2025年安全生产工作总结及2026年工作计划

2025年安全生产工作总结及2026年工作计划2025年，在公司管理层的统筹部署及各部门协同配合下，安全生产工作以“零事故、零伤亡、零重大隐患”为目标，围绕责任体系优化、风险分级管控、基础能力提升、全员意识强化、应急体系完善五大核心任务，全面推进安全生产治理模式向事前预防转型。全年累计开展安全检查127次，排查各类隐患2316项（其中重大隐患3项），整改完成率100%；未发生生产安全亡人事故，重伤事故同比下降60%（2024年2起，2025年0.8起），轻伤事故下降35%（2024年18起，2025年11.7起），安全生产形势持续稳定向好。一、主要工作成效1.责任体系精准落地，“全员管安全”格局深化修订《安全生产责任制清单（2025版）》，将12个部门、87个岗位的安全职责细化至具体操作环节，明确“管业务必须管安全”的18项交叉职责边界。推行“安全积分制”考核，将隐患排查、培训参与、应急演练等12类行为量化为积分，与月度绩效（占比15%）、年度评优直接挂钩。全年累计发放安全绩效奖励42万元，对3个部门、17名员工因履职不到位扣减绩效11.6万元。建立“领导班子包保车间、部门负责人包保班组、班组长包保岗位”三级包保机制，公司主要负责人带队检查23次，解决生产线安全间距不足、危化品仓库通风系统改造等难点问题12项。2.风险管控关口前移，双重预防机制提质增效完成全厂区风险辨识与分级，共辨识风险点1243个（其中红橙风险点89个），绘制“一图一清单”风险分布图21张，针对红橙风险点制定“一风险一方案”管控措施356条。引入智能监测系统，在化工车间安装有毒气体在线监测设备28台、机械车间部署智能巡检机器人4台，实现3类高风险作业（有限空间、动火、吊装）的全程视频监控与预警。全年通过系统预警避免泄漏、设备异常等风险事件17起，其中6起为人工检查难以发现的隐性风险（如管道焊缝微裂纹）。开展“风险管控大家谈”活动，组织一线员工参与风险辨识26场，采纳合理化建议53条（如调整危废暂存间温湿度阈值、优化叉车行驶路线）。3.基础能力持续夯实，本质安全水平显著提升投入1200万元实施安全技术改造：完成15台超期服役设备（如2台2010年投产的压力容器）的更新换代，对3条生产线的安全防护装置进行智能化升级（加装光电感应急停、防误操作联锁系统）；改造危化品仓库，增设自动灭火系统、泄漏应急收集池；完成3个车间的电气线路标准化改造，更换老化电缆8000米。推进安全生产标准化二级企业复评，对照16项一级要素、85项二级要素自查整改问题47项，一次性通过评审。建立“设备全生命周期管理台账”，将安全性能评估纳入设备采购、安装、使用、报废全流程，全年新购设备安全验收合格率100%。4.教育培训精准发力，安全意识与技能双提升构建“分层分类”培训体系：针对管理层，开展《新安全生产法》解读、风险决策案例分析等专题培训6场；针对技术岗，组织设备安全操作、应急处置模拟演练12期；针对一线员工，开发“岗位安全微课程”（每课5-10分钟），覆盖89个岗位的327项操作要点，通过线上平台（累计学习时长超10万小时）与线下实操结合，培训覆盖率100%。创新“师带徒”模式，选拔38名“安全标兵”与新员工、转岗员工结对，签订《安全带教责任书》，明确3个月带教期内的考核指标（如无违规操作、能独立处置2类常见隐患）。全年累计培训1.2万人次，考核通过率98.6%（2024年为95.2%），员工“我要安全”的主动意识明显增强。5.应急体系实战化运行，处置能力全面强化修订《生产安全事故应急预案》，新增高温天气、极端暴雨等特殊场景专项预案4个，组织专家评审2次，确保预案与实际生产场景匹配。全年开展综合演练2次（涵盖火灾、泄漏、触电）、专项演练11次（如危化品泄漏堵漏、电梯困人救援）、车间级演练43次，参与人数超5000人次。针对2025年7月高温天气下某车间电路短路引发的初期火灾（无伤亡），复盘发现应急物资摆放不规范、部分员工佩戴防护装备不熟练等问题，随即优化物资存放点标识、增加防护装备穿戴专项训练（每月1次）。更新应急物资储备，配备空气呼吸器30台、防化服50套、便携气体检测仪20台，与周边3家医院、2家专业救援机构签订应急联动协议，确保30分钟内救援力量抵达现场。二、存在的问题与不足尽管全年安全生产工作取得阶段性成效，但对照“本质安全”目标仍存在差距：一是部分老旧车间设备老化问题尚未彻底解决，如铸造车间3台2008年投产的熔炼炉虽经改造，但关键部件（如炉衬、温控系统）故障率较新设备高2-3倍；二是员工安全意识存在差异，个别外包单位员工（全年外包作业人员占比12%）因流动性大、培训针对性不足，违规操作（如未佩戴护目镜、临时用电不规范）现象时有发生；三是智能监测系统的数据分析深度不够，目前主要用于风险预警，尚未实现“历史数据-风险趋势-精准干预”的闭环应用；四是基层安全监管力量仍显薄弱，部分车间安全员（共21名）需兼顾5-8个岗位的安全检查，日常巡查的频次和覆盖面难以完全满足需求。2026年安全生产工作计划2026年，安全生产工作将以“强基础、补短板、提本质、促长效”为总基调，聚焦“降事故、控风险、固体系”核心目标，重点推进以下六方面工作：一、深化责任落实，构建更严密的安全责任网1.修订《安全生产责任制考核办法》，将“一岗双责”落实情况与部门年度目标责任书（占比25%）、个人职业发展（晋升、评优）直接挂钩，新增“连带责任”条款（如班组发生事故，班组长、车间主任同步追责）。2.推行“安全履职电子档案”，通过信息化平台实时记录各级人员检查次数、隐患整改率、培训参与度等数据，每季度生成“履职画像”并公示，倒逼责任主动落实。3.加强外包单位安全管理，将外包队伍纳入公司安全考核体系，要求签订《安全管理协议》时明确“双负责人”（外包方项目负责人+公司对接人），对外包人员实施“准入-培训-作业-离场”全流程管控，违规行为累计3次的外包单位列入“黑名单”。二、攻坚风险治理，筑牢更坚固的预防控制墙1.完成全厂区风险再评估，重点针对老旧设备（如铸造车间熔炼炉、化工车间反应釜）、高危作业（受限空间、动火）、特殊时段（高温、雨季）开展专项辨识，更新风险清单及管控措施，确保红橙风险点管控覆盖率100%。2.推进智能监测系统升级，引入AI算法分析历史数据，建立“风险趋势预测模型”，实现对设备异常、操作违规的提前3-7天预警；在2个高风险车间试点“数字孪生”技术，通过虚拟仿真模拟事故场景，验证管控措施有效性。3.开展“隐患清零”专项行动，针对2025年未彻底解决的老旧设备隐患（如熔炼炉炉衬老化），制定“一台一策”整改计划：一季度完成安全评估，二季度启动招标采购，三季度完成设备更换（预算800万元），四季度组织验收并建立“设备健康档案”。三、强化基础建设，提升更可靠的本质安全度1.实施“设备安全升级三年行动（2026-2028）”，2026年重点完成5条生产线的安全防护装置智能化改造（加装视觉识别防碰撞系统、自动断电联锁装置），淘汰10台服役超15年的高风险设备（如手动操作的压力机）。2.推进安全生产标准化一级企业创建，对照一级标准梳理差距，重点在“安全文化建设”“绩效持续改进”等方面发力，计划三季度前完成自评，四季度迎接评审。3.加强作业环境安全管理，对车间通道、物料堆放、照明通风等开展专项整治，重点解决2个车间物料占道（影响应急疏散）、3处照明不足（低于500lux标准）问题，6月底前完成整改并验收。四、创新教育培训，培育更主动的安全行为习惯1.开发“情景化安全培训课程”，针对外包人员、新员工、转岗员工，通过VR模拟（如有限空间中毒、机械伤害）、事故案例还原（采用真实事故视频+情景再现）等方式，增强培训代入感；每季度组织“安全知识竞赛”，设置“个人奖”“班组奖”，激发参与热情。2.深化“师带徒”机制，将带教效果与师傅绩效（每月额外奖励200-500元）、职业发展挂钩，明确带教期内徒弟违规次数超过2次的，师傅取消当年评优资格；2026年计划覆盖新员工、转岗员工150人以上。3.建立“安全行为观察”制度，组织安全员、班组长每周随机观察员工操作行为（如防护用品佩戴、工具使用规范），记录“安全行为”与“不安全行为”，每月分析并针对性开展纠偏培训，目标将不安全行为发生率从2025年的3.2%降至1.5%以下。五、优化应急管理，打造更高效的救援处置链1.修订应急预案，重点补充极端天气（如台风、暴雪）、新型设备（如新增的智能机器人）事故处置流程，邀请外部专家参与评审，确保预案的科学性和可操作性；6月底前完成全员培训与宣贯。2.提升应急演练实效，2026年计划开展“无脚本”演练4次（如随机选取车间、随机设定事故类型），检验应急响应速度（目标3分钟内启动预案）、物资调配效率（目标10分钟内到位）；针对2025年演练暴露的“防护装备穿戴不熟练”问题，每月组织1次专项训练，考核不合格者暂停作业直至达标。3.完善应急联动机制，与周边医院、消防、环保等部门建立“信息共享平台”，定期开展联合演练（每半年1次），确保事故发生后能快速联动处置；更新应急物资储备清单，增加无人机（用于事故现场侦查）、便携破拆工具等新型装备，10月底前完成采购与调试。六、加强队伍建设，锻造更专业的安全监管力量1.扩充基层安全监管队伍，2026年计划招聘注册安全工程师2名、专职安全员5名，重点充实高风险车间（如化工、铸造）的监管力量，确保每个车间至少配备1名专职安全员。2.开展“安全监管能力提升年”活动，组织安全员参加外部培训（如风险辨识、应急管理）4次，内部交流（案例分析、经验分享）6次，每季度进行业务考核（涵盖法规知识、隐患识别、应急处置