质量检验及不合格品处理工具卡

质量检验及不合格品处理工具卡一、适用场景与对象本工具卡适用于制造业、加工业等涉及产品质量管控的场景，覆盖原材料入库检验、过程巡检、成品出厂检验等环节。使用对象包括质量检验员、生产班组长、车间主任及质量管理部门人员，旨在规范检验流程、明确不合格品处理职责，保证产品质量符合标准要求。二、操作流程指引步骤1：检验准备明确检验依据：核对产品技术标准、检验作业指导书（SIP）、客户要求及图纸文件，保证检验标准最新有效。准备检验工具：根据检验项目选择合适工具（如卡尺、千分尺、色差仪、测试设备等），并确认工具在校准有效期内。抽样规范执行：按GB/T2828.1或企业抽样计划进行抽样，保证样本代表性（如批量≤50时全检，批量＞50时按AQL值抽样）。步骤2：检验实施与记录逐项检验：按检验项目（如尺寸、外观、功能、材质等）逐一检测，实测数据精确到最小分度值，避免主观臆断。实时记录：填写《检验记录表》，记录产品信息（名称、批次、编号）、检验项目、标准值、实测值、检验时间及检验员（**）。异常初步判定：若发觉实测值超出标准范围，立即暂停检验，标记疑似不合格品，避免与合格品混淆。步骤3：不合格品判定与标识复核确认：对疑似不合格品进行复检（更换检测工具或由第二检验员**复核），确认是否为“真不合格”。明确不合格类型：根据缺陷严重程度分为：严重（A类）：涉及安全、功能丧失（如电气短路、结构断裂）；主要（B类）：影响主要功能或外观（如尺寸超差、表面划痕）；次要（C类）：轻微不影响使用（如毛刺、包装瑕疵）。规范标识：对不合格品粘贴“红色不合格标签”，注明产品信息、缺陷描述、判定日期及判定人（**），隔离至“不合格品区”（设置物理隔离或专用容器）。步骤4：不合格品评审与处置组织评审会议：由质量部牵头，联合生产部、技术部、采购部（涉及原材料时）及车间代表（***）组成评审小组，24小时内完成评审。确定处置方案：根据不合格类型及影响，选择处置方式：返工：针对B/C类缺陷，制定返工作业指导（如重新打磨、调整尺寸），返工后需重新检验；返修：对无法返工但可通过修复满足使用要求的产品（如轻微功能偏差），明确返修工艺及验收标准；报废：针对A类缺陷或修复成本过高的产品，填写《报废申请单》，经生产经理（**）审批后执行，并记录报废原因；让步接收：针对不影响最终使用的次要缺陷（如非关键位置的外观瑕疵），经客户（若有）或技术负责人（**）批准，标注“让步接收”后放行。步骤5：处理结果记录与归档填写处理报告：完成处置后，填写《不合格品处理报告》，内容包括产品信息、缺陷描述、评审意见、处置方式、责任人（**）及完成时间。系统录入：将不合格信息录入质量管理系统（如QMS），记录处理过程及结果，保证可追溯。资料归档：检验记录、评审会议纪要、处理报告等资料保存至少2年，作为质量改进及追溯依据。三、工具卡模板与填写说明表1：质量检验记录表产品名称产品批次检验日期检验员（**）检验项目标准要求实测值判定结果（合格/不合格）示例：长度（mm）100±0.5100.8不合格示例：外观无划痕、凹陷表面划痕2cm不合格备注表2：不合格品处理报告产品名称产品批次不合格数量发觉日期缺陷描述严重程度（A/B/C）评审意见（返工/报废/让步接收）处置方式示例：长度超差B类返工调整尺寸返工责任部门完成日期验证人（**）备注填写说明：检验记录表需实时填写，严禁事后补录；实测值与标准值差异显著时，需标注具体偏差值。不合格品处理报告需经评审小组全员签字确认，让步接收需附客户批准文件（如有）。四、关键注意事项检验标准准确性：检验前必须确认标准文件为最新版本，避免因标准过时导致误判。标识与隔离有效性：不合格品需立即标识并隔离，严禁与合格品混放，防止误用。评审及时性：不合格品需在24小时内完成评审，避免积压影响生产进度。处置合规性：报废品需按企业规定流程销毁（如破坏性处理），防止流入市场；让步接收需经授权人批准，保留书面记录。追溯与改进：定期分析