存量替换与增量崛起：“十五五”汽车行业铸造铝合金需求演变-2026-01-市场解读

国泰君安期货研究所有色及贵金属团队国泰君安期货研究所有色及贵金属团队存量替换与增量崛起：“十五五”汽车行业铸造铝合金需求演变——“铸铝”前行之铸造铝合金期货上市系列报告（九）王蓉（首席分析师/所长助理）投资咨询从业资格号：Z0002529王宗源（联系人）期货从业资格号：F03142619日期：2025年11月u当下汽车轻量化已经成为不可逆转的行业趋势，其核心逻辑在于“双碳”政策约束和新能源汽车内生性需求的推动，这是作用于整个行业的基础性驱动力。根据中国汽车工程学会发布的《节能与新能源汽车技术路线图2.0》（发布于2020年），目标到2025年燃油/纯电动乘用车轻量化系数降低10%/15%，到2035年燃油/纯电动乘用车轻量化系数进一步降低25%/35%，汽车轻量化各阶段目等都有显著好处。随着国家节能减排政策的不断趋严，油耗、排放标准的提升使得轻量化技术成为重要解决方案，帮助汽车行业实现降碳目标。燃油乘用车整年轻量化系数降低10%整车轻量化系数降低18%燃油乘用车整年轻量化系数降低10%整车轻量化系数降低18%整车轻量化系数降低25%纯电动乘用车整车轻量化系数降低15%整车轻量化系数降低25%整车轻量化系数降低35%乘用车(含新能源)新路线图2.04.6L/100km3.2L/100km2.0L/100km车平均油耗目标2025年2030年2035年先进混合动力乘用车新车平均燃料消耗量达到4.5L/100km传统能源乘用车新车平均燃料消耗量达到5.5L/100km乘用车平均碳排放强度较2024年下降30%以上重型长途燃油牵引车燃料消先进混合动力乘用车新车平均燃料消耗量达到4.5L/100km传统能源乘用车新车平均燃料消耗量达到5.5L/100km乘用车平均碳排放强度较2024年下降30%以上重型长途燃油牵引车燃料消耗量较2024年下降13%以上重型长途牵引车平均碳排放强度较2024年下降16%以上先进混合动力乘用车新车平均燃料消耗量达到3.5L/100km先进混合动力乘用车新车平均燃料消耗量达到4.0L/100km乘用车传统能源乘用车新车平均燃料消耗量达到5.0L/100km路线图3.0乘用车平均碳排放强度较2024年下降60%以上重型长途燃油牵引车燃料消耗量较2024年下降27%以上平均碳排放强度较2024年重型长途牵引车下降41%以上乘用车平均碳排放强度较2024年下降45%以上重型长途燃油牵引车燃料消耗量较2024年下降22%以上重型长途牵引车平均碳排放强度较2024年下降29%以上目标2030年2035年2040年优化这个比值，可以提高车辆的燃油效率和动力性能。材料轻量化是基础，铝合金优势显著u从轻量化的实现路径来看，材料轻量化是基础，不同材料的应用深刻影响着汽车性能、安全性、制造工艺与成本。常见的轻量化材料包括高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等金属材料及碳纤维增强复合材料等非金属材料。目前，高强度钢主要应用于汽车结构件、安全件、前后保险杠等重要部位；铝合金主要应用于动力系统和车身覆盖件；镁合金主要应用在仪表盘、变速箱体等；碳纤维复合材料多用于汽车内饰、车门板等。u从成本/减重角度看，高强度钢＜铝合金＜镁合金＜碳纤维材料。高强度钢是以马氏体组织为核心的高性能钢材，其高强度特性和较低的价格使其成为潜在的轻量化替代材料；铝合金由于具备较好的抗拉性、回收性、耐腐蚀性、可塑性等特点，材料密度又显著低材质减重比例主要应用成型工艺优点缺点高强度钢15%-25%悬架、构、前冲压 铝合金30%-40%车身、轮毂、动力系统等冲压/挤压/铸造减重效果好，耐腐蚀性好强度不如高钢，成本增再生铝成为汽车压铸件的首要选择u铝合金压铸的原料主要是铝及其他合金元素。由于压铸铝合金对杂质含量要求不高，特别是对力学性能影响比较敏感的铁元素，在压铸铝合金中允许含量较高。这不仅满足压铸成型的工艺特点，也为再生铝提供了广阔的应用空间。因此，再生铝成为了压铸铝合u从铝合金压铸件应用结构看，约64%用于发动机缸体、缸盖和各类壳体，15.7%用于车车身覆盖件,底盘和悬架系统,4.6%车身受力部件,车身覆盖件,底盘和悬架系统,4.6%保险杠,0.4%散热系统,12.0%车轮,15.7%发动机缸体、缸盖和其他壳体,64.0%第第5页资料来源：DuckerFrontier、《压铸铝合金的应用及研究进展》、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFuturesu大型一体化压铸能够有效简化汽车制造工艺流程，降低制造成本。从生产环节上看，一体化压铸技术规避了多零件焊接、组装等繁琐工序造成的误差，不仅显著提升了车身的制造精度和结构强度，也提升了车身结构的整体性。回溯20一体压铸概念，在ModelY车型上应用一体化压铸技术，成功将原本70多个零件组成的后底板，通过大型压铸机一次成型为一个完整部件，使重量降低了30%，成本改善了40%。此后，国内造车新势力积极跟进，传统车企也有序进入、大力布局，共同车轻量化的产业化。大众汽车近日也宣布，将在多款入门级电动车上采用一体化压铸技术整合铝制电池托盘，推动技术应用从车身结构件向底盘、电池壳体进行延伸。第第6页资料来源：特斯拉官网、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures免热处理压铸铝合金引领潮流，再生铝有望受益u免热处理压铸铝合金材料作为一体化压铸的重要基石，其市场需求正随着汽车轻量化趋势日益清晰。由于免热处理压铸铝合金材料u现阶段，国内免热处理压铸铝合金研究主要集中在Al-Si系和AI-Mg系两大类，在此框架下，不同牌号进行合金成分和工艺路线的调整。研发上存在专利和认证壁垒，材料商、压铸厂、整车厂要进行深度绑定，通过反复试错，优化材料配方与工艺，生产出符合整车性能要求的材料，这使得先行企业竞争优势明显。尽管当前免热处理铝合金仍采用原生铝，但随着再生铝技术的不断发展和材料合金元素(质量分数)/%SiFeCuMnMgZnTAl-Si系AlecaC611EZCast™3706.0-9.0<0.15-0.4-0.80.15-0.3-<0.100.01-0.03-余量MagnaAural63759.5-11.50.1-0.250.020.3-0.70.150.030.04-0.150.01-0.015-余量特斯拉TeslaAlloy36.0-11.0≤0.50.3-0.80.35-0.80.1-0.4-≤0.150.015-0.05V,Cr余量广东宏图AI-Si-Mn-Mg-Re系7.5-8.5≤0.15≤0.050.3-0.40.2-0.3-≤0.100.01-0.02Re余量立中集团AI-Si-Mn-Fe9.1-10.0≤0.15≤0.030.35-0.6≤0.06≤0.050.06-0.150.015-0.025Ni,Sa,Pb,Ca,Cr,Na,P,Cd,Li,Zr,B,Hg,Mo余量上海交通大学JDA18.0-10.0≤0.20.05-0.50.5-0.80.1-0.5-0.05-0.20.01-0.05V.Re余量Al-Mg系AlcoaC446F5600.250.2-1.1-1.42.8-3.60.050.15--余量Alcoa560.10.250.15-1.1-1.42.85-3.600.050.15-余量RheinfeldenMagsimal59AlMg5Si2Mn1.8-2.60.20.030.5-0.85.0-6.00.070.2Be余量上海交通大学JDA2bAlMg7Si32.0-3.6--0.6-0.96.0-8.0-0.15-0.2-Be,Ca,V,Zr,Re余量一体化压铸产业链图谱'nvou拓普聚沙成塔，汽车铝合金应用窥探2.1车身轻量化：铝合金渗透加速，钢铝混合车身已成主流u车身占据整车质量的30%-40%，其设计关乎整车的成。当前，主流车身框架为钢制车身、钢铝混合车身、全铝车身以及复合材料车身四种，其中钢制车身技术最为成熟且应用最广，但价格低廉的同时也带来全车30%以上的重量，典型车型如马自达MX-30；钢铝混合车身则更进一步，选择在关键部位（如A/B柱）续模块化设计提供了更大的空间。典型车型如蔚来ES8，白车身重量为335kg，铝含量占比高达96.4%。综合考虑轻量化与整车碰撞系统零部件名称主流使用材质铝合金应用牌号铝合金成型工艺车身结构件高强钢5052、5005、5182、5754、6082、6063、6061、6003、6005等冲压、压铸前车门高强钢5023、5182、6111、6022等冲压后车门高强钢5023、5182、6111、6022等冲压发动机罩盖铝合金5052、6016-T6冲压尾门高强钢--翼子板高强钢6016-T6冲压其他---保险杠梁及碰撞箱高强钢、铝合金6082、6063、6061等挤压仪表板梁镁合金6063、6082等挤压SpecialreportonGuotaiJunanFutures车身覆盖件：以5XXX系和6XXXu车身覆盖件按功能可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架覆盖件三类，主要包括前后翼子板、四门两盖、车顶等。除考虑强度和耐久度，也会关注其加工性能、成形性能以及涂料兼容性。此外，利用铝合金的特殊性能，能够有效减轻碰撞时对行人的伤害，有利于行人碰撞保护法规的实施。u从材料应用来看，以5XXX系和6XXX系变形铝合金为主。5XXX系铝合金是一种不可热处理强化铝合金，具有密度低，抗拉强度高、延伸率高等特点，相比6XXX系铝合金，其成形性能更好，因而成为汽车覆盖件内板的首选材料；6XXX系铝合金可以进行热处理强化，具有良好的冲压成形性，在成形表面不容易出现罗平线，因而主要被应用于车身合金型号Si合金型号SiFeCuMnMgCrTiAl2.6-3.6余量0.20-0.504.0-5.0余量0.20-0.505.0-6.2余量合金型号SiFeCuMnMgZnTiAl0.60-1.000.15-0.600.20-0.800.40-0.80余量1.00-1.500.25-0.60余量0.60-1.100.50-0.900.10-0.450.50-1.00余量0.40-0.800.15-0.400.80-1.20余量第第11页资料来源：公开资料、汽车轻量化技术、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures u不同于传统压铸件，车身结构件通常属于碰撞安全件，对强度和韧性有更高的要求。这类压铸件一方面采用高真空的压铸工艺来减少压铸uAISi10MnMg属于欧盟标准的铝合金牌号，源于德国莱恩铝业公司于1994年开发的Silafont-36高强韧压铸铝合金。最初应用于Audi-A8的以保证合金具有良好的铸造性能。AISi10MnMg在以铝代钢方面广泛应用于结构件，由于可以通过不同热处理方式得到不同范围的机械性名称应用概率应用车型前减震器塔★★★★★电动车、高端燃油车后减震器塔★★★★电动车、高端燃油车后地板纵梁★★★★电动车、高端燃油车发动机舱后★★★★电动车、高端燃油车纵梁前段★★★★电动车、高端燃油车中通道加强件★★★A柱模块★★★A/C/D柱上接头2.2底盘轻量化：较量进入新阶段，铝合金重塑底盘未来u底盘作为汽车关键部件，其轻量化可以有效减轻整车质量和簧下零部件的压力，更好地延长汽车零部件的使用寿命，提高整车的操控性和舒适性。当下，汽车行业底盘轻量化进入新的比拼阶段，继比亚迪宣布其第五代DM混动平台和e平台4.0将采用全新超轻量化副车架和转向节设计后，特斯拉、小米、理想等车企也纷纷宣布新一代底盘材料和结构优化计划。随着新能源汽车全面进入40-60kWhu底盘零部件的铝化能有效实现轻量化，对车辆性能的提升显著，已经成为行业共识。与国外较高的铝化率相比，国内汽车底盘在铝化率上仍存在明显差距。目前豪华品牌和中高端合资车型的渗透率较高，普通合资和自主品牌的渗透率较低。随着轻量化需求进一步提车企应用车型/平台轻量化方案轻量化效果第五代DM混动平台/e平台4.0副车架铝化，使用新一代超高强度6061铝合金；多腔空心铸造工艺；单车减重15-20kg，续航提升3%，百公里加速性能提升0.2秒SU7Max由宁德时代、小米联合研发，在底盘局部采用碳纤维增强塑料（CFRP）+铝合金复合结构；有效提升车辆操控刚性和NVH性能特斯拉GigaCasting将底盘和副车架直接融合为更大结构件，并在高端车型上尝试引入镁合金；单车减重25-30kg理想MEGA2.0将底盘悬架控制臂和副车架大规模替换为铝合金与复合材料件；更灵活的操控和更长的增程续航副车架：应用难度高，已成为市场竞争新焦点u副车架作为汽车底盘的重要零部件，主要用于连接悬架装置和车身。副车架并非真正的车架，而是辅助车架，是用来支撑前后车桥和悬挂的总成支架，是汽车上承载发动机和车轴的特殊结构件。传统副车架一般是通过钢板冲压变形后焊接而成，该工艺生产较为简单方便，一度被各大主机厂采用。随着对汽车轻量化要求的不断提升，以及追求整车减重所带来的能耗效益最大化，各家主机厂逐渐开u铝合金材料凭借良好的成形性能和轻量化效果，已在奥迪、宝马、奔驰等国外中高端车型副车架上得到普遍应用，成为实现汽车轻量化的有效途径。国内铝合金副车架研发相对落后，主要依靠引进国外研发成果进行适应性改造，自主品牌车型上铝合金副车架渗透率第14页 第14页2.3发动机轻量化：技术应用成熟，铝合金占据主导加镍、铬、钼等合金元素提升强度、耐磨性及抗热疲劳性。在高强化柴油机中广泛使用；第二种为铝合金，通常使用Al-Si系合金或AI-Mg系合金铸造而成，其最大优点是重量轻、散热性能好，在现代小型车及乘用车中应用广泛，促进汽车轻量化和燃油效率提升。u气缸盖：气缸盖与气缸体在工作条件与结构复杂性上有诸多相似之处，但对材料的导热性和高温性能要求更高。现代汽油机为提高散热性能和减轻发动机重量，普遍选择铝合金铸造气缸盖。但铝合金在高温下容易发生蠕变变形，因此部分高负荷柴油机仍倾向于选用强度更高、抗变形能力更强的铸铁材料来铸造；u气缸套：气缸套是镶嵌在气缸体上的圆筒形部件，主要为活塞提供精确的导向和密封空间。由于气缸套直接承受活塞的高速摩擦，对材料的耐磨性、抗腐蚀性以及配合精度要求极高。因此，无论发动机缸体是铸铁还是u活塞：不论发动机缸体采用铸铁还是铝合金材料，其使用的活塞基本都是由铝合金铸造而成。目前广泛使用的是铝硅合金，具有较低的热膨胀系数与密同时兼顾了良好的耐磨性。第第15页资料来源：公开资料整理、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures最优”u当前，汽车轻量化已成为不可逆转的趋势，铝材的应用也正从高端车型逐步拓展至更广泛市场。然而，轻量化设计的核心理念已不再单纯追求“更轻”，最突出的特点在于打破整车不同系统之间的设计界限，转向以整车架构创新为导向的系统集成优化。正如u以电池系统为例，其演变完美诠释了从单一零部件“更轻”转向“系统集成最优”理念的转变。早期设计采用电芯+模组+电池包+底盘的独立集成方式。随着集成化程度的不断提升，先后涌现了无模组化设计（CTP）、电池车身一体化设计（CTB）和电芯底盘深增加了车内空间，同时显著提升了电池的能量密度，使电池包成为整车结构的一部分，显著增强了车身刚度和结构安全性，实现了轻量化设计的“最佳平衡”。第第16页资料来源：公开资料整理、国际汽车轻量化会议、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures2.5管理系统轻量化：增量空间广阔，铝钎焊应用加速u铝合金凭借其优异的导热性与轻量化特性，成为汽车热管理系统中的基础材料。在传统燃油车中，铝合金已广泛应用于发动机散热器、空调冷凝器等部件，产品形态涵盖板、带、管、箔及复合材料等，构成了存量市场的基本盘。而新能源汽车的崛起，则为热管理系统开辟了巨大的确定性增量市场。为满足新能源汽车对安全性、续航里程的严苛要求，其热管理系统铝材需求也随之增加，直接驱动了单车用铝量的提升。公开资料显示，单辆新能源汽车的铝热传输材料用量可达20-25kg，较增长不仅体现在用量上，更对材料性能提出了更高要求，其中，铝钎焊复合材料成为核心受益者。该材料通常由芯材与作为钎料的制造电池液冷板等关键部件的理想选择。第第17页资料来源：公开资料整理、河南中铝铝业官网、国泰君安期货研资料来源：公开资料整理、河南中铝铝业官网、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures从预期差视角看“以铝代钢”进程演变池重量和体积显著降低；另一方面，电池集成技术（如CTP、CTC技术）通过简化模组、优化结构等方式，提升了电池包的系统能量密度和空间利用率；其二，单一材料替代存在短板，材料应用更加精细化。铝合金在断裂韧性、疲劳强度等指而在车身骨架等关键区域上选择钢铝混合设计。这种转变本质上是对材料性能的精细化匹配，在充分发挥铝合金轻量化和吸能优势的同第第19页资料来源：ECB、汽车轻量化技术、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures观测视角一：ECB大会参展车身变化趋势u通过分析2019-2023年以来ECB大会展示车型的车身材料可以发现，钢制车身一直占比最高，多种材料复合车身次之，钢铝混合车身和全铝车身应用则较少。从变化趋势上来看，钢制车身在2020年达到峰值后逐年下降，多种材料复合车身应用较为稳定，钢铝混升，全铝车身的应用则不断下降。随着时间的推移，轻量化材料的应用不再以单纯追求减重为目标，更多的反映了轻量化、安全性、成本三者之间的平衡。90%80%50%40%20%-10%钢制车身钢铝混合车身全铝车身多种材料复合车身20192020202120222023铝合金铸造件,复合材料,铝合金挤压材,3.77%铝合金冲压件,8.02%2.37%1.51%铝合金挤压材,3.77%铝合金冲压件,8.02%软钢,22.86%热成形钢,第20页第20页资料来源：资料来源：ECB、汽车轻量化技术、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures观测视角二：奥迪A8白车身用材演变u早在20世纪90年代初，奥迪就已率先推出全铝合金车身，成为车身轻量化的先行者，旨在实现轻量化效果并提升车辆加速性能。随着轻量化要求日益严苛以及碰撞安全法规的不断升级，车身材料应用策略也相应演进。为满足新能源车更为严苛的车身强度和刚度要求，当前车身设计正转向以铝合金为主、热成形钢为辅的混合架构。参考奥迪车身轻量化的发展路径，也能够从中洞察汽车工业车身材料应用发展的方向。u以最有代表性的奥迪A8系列来看，已从最初的全铝合金车身，逐步过渡到了钢铝混合车身结构，其中铝合金约占70%，热成形钢约占20%，镁合金和其他材料的比例不超过2%，其余为普通高强钢材料。同时，压铸铝合金的应用也有了一定的突破，关注度逐渐上升。第第21页资料来源：公开资料整理、奥迪官网、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures观测视角三：蔚来全系车型车身用材演变u当前，主流车企纷纷从追求“全铝化”转向“钢铝混合”，在非承载零部件上扩大铝合金应用以获得边际减重收益，而在车身骨架等关键区域上选择钢铝混合设计。这种转变本质上是对材料性能的精细化匹配，在充分发挥铝合金轻量化和吸能优势的同时，兼顾钢材的强度与成本优势。当下，轻量化材料竞争格局正在分化，铝合金在覆盖件领域形成稳定替代，但更高强度热成型钢的技术突u以蔚来ET7为例，作为一台定位豪华纯电的中大型轿车，公开资料显示其整备质量约2.3吨，白车身钢铝混合结构总重445kg，其中兼顾轻量化同时又实现了良好车身刚性表现。品牌车型车身用材车型时间蔚来钢铝混合2024蔚来全铝+复合材料2024蔚来全铝2024蔚来全铝2024蔚来全铝2024蔚来钢铝混合2024蔚来钢铝混合2024蔚来钢铝镁复合2024L60钢铝混合2024萤火虫钢铝混合2025关于单车用铝量口径的选择①中国汽车工程学会组织编制的《节能与新能源汽车技术路线图》。该路线图作为汽车行业的重要指导文件，明确了中国汽车轻量化的单位铝耗量进行了数据考证，尽管发布时间较早，但数据具有较高的行业参考价值。参考该报告，2第第24页资料来源：《节能与新能源汽车技术路线图》CMGroupSpecialreportonGuotaiJunanFutures关于汽车行业ADC12用量的测算逻辑的单车总用铝量数据，向下拆分并对应至具体汽车零部件。例如，发动机缸体、活塞、副车架、转向节等，从而建立一个精细化的汽Step2：零部件材料识别，进而估算单车ADC12基准用量。参考市场公开数据和材料工程知识，对已拆解的零部件清单进行识别，筛力系统类型的单车ADC12用量模型。例如，为纯电动车型剔除发动机相关用铝量，同时为混合动力车型叠加电机、电控等新增的潜在Step4：最终加总，得出汽车行业ADC12的总用量。即汽车行业第第25页资料来源：国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures燃油汽车零部件耗铝量测算u参考CMGroup单车用铝量和燃油车零部件ADC应用概率，发动机系统、转向和传动系统中铸造铝合金应用概率最高，由此得出2025/2030年中国燃油车单车用铝量分别为179.8/222.3kg，以此为基准测算2 单位：kg零部件名称2018201920202021202220232024202520262027202820292030发动机系统发动机缸体15.215.415.615.715.916.116.316.616.917.117.417.7发动机缸盖7.97.97.97.97.97.97.97.97.97.97.97.97.92.42.42.42.42.42.52.52.52.52.52.52.62.6安装支架33.23.33.53.63.83.94.14.14.24.24.34.4其他发动机零部件1.31.31.31.41.41.41.41.51.51.51.51.51.5合计：29.630.030.330.731.131.531.832.232.633.033.333.734.1底盘系统转向系统0.30.30.40.40.40.40.50.50.60.60.70.70.8悬架臂1.51.82.12.52.83.13.43.74.04.44.75.05.3转向节2.42.93.43.94.45.05.56.06.57.07.58.08.5副车架5.36.47.68.79.810.912.113.214.315.416.517.618.7车轮31.631.631.731.731.731.831.831.831.931.932.032.132.1制动器0.80.80.80.90.90.90.90.90.91.01.01.01.1传动系统22.322.622.923.223.423.724.024.324.524.725.025.225.4合计：64.267.069.872.675.478.281.083.886.589.292.094.797.4电气设备热交换器6.16.16.26.26.26.36.36.46.46.46.46.46.4热防护罩3.23.23.23.33.33.33.33.33.33.33.33.33.3合计：9.39.49.49.59.59.69.69.79.79.79.79.79.7车身系统车身结构件811.715.319.022.726.430.033.737.340.944.448.051.6前车门0.81.11.31.61.82.12.32.62.83.13.33.63.8后车门0.81.11.31.61.82.12.32.62.83.13.33.63.8发动机罩盖1.11.51.82.22.52.93.23.63.94.24.64.95.3尾门0.70.91.11.41.61.82.02.32.52.72.93.13.4翼子板0.50.70.81.01.11.31.51.61.81.92.12.22.4其他0.50.70.81.01.11.31.51.61.81.92.12.22.4保险杠梁2.32.73.13.54.04.44.85.25.66.06.56.97.3仪表板梁0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5合计：15.220.726.231.737.142.648.153.659.064.469.775.180.5其他零部件0.40.40.40.40.50.50.50.50.50.50.60.60.6总计：118.7127.4136.2144.9153.6162.3171.1179.8188.3196.8205.3213.8222.3纯电汽车各零部件耗铝量测算u参考CMGroup单车用铝量和纯电汽车零部件ADC应用概率，转向、传动系统中铸造铝合金应用概率最高，由此得出2025/2030年中国纯电汽车单车用铝量分别为227.3/284 单位：kg零部件名称2018201920202021202220232024202520262027202820292030电池系统-42.243.845.447.048.550.151.753.354.555.756.958.159.3底盘系统转向系统0.30.30.40.40.40.40.50.50.60.60.70.70.8悬架臂2.02.63.34.04.75.46.16.87.58.18.89.510.2转向节2.73.64.55.56.47.38.39.210.111.112.012.913.8副车架6.79.011.313.716.018.320.723.025.327.630.032.334.6车轮17.819.922.024.126.128.230.332.433.133.834.635.336.0制动器6.87.68.49.29.910.711.512.312.612.913.113.413.7传动系统9.810.912.013.114.115.216.317.417.818.218.619.019.4合计：46.053.961.969.877.885.793.7101.6107.0112.4117.7123.1128.5热交换系统-11.111.612.212.713.313.814.414.915.215.615.916.316.6车身结构件9.911.112.413.614.816.017.318.519.921.222.623.925.3前车门2.53.23.94.65.36.06.77.48.39.19.910.711.6后车门2.02.63.13.74.24.85.35.96.67.27.98.59.2发动机罩盖2.32.63.03.33.74.14.54.95.35.7尾门2.22.62.93.23.64.04.44.85.25.6翼子板0.92.02.22.52.83.13.43.74.04.3保险杠梁及碰撞箱6.97.37.68.08.38.79.09.49.710.110.410.811.1仪表板梁0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5合计：25.329.132.836.640.444.247.951.756.060.364.668.973.2其他4.44.64.85.05.25.45.65.85.96.06.26.36.4总计：129.0143.0157.1171.1185.2199.2213.3227.3238.6250.0261.3272.7284.0混动汽车零部件耗铝量测算 单位：kg零部件名称2018201920202021202220232024202520262027202820292030发动机系统发动机缸体发动机缸盖2.42.42.42.42.42.52.52.52.52.52.52.62.6安装支架34.14.14.24.24.34.4其他发动机零部件合计：29.630.030.330.731.131.531.832.232.633.033.333.734.1-42.243.845.447.048.550.151.753.354.555.756.958.159.3底盘系统转向系统0.30.30.40.40.40.40.50.50.60.60.70.70.82.02.64.04.75.46.16.88.18.89.5转向节2.74.55.56.48.39.26.79.020.723.025.327.630.032.334.622.024.126.128.230.332.433.133.834.635.336.0制动器6.88.49.29.9传动系统9.8合计：46.053.961.969.877.885.793.7热交换系统-车身结构件9.921.222.623.925.3前车门2.54.65.36.06.78.39.19.9后车门2.02.64.24.85.35.96.68.59.2发动机罩盖2.32.64.14.54.95.35.7尾门2.22.62.94.04.44.85.25.6翼子板0.92.02.22.52.84.04.3保险杠梁及碰撞箱6.98.08.38.79.09.49.7仪表板梁0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5合计：25.329.132.836.640.444.247.951.756.060.364.668.973.24.44.64.85.05.25.45.65.85.96.06.26.36.4总计：201.8216.3230.7245.1259.5271.2282.9294.7306.4318.1u“十四五”时期，中国汽车行业从量变到质变。预计2025年汽车产销量继续创新高，汽车总销量3400万辆，同比增长8.2%，其中新能源销量比重逼近50%，中国汽车行业竞争的底层逻辑正在单位：万辆汽车总销量新能源汽车乘用车：u展望“十五五”未来，汽车行业电动化、智能化创新步入新阶段。新能源汽车市场的竞争或将更加激烈，行业集中度将进一步提升，单位：万辆汽车总销量新能源汽车乘用车：20182019202020212022202320242025E2026E2027E2028E2029E2030E2804.02574.42626.82625.02684.93004.53142.73400.03512.33628.43748.23872.14000.0124.7120.6133.0350.7687.2944.81285.91654.01863.22098.82364.22663.23000.0电动化比例4.4%4.7%5.1%13.4%25.6%31.4%40.9%48.6%53.0%57.8%63.1%68.8%75.0%90.7%2556.796.0%1251.749.0%1305.051.0%955.227.2%459.664.3395.286.0%81.8%330.694.3%57.517.4%271.882.2%1816.384.6%478.050.5427.589.4%87.5%2880.096.0%1440.050.0%1440.050.0%620.017.7%500.070.0430.086.0%83.3%90.7%2556.796.0%1251.749.0%1305.051.0%955.227.2%459.664.3395.286.0%81.8%330.694.3%57.517.4%271.882.2%1816.384.6%478.050.5427.589.4%87.5%2880.096.0%1440.050.0%1440.050.0%620.017.7%500.070.0430.086.0%83.3%106.288.0%20.018.9%79.975.2%2037.295.0%432.247.2385.089.1%76.7%117.688.4%21.318.1%96.381.9%1896.294.2%513.144.8468.391.3%87.7%649.894.6%149.122.9%501.977.2%1705.172.4%329.940.8289.187.6%乘用车比例乘用车比例PHEV比例BEV比例ICE比例96.8%2014.896.0%945.746.9%1069.153.1%1497.042.6%459.664.3395.286.0%93.7%2269.696.0%86.6%887.493.9%273.330.8%614.269.2%1713.965.9%403.348.8354.587.9%84.4%101.687.7%1223.995.2%512.141.8%711.758.2%1531.255.6%387.452.2335.286.5%86.8%1587.896.0%714.545.0%873.355.0%1362.246.2%450.063.0387.086.0%86.9%1788.696.0%822.046.0%966.654.0%1264.041.4%459.664.3395.286.0%新能源乘用车：插电式混合动力纯电动燃油乘用车：商用车：客车货车81.5%25.71088.025.747.9%25.2%47.9%76.01181.776.052.1%1242.252.1%1242.235.4%459.664.3395.286.0%2265.595.7%436.749.1387.6货车比例88.8%货车比例第第29页资料来源：中国汽车工业协会、乘联会、国泰君安期货研究SpecialreportonGuotaiJunanFutures中国汽车行业分车型用铝量及ADC12需求测算年份20182019202020212022202320242025E2026E2027E2028E2029E2030E乘用车燃油ICE：单车用铝量（千克）205.3213.8222.3单车ADC12用量（千克）52.252.953.654.354.955.656.357.057.758.359.059.660.3用铝量（万吨）年份20182019202020212022202320242025E2026E2027E2028E2029E2030E乘用车燃油ICE：单车用铝量（千克）205.3213.8222.3单车ADC12用量（千克）52.252.953.654.354.955.656.357.057.758.359.059.660.3用铝量（万吨）268.9259.6258.2263.2261.9278.2261.9244.9238.0294.6255.0204.2ADC12用量（万吨）98.593.795.386.277.672.987.373.357.037.4yoy-8.90%-5.71%-2.99%-4.93%-9.56%-9.96%-6.13%19.80%-16.08%-22.25%-34.37%纯电BEV：单车用铝量（千克）213.3227.3238.6250.0261.3272.7284.0单车ADC12用量（千克）20.2用铝量（万吨）9.846.592.9230.7267.3308.8355.8409.0ADC12用量（万吨）0.80.93.77.39.620.122.825.829.1yoy16.78%32.53%207.71%99.97%31.74%24.11%30.85%13.53%13.38%13.23%13.07%12.92%插混PHEV：单车用铝量（千克）201.8216.3230.7245.1259.5271.2282.9294.7306.4318.1单车ADC12用量（千克）39.741.242.744.245.647.148.650.150.951.852.653.554.3用铝量（万吨）4.13.54.032.263.0223.0267.6320.6383.5458.1ADC12用量（万吨）0.80.92.56.824.935.841.949.057.366.978.2yoy-19.03%10.13%179.81%167.84%89.27%93.28%43.79%16.97%16.94%16.91%16.8