘结预应力筋张拉完成后，应在48小时内灌浆。灌浆在脚手架板或板面进行，便于设备移动；灌浆前检查清除所有孔口封堵物，将锚具外的多余钢绞线切除，切除后锚具外露的钢绞线不得少于30mm，切割时应用砂轮切割机，严禁用电弧切割，并用高标号水泥砂浆封堵锚具夹片缝隙，防止灌浆时水泥浆大量外溢。灌浆用水泥采用强度为42.5Mpa的普通硅酸盐水泥，水泥中掺加减水剂和膨胀剂，水灰比控制在0.4左右，确保水泥浆的早期强度和强度达到规范规定的不小于M30的要求；水泥浆的配比需事先通过试验确定，现场配置时严格计量，保证水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和三小时后泌水率小于2%。梁中的灌浆顺序为先灌下排孔，待下排孔灌完后依次向上进行；灌浆由跨中最低点进行，向两端扩散，灌浆至排气孔冒出浓浆后，用木塞堵住排气孔，继续加压，直到两端灌浆孔冒出浓浆后封闭端部灌浆孔，再继续加压至0.5—0.6Mpa，关闭进浆口阀门，卸下灌浆头并卸压；灌浆时留设两组试块，待灌浆强度达设计强度时，楼板方可加荷。10.张拉口的封闭灌浆完成后，按设计要求清理穴口，焊接穴口上的断筋，用比结构高一级的C45微膨胀细石混凝土进行封堵。（七）质量保证措施1.预应力混凝土结构的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1侧向弯曲构件长度的1/1000，且不大于20拉线和尺量检查2保护层厚度＋10，-5尺量检查3预应力筋预留孔道位置偏移5尺量检查4预埋钢板中心线位置位移10上表面平整度5用直尺和楔形塞尺检查构件两端锚固支承面平整度2尺量检查5预埋管预留孔中心线位置偏移5尺量检查6预留洞中心线位置偏移15尺量检查7采用钢丝束墩头锚具钢丝下料长度相对差值钢丝下料长度的1/5000，且不大于5尺量检查2.预应力工程施工质量保证措施建立专业质量保证体系：现场建立预应力专业施工的质量保证体系，负责从材料检验、过程控制、张拉到数据整理的全过程质量监控。建立健全质量检查验收制度：结合现场施工要求，制定预应力钢绞线、锚具、波纹管等材料的进场检验标准，以及预应力筋施工安装、混凝土施工养护、张拉设备、张拉应力与伸长值量测、锚具张拉口处理等各环节的质量标准，加强材料及工序质量验收。加强与设计的结合：重点对预应力筋的张拉锚固端部构造处理、张拉顺序、张拉应力控制、伸长值计算等方面进行充分沟通，依设计要求进行必要的试验，取得可靠数据指导施工，保障结构安全。严格控制材料质量：材料进场后按规范要求进行取样试验，获取钢绞线的弹性模量、锚具的锚固效率系数等数值；材料进场后采取防雨防潮措施，钢绞线架空堆放并覆盖，做好锚具、钢绞线、夹片等材料的防腐防锈工作，尤其注意雨季施工的防腐保护。加强施工过程质量控制：对预应力筋的下料、并束、钢筋绑扎、穿波纹管、架立波纹管、焊接马凳、安装承压片及承压板、预应力筋布设、张拉口留设、混凝土浇筑、张拉、灌浆、封锚等各工序进行严格控制；采取可靠的防腐措施，用胶带、木塞封堵波纹管的灌浆孔、排气孔，外露预应力筋用塑料布、胶带包裹严密；波纹管接口处及破损处用胶带密封严，防止漏水；混凝土施工时保证材料及浇筑质量均匀，振动棒不得紧贴波纹管振动，钢筋密集区预留振捣间隙，采用小棒（或加钢片）振捣；切实做好各工序的技术复核和隐蔽验收工作，详细作好记录；承压板后的混凝土要密实，浇筑后加强养护，防止收缩、温度裂缝发生；冬期施工时，合理安排张拉、灌浆时间，做好水泥浆的保温防冻措施，必要时掺加对预应力筋无腐蚀的防冻剂，单独配置满足冬期施工要求的灌浆配比。加强设备计量、保养及结构测试工作：进场设备按规定进行精度和相关曲线的检验标定，做好千斤顶、油泵的保养；对分段方案、张拉顺序方案进行必要的实验及分析，为张拉工作奠定基础。规范预应力张拉工作：依据设计的张拉顺序和方向依次张拉各梁预应力筋；张拉前认真检测承压板后的混凝土浇筑质量，检查承压板与预应力筋的垂直度，必要时在锚板上加垫片，保证预应力筋、锚环、千斤顶三对中；张拉采取分级持荷超张拉，避免混凝土拉裂、减少摩擦损失和补偿预应力损失；操作手加荷缓慢均匀，持荷平稳，量测人员同步量测，记录完整；认真进行伸长值管理，每拉完一束及时计算对比伸长值，出现异常及时分析调整；梁预应力筋张拉前可先拉一下再加上锚具进行张拉，减少预应力损失。确保灌浆密实：灌浆前仔细检查各灌浆孔是否畅通，清洁孔道后再灌浆；待梁顶排气孔冒出浓浆时，用木塞堵紧排气孔后继续加压，至梁端灌浆孔冒出浓浆后封闭梁端灌浆孔，再加压至0.5—0.6Mpa后停止灌浆，封闭灌浆孔。加强施工试验检测工作：依据分区段施工时间多留设一组混凝土试块，作为混凝土张拉的依据；加强灌浆材料的试验工作；在施工现场对重要的、有代表性的梁板进行实际孔道摩阻损失测试，校正计算伸长值，检测预应力效果（摩阻试验采用精密压力表法：在预应力筋两端各安装一台千斤顶，测试时将固定端千斤顶油缸打出少许并关死回油阀，开动张拉端千斤顶张拉，当张拉端压力表读数达到预定张拉力时，读取固定端压力表读数并换算成张拉力，两端张拉力差值即为孔道摩阻损失）；加强对锚固损失的监测和测量，对异常部位进行复核性张拉；加强对预应力张拉锚固的封堵保护，防止锚具锈蚀导致预应力失效。严格按工艺设计及协作配合要求安排施工，如有变动须有可靠的质量保证措施，严禁野蛮施工。加强现场资料的收集和分析工作，为下部施工提供指导，积累预应力设计施工经验。采用先进的检测手段和工艺设备，保证预应力张拉应力控制准确，为工程质量提供可靠保障。三、全现浇剪力墙结构钢筋绑扎工程（一）施工准备1.作业条件根据设计图纸要求的规格尺寸，选择适当的进料长度，避免浪费，将钢筋加工成型或点焊网片。钢筋表面的铁锈在绑扎前清除干净；网片几何尺寸、规格及焊接质量检验合格后方可使用。弹好墙身、洞口线，并将施工缝处的松散混凝土剔凿干净。预制带火烧丝的水泥砂浆块或购置塑料卡作为保护层垫块。熟悉图纸，做好技术交底工作。2.材质要求钢筋具有出厂质量证明书并经复试检验合格，材质符合设计及相关规范要求。3.施工机具钢筋钩子、撬棍、网筋板子、绑扎架、钢丝刷子、钢筋运输车、石笔、墨斗、尺子等。（二）质量要求钢筋工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)的规定。1.钢筋原材料及钢筋加工工程质量要求（1）主控项目受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级、HRB500级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。（2）一般项目钢筋调直采用冷拉方法调直时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级、HRB500级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%；钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，允许偏差应符合相关规范规定。2.钢筋安装工程质量要求（1）主控项目钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（2）一般项目钢筋安装位置的偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±20绑扎钢筋骨架长±10宽、高±5受力钢筋间距±10排距±5受力钢筋保护层厚度基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5水平高差+3，0注：1.检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；2.梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。（三）工艺流程修理伸出筋→焊接、绑扎节点竖向钢筋→绑扎墙体钢筋→网片定位→修整（四）操作工艺修理预留伸出筋：根据所弹墙线，调整下层墙体伸出的搭接筋，使其位置正确；若下层墙体伸出钢筋位置偏差较大，应征求设计人员处理意见，一般按1:6调整，与钢筋网片搭接牢固。焊接、绑扎节点竖向钢筋：暗柱、门窗洞口等边缘构件处的竖向受力筋宜采用焊接或机械连接，对三、四级抗震等级，当钢筋直径D≤22mm时，可采用非焊接的搭接接头；从经济和操作方便考虑，优先使用电渣压力焊；洞口周围加强钢筋的锚固长度应符合《建筑物抗震构造详图》(11G329-1)的要求。墙体钢筋的绑扎：现场钢筋绑扎：先立2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，再绑其余竖筋，最后绑其余横筋；钢筋绑扎完毕后，各种操作人员不得任意蹬踏钢筋。网片绑扎：网片立起后用木方临时支撑，然后逐根绑扎根部搭接，在钢筋搭接部分的中心和两端共绑三扣。钢筋网片的定位与连接：现浇剪力墙设计为双层钢筋，在两层钢筋之间要绑扎拉接筋和支撑筋，以保证钢筋的正确位置；拉接筋为Φ6～Φ10mm钢筋，绑扎时纵横间距不大于600mm，绑扎在纵横向钢筋的交叉点上，勾住外边筋；支撑筋采用Φ12钢筋，间距1000mm左右，两端刷防锈漆；也可采用梯形支撑筋（用两根竖筋与拉筋焊接成形），绑在墙体网片之间起到撑、拉作用，间距1200mm；在横筋上绑扎砂浆垫块或塑料卡，保证保护层厚度，其间距不大于1000mm，也可采用“梯子筋”形成混凝土保护层。修整：大模板合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，用水平向梯形架固定，保证浇筑混凝土时钢筋的准确位置；浇注混凝土时指定专人看管钢筋，发现移位及时调整。（五）应注意的质量问题当剪力墙端部未设计暗柱时，端部应配置U形钢筋与水平分布筋搭接，搭接长度为纵向钢筋的锚固长度。预埋件要用火烧丝绑扎牢固，或点焊在箍筋上，防止浇筑混凝土时移位。保证预埋电线管的位置，电线管与钢筋冲突时，将竖直钢筋沿墙面左右弯曲，横向钢筋上下弯曲，严禁任意切断钢筋；对于较大的洞口应在绑扎时预留。节点部位需特别注意锚固长度和加强筋的设置，严格按设计及相关构造要求施工。四、全现浇剪力墙结构清水模板工程（一）施工准备1.作业条件按工程结构图进行模板设计，模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性；模板按墙进行编号，并涂刷好水性隔离剂，分规格堆放。外挂架已吊装到位并验收合格。弹好楼层轴线、墙身线、门窗洞口位置线，弹出楼层轴线偏500mm的支模辅助线，并清除干净墙身部位杂物；所有控制线已经验收合格。墙暗柱、墙体、连梁钢筋绑扎完毕，水电预埋箱、盒、预埋件安装到位，并办好隐检手续；钢筋保护层卡具、钢筋骨架拉结筋间距、数量满足设计要求，水平、竖向梯子筋安装到位，钢筋有可靠的定位措施。门窗洞口及其他预留洞口模板已安装到位，位置正确，并与墙体钢筋可靠连接。墙体根部10cm范围内应抹平压光，并在根部贴20mm厚泡沫海绵条（密度应稍大），以防模板下口跑浆，注意海绵条不得伸入墙内。模板安装前，墙体与顶板间施工缝应处理完毕；墙体与墙体间竖向施工缝已处理完毕，并已经隐检。电梯井道安装筒模前，预先在楼面下、井壁上预留4个250×200mm的预留孔，用以支撑工作平台的4个钢支腿。施工时，顶板混凝土强度应不小于1.2MPa。熟悉图纸，作好技术交底。模板应设计有上人操作台（根据工程情况设置一到两层）、护身栏、上人爬梯等安全设施。大模板应有计算书，穿墙对拉螺栓孔的设置应满足模板受力要求。2.材料要求墙体模板采用定型大钢模板，根据工程图纸加工定制；板高根据工程实际情况确定，钢板厚度应不小于6mm，大模之间采用企口方式连接。配备配套的定型钢角模，阴阳角模用子母口与大模板结合。穿墙对拉螺栓和套筒，根据工地实际情况确定大小及连接方式。准备地脚螺栓及垫板。隔离剂选用纯净机油、柴油或水性隔离剂，不得使用影响结构性能或装饰工程施工的隔离剂。3.施工机具塔吊、专用扳手、撬棍、手锤、磁力线锥、盒尺、水平尺等。（二）质量要求模板工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)的规定。1.模板安装工程质量要求（1）主控项目安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。（2）一般项目模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰～3‰。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置外露长度预埋螺栓中心线位置外露长度预留洞中心线位置尺寸注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。现浇结构模板安装的偏差应符合下表规定：项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10柱、墙、梁+4，-5层高垂直度不大于5m6大于5m8相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。2.模板拆除工程质量要求（1）主控项目底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定：构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥50>2，≤8≥75≥8≥100梁、拱、壳≤8≥75≥8≥100悬臂结构—≥100后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。（2）一般项目侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载；拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。（三）工艺流程准备工作→挂外架子→安内横墙模板→安内纵墙模板→安堵头模板→安外墙内侧模板→合模前钢筋隐检→安外墙外侧模板→模板预检（四）操作工艺挂金三角平台架：在下层外墙混凝土强度达到7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架，确保平台架牢固可靠。安装外墙内侧、内墙模板：先将阴阳角模吊到作业现场使之就位。按先横墙后纵墙的安装顺序，根据模板编号（大模板应有编号及现场组装平面图），将模板吊至安装部位，用撬棍按墙线把模板调整到位；安装穿墙螺栓，对称调整模板、地脚丝杠，用磁力线坠借助支模辅助线，调测模板垂直度，并挂线调整模板上口，然后拧紧地脚丝杠及穿墙螺栓。安装外墙外侧模板：将模板放在金属三角平台架上，就位后穿螺栓紧固校正，施工缝处连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。检查角模与墙体模板、角模与墙模子母口接缝是否严密，如不严密应用泡沫海绵填充缝隙，防止漏浆、错台。电梯井道支模：电梯井道支模前，将工作平台吊入电梯井道内，工作平台的主次龙骨和钢支腿均采用10#槽钢，龙骨间距应<600mm，并焊接固定，上铺5cm厚木板，平台就位后调节四角使平台处于水平状态；吊入筒模，按轴线把模张开，校正垂直后，拧紧穿墙螺栓。所有模板安装调正完毕后，办理模板工程预检验收，合格后方可浇筑混凝土。大模板三角形支撑应对称分布于模板两边。大模板连接应不少于五条螺栓；阳角模与大模板连接应不少于五条螺栓；阴角模为等边的，应与大模板不少于三道斜向拉结，非等边模应与大模板螺栓连接，每边不少于五道。在阴阳角模板、大模之间连接处，为防止混凝土错台，模板内企口处应增加钢筋支撑。大模板拆除：模板拆除：常温下墙体混凝土强度必须达到1.2MPa，由木工施工员填写《拆模申请表》，经相关人员签字确认后，方可拆除模板。拆除流程：先将穿墙螺栓卸下，然后松开地脚丝杠，使模板向后倾斜与墙体脱离，筒模经收拢后，使之脱离混凝土表面；拆除时可用撬棍轻轻撬动模板下口，不得在墙上口撬动模板和用大锤砸模板；模板吊至存放地点，必须放稳，保持自稳角度呈75°～80°，并及时清理板面，涂刷隔离剂。模板吊装时，应防止碰撞墙体钢筋和已浇筑混凝土。（五）应注意的质量问题墙身超厚：模板就位后调整要认真，穿墙螺栓要全部穿齐、拧紧，确保模板固定牢固。混凝土墙体表面粘连：模板支撑前必须清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；拆模时混凝土强度必须达到1.2MPa。角模与大模板缝隙处跑浆：模板安装时连接固定要牢固，缝隙堵塞严密，并加强检查。门窗洞口混凝土变形：门窗洞口模板的组装必须与大模板固定牢固，浇筑混凝土时对称下料、振捣。严格控制模板上口标高，使顶板支模时钢角贴牢墙体混凝土。模板企口处错台：大模板企口处应清理干净，并采取有效的防止错台措施，如增加定位销等。（六）成品保护保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运时防止碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋；用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下面的泡沫板。拆除模板时按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面及门窗等处出现裂纹。若模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。在靠近模板的地方电焊钢筋、铁管时，在施焊处的模板面应用铁皮垫隔，防止焊渣火烧坏模板面。浇筑混凝土时，插入式振捣棒不能直接碰撞模板，同时控制好振捣时间，避免过度振捣导致模板变形。五、全现浇剪力墙结构混凝土浇筑工程（一）施工准备1.作业条件已办完模板及施工缝的预检手续，模板安装牢固、缝隙严密，施工缝处理符合要求。检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，大面模板拼接处是否平整，柱加固是否可靠，各种连接件及支撑是否牢固，是否按要求进行加固。墙体钢筋应有可靠的定位与混凝土保护层措施，钢筋保护层垫块设置符合要求。施工缝处提前洇湿，保持湿润但无积水。现场施工员已对班组长进行技术交底，明确混凝土浇筑顺序、结合浆的数量等要求。“混凝土浇灌申请”已由现场施工员填写完毕，并经施工单位技术负责人签字确认，报监理单位批准。施工前已具备电力、机械及通讯、人员等各项准备条件，确保施工连续进行。2.材料要求水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准；工期紧时可做水泥快测。砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度，砂、石质量符合国家现行标准。水：采用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂：根据施工组织设计要求确定是否采用外加剂，外加剂必须经试验合格后，方可在工程上使用。掺合料：根据施工组织设计要求确定是否采用掺合料，质量符合国家现行标准。钢筋：钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求，质量符合国家现行标准，表面清洁无老锈和油污。隔离剂：采用水质隔离剂，不得污染钢筋和混凝土接槎处。3.施工机具输送设备（固定式混凝土泵）、插入式振捣器(Φ50，有效振捣直径375mm)、灰槽两个、溜槽、铁锹、半截水桶、泵管、布料杆等。（二）质量要求全现浇剪力墙结构混凝土工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)的规定，混凝土强度等级、耐久性、和易性等指标符合设计及相关规范要求；混凝土结构外观质量无严重缺陷，尺寸偏差符合规范规定。（三）工艺流程作业准备→运输→浇结合砂浆→混凝土浇筑、振捣→拆模及养护（四）操作工艺结合砂浆浇筑：先根据浇筑段墙体轴线长度和墙厚计算出结合砂浆方量，搅拌与混凝土同配比的无石子砂浆，盛放在灰槽中；然后浇筑在底部接槎处约10cm厚，用铁锹均匀入模，不得用泵管直接灌入模内；入模应根据墙体混凝土浇筑顺序进行，随浇筑砂浆随浇筑混凝土，禁止一次将一段全部浇筑，以免砂浆凝结。混凝土浇筑与振捣：浇筑时，将泵管中混凝土喷射在溜槽内，由溜槽入模；随时用布料尺杆丈量混凝土浇筑厚度，分层厚度为振捣棒作用有效高度的1.25倍（一般Φ50振捣棒作用有效高度为470mm）；墙体要连续浇筑，严格按照墙体混凝土浇筑顺序图的要求按顺序分层浇筑、振捣；混凝土下料点应分三点布置，在混凝土接槎处应振捣密实，浇筑时随时清理落地灰。振捣点均匀分布，间距一般应≤50cm，同时根据钢筋的密集程度，配备少量的Φ30振捣棒。洞口浇筑时，洞口两侧浇筑高度应均匀对称，振捣棒距洞边≥30cm，从两侧同时振捣，以防洞口变形。在钢筋密集处或墙体交叉节点处，要加强振捣，保证混凝土密实。振捣时派专人看模，发现有涨模、移位等情况时及时处理，保证混凝土的结构尺寸及外观。振捣操作：振捣器的水平移动间距根据振捣棒的有效半径确定，振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土内的深度不小于50mm；振捣要做到“快插慢拔”，并且上下微微抽动，以使上下振捣均匀；振捣至混凝土表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为止；振捣中避免碰撞钢筋、模板、预埋件等，发现有位移、变形，及时与各工种配合处理。墙上口找平：混凝土振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线控制（比顶板底高2～3cm），将表面找平；注意将施工缝的部位密实成型。试块制作：墙体混凝土试块按要求现场应取一组标准养护试块、一组备用块（如混凝土方量大，应按试验要求增加），1～4组同条件养护试块（1组为检验7.5MPa强度、1组为检验1.2MPa强度；冬施混凝土应增加2组试块：1组测抗冻临界强度，约27d，应与测温结合起来，在结构温度降到抗冻剂规定温度前试压，判断是否超过抗冻临界强度4MPa，如达不到4MPa，继续降温则有可能冻坏，应增加保温、加热养护等措施，使受冻面强度超过4MPa；另1组测冬施转常温强度，冬施转常温后再养护28d）；可根据气候及楼层情况不定期制作试块。拆模与养护：按同条件混凝土试验报告提供的数据控制拆模时间（同条件试块强度达到1.2MPa），使拆模时墙体不粘模、不掉角、不裂缝，无混凝土质量缺陷，表面光滑平整；墙体混凝土应派专人养护，养护方法一般为刷养护剂或喷水养护，喷水养护应每隔2h养护一次，养护期不小于7d；刷养护剂时，基层应洒水湿润，待表面无明水时开始刷养护剂，刷完后严禁再向墙面喷水养护。（五）成品保护混凝土振捣过程中要保护墙体甩出钢筋，施工完毕后及时调整钢筋位置。保护好预留洞、预埋件及预埋套管等，避免浇筑混凝土时移位或损坏。秋冬季节应注意对墙体的养护，防止风干引起墙面龟裂。门窗洞口边角部分，应用废竹胶板进行保护，防止碰撞损坏。模板拆除时，防止大模碰坏墙体。上层墙体浇注时，水泥浆流入下层应及时清理干净。（六）应注意的质量问题墙体烂根：混凝土浇筑前，先均匀浇筑10cm水泥砂浆，严格控制混凝土坍落度，防止混凝土离析，下部振捣应认真操作。洞口位移变形：浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧应对称、均匀进行浇筑振捣，模板穿墙螺栓应紧固牢固。墙面气泡过多：振捣时应将气泡全部排出，注意“快插慢拔”，至表面不泛气泡为止；模板表面要洁净，涂刷隔离剂均匀。六、框架结构钢筋绑扎工程（一）施工准备1.作业条件钢筋进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放，防止锈蚀和污染。钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理；绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将浮锈、水泥砂浆等污垢清除干净。根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，混凝土施工缝处要剔凿到露石子并清理干净。按要求搭好脚手架，保证操作安全。根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。2.材料要求钢筋原材：应有供应单位或加工单位资格证书，钢筋出厂质量证明书，按规定作力学性能复试和见证取样试验；当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验；钢筋应无老锈及油污。成型钢筋：必须符合配料单的规格、型号、尺寸、形状、数量，并应进行标识；成型钢筋必须进行覆盖，防止雨淋生锈。铁丝：可采用20～22#铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝），铁丝切断长度要满足使用要求。垫块：用水泥砂浆制成50mm见方，厚度同保护层，垫块内预埋20～22#火烧丝，或用塑料卡、拉筋、支撑筋。3.施工机具钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。（二）质量要求框架结构钢筋工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)的规定，具体参照全现浇剪力墙结构钢筋绑扎工程质量要求中相应部分。（三）工艺流程1.柱钢筋绑扎套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋2.剪力墙钢筋绑扎立2～4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋3.梁钢筋绑扎模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎模外绑扎(先在梁模板上口绑扎成型后再入模内)：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内4.板钢筋绑扎清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋5.楼梯钢筋绑扎划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋（四）操作工艺1.柱钢筋绑扎套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心；如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，接头的搭接长度应符合设计要求；如设计无要求时，应按下表采用：|钢筋类型|混凝土强度等级|||||||||C15|C20～C25|C30～C35|≥C40||光圆钢筋（HPB300级）|45d|35d|30d|25d||带肋钢筋（HRB335级）|55d|45d|35d|30d||带肋钢筋（HRB400级、RRB400级）|-|55d|40d|35d|注：两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。柱竖向筋采用机械或焊接连接时，按规范要求同一段面50％接头位置；第一步接头距楼板面大于500mm且大于H/6（H为柱高），不在箍筋加密区。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋