公司设备维护与保养手册

公司设备维护与保养手册一、前言设备是企业生产运营的核心载体，其稳定运行直接关系到产品质量、生产效率与作业安全。本手册旨在规范设备维护保养流程，明确各环节责任与操作标准，通过科学的维护策略延长设备使用寿命、降低故障损耗，为企业可持续发展提供坚实保障。全体员工需充分重视设备维护工作，严格遵循本手册要求执行相关操作。二、设备分类与管理职责（一）设备分类根据功能与使用场景，公司设备分为三类：生产类设备：直接参与产品加工、装配的核心设备（如数控机床、注塑机、生产线体等）。检测类设备：用于质量检测、性能验证的仪器（如光谱分析仪、三坐标测量仪、耐压测试仪等）。辅助类设备：保障生产环境与流程的配套设备（如空压机、冷却塔、叉车等）。（二）管理职责1.设备管理部门：负责制定维护制度、编制保养计划、提供技术支持，统筹设备档案管理与故障分析，每季度组织维护工作评估。2.使用部门：设备操作人员需严格执行“三好（管好、用好、修好）四会（会使用、会保养、会检查、会排除故障）”要求，完成日常清洁、润滑等基础维护，及时上报异常情况。3.维修班组：依据保养计划实施定期维护，快速响应故障报修，记录维修过程与备件更换信息，参与设备升级改造方案制定。三、日常维护要点日常维护是预防故障的关键环节，需融入设备操作全流程，做到“操作即维护，维护促操作”。（一）清洁管理设备表面：班前用干净软布擦拭灰尘、油污，班后清理工作区域（如铁屑、废料、残留物料），避免杂物进入设备内部。精密部件：如数控机床导轨、检测仪器镜头，需使用无尘布配合专用清洁剂（或无水乙醇）清洁，禁止用普通抹布或含腐蚀性溶剂。通风/散热系统：每周清理散热风扇、滤网（如服务器机柜、设备配电箱），确保通风口无堵塞。（二）润滑作业油品选择：严格按照设备说明书要求选用润滑油（脂）型号，禁止混用不同品牌或粘度等级的油品。例如：齿轮传动选用极压齿轮油，导轨润滑选用导轨专用油。润滑周期：高频运转部件（如主轴轴承、传送带滚轮）每日班前加注润滑脂；低速传动部件（如丝杠螺母）每周润滑一次；液压系统每月检查油位并补充。操作规范：润滑前清洁注油口，避免杂质混入；加注量以“油标中线±10%”为宜，过多易导致泄漏、过热，过少则加剧磨损。（三）紧固检查重点部位：设备地脚螺栓、传动部件联轴器、刀具/模具安装螺栓等，班前目视检查是否松动，每周用扭矩扳手按规定力矩复紧（力矩值参考设备手册）。电气连接：每月检查接线端子、插头插座，清理氧化层，确保连接牢固（断电操作，佩戴绝缘手套）。（四）运行检查开机前：检查电源、气压、液压系统压力是否正常，安全防护装置（如急停按钮、防护罩）是否有效。运行中：监听设备异响（如金属摩擦声、异常振动），观察仪表参数（温度、电流、压力）是否在正常区间，发现波动立即停机排查。停机后：记录设备运行时长、产品加工数量等数据，为后续保养计划调整提供依据。四、定期保养规范定期保养需按“预防性、计划性”原则执行，根据设备使用频率与工况划分保养周期：（一）日常保养（班前/班后15分钟）班前：清洁设备表面、检查润滑点油位、确认安全装置有效。班后：清理工作区域、归位工具/工件、关闭水电气源，填写《设备日常维护记录》。（二）周保养（每周最后一个工作日）机械部分：检查传动带张紧度（用手指按压带体，下沉量≤10mm为正常），清理链条油污并涂抹防锈剂，紧固外露螺栓。电气部分：吹扫控制柜灰尘（断电后用压缩空气，压力≤0.4MPa），检查指示灯、按钮灵敏度。（三）月保养（每月25-30日）液压/气动系统：更换回油滤芯，检查管路接头是否泄漏，补充液压油至规定液位。精度校准：对检测设备（如卡尺、千分尺）进行精度校验，生产设备（如车床主轴）做径向/轴向跳动测试，偏差超限时联系计量部门调整。（四）季度保养（每季度末）深度清洁：拆解设备防护罩、护板，清理内部积尘、油污（如数控机床刀库、注塑机料筒），用专用工具清理冷却水道水垢。部件检查：更换磨损的密封件、O型圈，检查皮带轮、链轮磨损情况，必要时更换。（五）年度保养（每年12月）全面拆解：对核心设备（如加工中心、大型压力机）进行部分拆解，检查轴承游隙、齿轮啮合精度，更换老化电线、液压软管。性能评估：通过空载/负载试运行，测试设备转速、压力、精度等参数，与新机标准对比，评估剩余寿命，制定次年维护重点。五、故障处理流程设备故障需遵循“快速响应、精准定位、规范修复”原则，避免扩大损失：（一）故障上报操作人员发现设备异常（如异响、停机、产品质量波动），立即停机并上报班长/维修人员，清晰描述故障现象（如“主轴启动后异响，伴随振动，加工尺寸超差0.05mm”），填写《设备故障报修单》。（二）初步判断维修人员到场后，通过“望（观察外观、仪表）、闻（嗅异味，如烧焦味）、问（询问操作人员）、切（触摸温度、振动）”初步定位故障范围。例如：电机过热跳闸，优先检查负载、散热或绕组绝缘。（三）维修处理小故障（如传感器松动、保险丝熔断）：维修人员现场处理，更换备件需记录型号、批次，确保与原厂兼容。大故障（如主轴抱死、电路板烧毁）：若现场无法修复，挂“待修”标识，联系厂家或第三方技术支持，制定维修方案（含备件采购、停机时长预估），经设备部审批后实施。（四）验证与记录维修完成后，进行空载/试生产验证（连续运行30分钟以上，检测产品质量），确认故障排除后，在《设备维修记录》中填写故障原因、处理措施、备件消耗等信息，同步更新设备档案。六、安全与环保要求（一）安全操作规范维护作业前：断开设备总电源，悬挂“禁止合闸”警示牌；液压/气动设备需泄压，拆卸部件时使用专用支撑工具，防止重物坠落。特殊作业：高空作业（如冷却塔维护）系安全带，有限空间作业（如油箱清理）通风换气并检测有害气体，焊接/切割时佩戴防护面罩。应急处置：若发生触电、机械伤害，立即启动应急预案，拨打急救电话，保护现场等待专业救援。（二）环保管理要求废弃物处理：废油、废切削液倒入专用收集桶，交由有资质单位回收；报废备件（如电路板、电池）分类存放，禁止混入生活垃圾。节能降耗：合理设置设备运行参数（如空调温度、电机转速），避免“大马拉小车”；长时间停机时（＞2小时）关闭设备电源，减少待机能耗。七、设备档案管理与持续改进（一）档案管理每台设备建立独立档案，包含：基本信息（型号、厂家、安装日期）、维护记录（日常/定期保养表单）、故障记录（报修单、维修报告）、备件更换清单、校准证书等。档案由设备部专人管理，电子档每月备份，纸质档存放于防潮、防火档案柜，保存期≥5年。（二）持续改进数据分析：每季度汇总设备故障类型、停机时长、备件消耗数据，识别高频故障点（如某型号传感器易损坏），制定针对性改进措施（如更换品牌、优化安装工艺）。员工反馈：鼓励操作人员、维修人员提出维护优化建议（如简化润滑流程、增加防护装置），经评估后纳入手册更