基坑支护挖土方案

基坑支护挖土方案一、基坑支护挖土方案

1.1基坑支护方案设计

1.1.1支护结构选型

支护结构选型需综合考虑基坑深度、周边环境、地质条件及施工工艺等因素。根据项目地质勘察报告，基坑深度为12米，周边环境主要为住宅区及商业街区，距离建筑物最近距离为15米。经技术经济比较，拟采用地下连续墙结合内支撑的支护体系。地下连续墙采用C30钢筋混凝土，厚度800mm，插入深度按嵌固深度计算，不小于基坑深度的1/3。内支撑系统采用钢筋混凝土支撑，间距按2米设置，支撑截面尺寸为800mm×800mm，混凝土强度等级C40。该方案具有承载力高、变形小、施工便捷等优点，满足基坑稳定性要求。

1.1.2支护结构计算

支护结构计算需依据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）进行。首先计算土压力分布，采用朗肯土压力理论，考虑水土分算原则，计算主动土压力系数Ka及被动土压力系数Kp。地下连续墙墙底嵌固深度按极限承载力法计算，需满足抗隆起稳定性要求，安全系数不小于1.2。内支撑轴力及弯矩计算需考虑土压力、水压力及施工荷载综合作用，确保支撑截面尺寸及配筋满足承载力要求。计算结果表明，地下连续墙最大弯矩为1800kN·m，最大剪力为1200kN，内支撑最大轴力为1500kN。

1.2挖土方案设计

1.2.1挖土顺序与分层

挖土作业需按“分层、分段、对称”原则进行，每层挖深控制在1.5米以内，分层厚度均匀，避免单边开挖导致支护结构变形。基坑开挖顺序自上而下，先挖除表层土，再逐步向下分层。每层开挖后需及时进行支撑体系安装，确保基坑稳定性。挖土过程中需严格控制周边建筑物沉降，设置沉降观测点，监测频率不小于每日一次。

1.2.2挖土机械选型

根据基坑尺寸及土质条件，挖土机械选型需兼顾效率与安全性。主要采用挖掘机、装载机及自卸汽车配合作业。挖掘机选型需考虑斗容匹配，拟采用斗容1.5立方米的反铲挖掘机，工作半径满足基坑各部位开挖需求。装载机用于转运土方，自卸汽车采用15吨位车型，确保运输能力满足现场需求。机械作业前需进行安全检查，确保设备处于良好状态。

1.3施工监测方案

1.3.1监测内容与频率

施工监测需覆盖基坑变形、周边环境沉降及支撑体系受力等关键指标。监测内容包括：地下连续墙顶位移、支撑轴力、周边建筑物沉降、地下管线变形及地下水位变化。监测频率按开挖阶段不同设置，挖土期间每日监测一次，支撑安装后每2天监测一次，稳定阶段每3天监测一次。监测数据需实时记录，异常情况立即上报。

1.3.2监测点位布置

监测点位布置需覆盖基坑周边及受力关键区域。地下连续墙顶位移监测点沿基坑周边梅花形布置，间距15米，采用自动全站仪进行测量。支撑轴力监测采用钢筋计，布设于支撑中部，通过数据采集仪实时传输数据。周边建筑物沉降监测点布设于建筑物角点及墙体1/2处，采用水准仪测量。地下水位监测点布置于基坑周边，采用水位计进行监测。

1.4安全与质量控制

1.4.1安全保障措施

安全保障措施需覆盖施工全过程，重点防范坍塌、触电及机械伤害等风险。基坑开挖前需设置安全警示标志，作业区域设置硬质围挡，高度不低于1.8米。施工人员需佩戴安全帽、安全带，高处作业需设置生命线。机械操作人员需持证上岗，严禁酒后作业。定期开展安全培训，提高全员安全意识。

1.4.2质量控制要点

质量控制需贯穿施工各环节，重点把控支护结构施工质量及挖土精度。地下连续墙浇筑需采用跳仓法，确保混凝土连续性，振捣密实度采用超声波检测。支撑安装需确保位置准确，水平度偏差不大于3mm。挖土过程中需严格按分层厚度控制，禁止超挖，确保基坑底面平整度符合设计要求。

1.5应急预案

1.5.1基坑坍塌应急

基坑坍塌应急需制定专项预案，明确响应流程及处置措施。一旦发现基坑变形异常，立即停止挖土作业，疏散人员至安全区域。组织抢险队伍采用砂袋、钢板桩进行应急加固，同时监测周边环境变化。应急物资需提前备齐，包括砂袋、钢板桩、应急照明及通信设备。

1.5.2地下水位异常应急

地下水位异常应急需采取降水措施，防止基坑涌水。当水位上升速率超过0.5米/天时，启动降水系统，采用深井降水或轻型井点相结合的方式。同时加强基坑底面防水处理，铺设土工膜防止渗水。应急排水设备需提前调试，确保排水能力满足要求。

二、基坑支护施工准备

2.1技术准备

2.1.1施工方案交底

施工方案交底需在正式施工前完成，确保所有参与人员熟悉施工流程及关键控制点。交底内容涵盖支护结构施工工艺、挖土顺序、监测要求及安全注意事项。由项目技术负责人组织，结合施工图纸及专项方案，对施工班组长、技术员及监理人员进行详细讲解。交底过程中需重点强调支护结构施工质量、挖土精度及应急措施，确保每位人员掌握关键环节。交底完成后需形成书面记录，并由参与人员签字确认。

2.1.2技术复核与验收

技术复核需在基坑开挖前完成，重点核查支护结构施工质量及材料性能。对地下连续墙钢筋笼、模板体系及混凝土配合比进行复核，确保符合设计要求。钢筋笼焊接质量采用外观检查及超声波探伤相结合的方式检测，模板体系需检查垂直度及支撑稳定性。混凝土配合比需按试验室要求进行，水泥、砂石等原材料需进行抽检，确保强度及耐久性指标满足要求。所有复核结果需形成书面记录，作为施工依据。

2.1.3施工图纸会审

施工图纸会审需在施工准备阶段完成，确保设计意图准确传达。由设计单位、施工单位及监理单位共同参与，重点审查支护结构尺寸、材料规格及施工工艺。会审过程中需针对图纸中的疑问及矛盾进行讨论，形成会审纪要。对基坑周边环境、地下管线及建筑物沉降控制进行详细核查，确保施工方案与现场实际情况匹配。会审完成后需形成书面文件，并报相关部门审批。

2.2材料准备

2.2.1支护材料采购与检测

支护材料采购需选择合格供应商，确保材料质量满足设计要求。地下连续墙钢筋采用HRB400级钢筋，钢板桩采用SS400材质，厚度不小于10mm。采购前需对供应商资质进行审查，材料进场后需进行外观检查及力学性能检测。钢筋需检测屈服强度、抗拉强度及伸长率，钢板桩需检测屈服强度、弯曲性能及连接端头质量。检测报告需由具备资质的检测机构出具，并作为材料验收依据。

2.2.2挖土机械与设备准备

挖土机械与设备需提前进场调试，确保施工效率及安全性。挖掘机、装载机及自卸汽车需进行日常维护，检查液压系统、传动系统及安全装置。支撑体系安装需准备卷扬机、千斤顶及支撑锁具，确保安装精度及稳定性。排水设备包括深井降水设备、水泵及排水管，需提前调试，确保排水能力满足要求。所有设备需建立台账，记录使用情况及维护记录。

2.2.3安全防护用品准备

安全防护用品需按规范要求采购，确保质量合格。施工人员需配备安全帽、安全带、防护眼镜及反光背心，高处作业需设置生命线。机械操作人员需佩戴操作帽、手套及耳塞，防止机械伤害。施工现场需配备灭火器、急救箱及通讯设备，确保应急情况及时处置。安全防护用品需定期检查，损坏或过期用品需及时更换。

2.3人员准备

2.3.1施工队伍组建

施工队伍组建需明确岗位职责，确保施工效率及质量。由项目经理负责全面管理，技术负责人负责技术指导，安全员负责现场监督。施工班组长负责具体作业，技术员负责测量放线及质量检查。所有人员需具备相应资质，特殊岗位人员需持证上岗。施工前需进行岗前培训，提高人员技能及安全意识。

2.3.2培训与交底

培训与交底需在施工前完成，确保人员掌握施工技能及安全规范。对钢筋工、混凝土工及机械操作人员进行专项培训，重点讲解操作规程及质量要求。安全培训包括坍塌预防、触电防护及机械伤害防范，通过案例分析提高人员安全意识。培训结束后需进行考核，合格人员方可上岗。交底内容包括施工流程、监测要求及应急措施，确保人员熟悉施工全过程。

2.3.3现场人员管理

现场人员管理需严格执行实名制，确保人员信息可追溯。施工人员需佩戴工作牌，非工作人员严禁进入施工区域。每日进行班前会，强调当日施工任务及安全注意事项。人员考勤需记录在案，确保人员稳定。对特殊工种人员需进行定期复审，确保资质有效。人员管理需与劳务分包单位签订协议，明确双方责任。

2.4现场准备

2.4.1施工区域平整与排水

施工区域平整需在开挖前完成，确保机械作业及材料运输顺畅。采用推土机及平地机进行场地平整，设置临时道路及排水沟。排水沟需沿基坑周边设置，确保雨水及施工用水及时排出。排水沟坡度不小于1%，防止积水影响施工。场地平整后需进行压实，确保承载力满足要求。

2.4.2测量放线与标识

测量放线需在施工前完成，确保基坑位置及尺寸准确。采用全站仪进行放线，设置控制点及轴线标志。基坑周边需设置测量标杆，便于监测位移变化。放线完成后需进行复核，确保精度满足要求。同时设置安全警示标志，防止人员误入施工区域。测量数据需实时记录，并报监理单位审核。

2.4.3临时设施搭建

临时设施搭建需满足施工及生活需求，确保安全及环保。办公区、宿舍区及食堂需设置在基坑周边安全区域，采用活动板房搭建。临时道路需硬化处理，设置排水措施。施工现场需设置垃圾分类箱，防止污染环境。临时设施搭建前需进行设计，确保结构安全及消防合规。

三、基坑支护施工工艺

3.1地下连续墙施工

3.1.1钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩施工需采用旋挖钻机进行，钻孔直径比设计桩径大100mm，确保钢筋笼顺利安装。钻孔前需进行地质勘察，确定钻进参数。钻孔过程中需控制钻进速度，防止孔壁坍塌。孔深达到设计要求后，进行清孔作业，采用气举反循环方式清除孔底沉渣，沉渣厚度不得大于50mm。钢筋笼制作需按设计图纸进行，主筋采用焊接连接，箍筋间距均匀。钢筋笼吊装采用专用吊具，确保垂直起吊，防止变形。混凝土浇筑采用导管法，导管埋深控制在2-6米，防止断桩。浇筑完成后需进行养护，养护时间不少于7天。

3.1.2钢筋笼制作与安装

钢筋笼制作需在加工厂完成，采用流水线作业，确保焊接质量。主筋采用HRB400级钢筋，直径不小于25mm，箍筋采用HPB300级钢筋，直径不小于12mm。钢筋笼焊接采用闪光对焊，焊缝长度不小于10d。钢筋笼制作完成后需进行自检，包括尺寸偏差、焊接质量及保护层厚度。安装前需在钢筋笼上设置吊点，采用两台吊车对称吊装，防止变形。钢筋笼安装深度需严格控制，偏差不得大于50mm。安装完成后需进行固定，防止上浮或移位。

3.1.3混凝土浇筑与养护

混凝土浇筑需采用商品混凝土，强度等级C30，坍落度控制在180-220mm。混凝土运输采用混凝土罐车，到达现场后需进行坍落度检测，不合格混凝土严禁使用。浇筑前需检查导管密封性，防止漏气。浇筑过程中需分层进行，每层厚度不大于50cm，采用插入式振捣器振捣，确保密实。浇筑完成后需进行养护，采用洒水养护，养护时间不少于7天。养护期间需防止阳光直射及冰冻，确保混凝土强度正常发展。

3.2内支撑系统安装

3.2.1支撑材料加工与检验

支撑材料加工需按设计图纸进行，采用钢筋混凝土预制，强度等级C40。支撑截面尺寸为800mm×800mm，配筋率按计算确定。加工过程中需控制尺寸偏差，截面尺寸偏差不得大于5mm。加工完成后需进行强度检测，采用压力试验机进行，确保抗压强度满足要求。支撑安装前需进行外观检查，包括表面平整度、裂缝及变形。不合格支撑严禁使用，需进行返工或报废。

3.2.2支撑安装与预压

支撑安装需按设计顺序进行，先安装中间支撑，再安装侧向支撑。安装前需在支撑位置设置预埋件，确保支撑位置准确。支撑安装采用吊车辅助，确保垂直度及水平度。安装完成后需进行预压，采用砂袋或液压千斤顶施加荷载，模拟实际受力情况。预压荷载按设计要求进行，逐步施加，防止结构变形。预压过程中需监测支撑轴力及位移，确保受力均匀。预压完成后需进行卸载，准备正式支撑。

3.2.3支撑体系监测与调整

支撑体系安装完成后需进行监测，包括支撑轴力、位移及变形。监测采用钢筋计及位移计，数据实时传输至监控系统。监测频率按施工阶段不同设置，初期每日监测一次，后期每2天监测一次。监测数据需与设计值进行比较，偏差超过5%需进行调整。调整措施包括增加支撑数量或调整预压荷载，确保支撑体系稳定。同时需监测周边环境沉降，防止对建筑物造成影响。

3.3挖土作业

3.3.1分层分段开挖工艺

挖土作业需按分层分段原则进行，每层挖深控制在1.5米以内，分段长度不大于15米。开挖前需进行测量放线，确定开挖范围及顺序。采用挖掘机进行挖土，自上而下逐层进行，禁止超挖。挖土过程中需监测支护结构位移，位移超过预警值需停止开挖，采取加固措施。挖土完成后需及时进行支撑安装，防止基坑变形。

3.3.2土方转运与堆放

土方转运需采用自卸汽车进行，运输路线需提前规划，避免影响周边环境。汽车行驶速度需控制在20km/h以内，防止扬尘及振动。土方堆放需设置围挡，堆放高度不大于3米，防止滑坡。堆放区域需远离建筑物及地下管线，防止压实影响基础。土方转运及堆放需符合环保要求，防止污染环境。

3.3.3基坑底面处理

基坑底面处理需在挖土完成后进行，采用推土机及平地机进行整平。底面平整度需控制在5mm以内，确保施工基础稳定。同时需进行排水沟设置，防止积水影响底面质量。底面处理完成后需进行验收，合格后方可进行下一道工序。底面处理需符合设计要求，确保施工质量。

四、基坑支护施工监测

4.1支护结构变形监测

4.1.1地下连续墙顶位移监测

地下连续墙顶位移监测需采用自动全站仪进行，监测点布设于基坑周边，间距15米，沿周边闭合布设。监测前需对全站仪进行标定，确保测量精度。监测时采用倒站法测量，消除仪器误差。位移数据需实时记录，并绘制位移时程曲线，分析位移发展趋势。位移预警值按设计要求设置，一般控制在20mm以内。一旦位移超过预警值，需立即启动应急预案，采取加固措施。监测数据需定期整理，并报监理单位审核。

4.1.2支撑轴力监测

支撑轴力监测采用钢筋计进行，布设于支撑中部，通过数据采集仪实时传输数据。钢筋计需提前标定，确保测量精度。监测时需定期读取数据，并绘制轴力时程曲线，分析支撑受力情况。轴力预警值按设计要求设置，一般控制在设计值的1.2倍以内。一旦轴力超过预警值，需立即检查支撑体系，防止失稳。监测数据需实时记录，并报监理单位审核。

4.1.3支护结构裂缝监测

支护结构裂缝监测采用裂缝计进行，布设于地下连续墙及支撑关键部位。监测前需对裂缝计进行标定，确保测量精度。监测时需定期读取数据，并记录裂缝发展趋势。裂缝预警值按设计要求设置，一般控制在0.2mm以内。一旦裂缝超过预警值，需立即检查结构安全性，并采取加固措施。监测数据需实时记录，并报监理单位审核。

4.2周边环境沉降监测

4.2.1周边建筑物沉降监测

周边建筑物沉降监测采用水准仪进行，监测点布设于建筑物角点及墙体1/2处。监测前需对水准仪进行标定，确保测量精度。监测时需采用双标尺法测量，消除误差。沉降数据需实时记录，并绘制沉降时程曲线，分析沉降发展趋势。沉降预警值按设计要求设置，一般控制在30mm以内。一旦沉降超过预警值，需立即检查建筑物安全性，并采取加固措施。监测数据需定期整理，并报监理单位审核。

4.2.2地下管线沉降监测

地下管线沉降监测采用管线位移计进行，布设于管线顶部及检查井处。监测前需对管线位移计进行标定，确保测量精度。监测时需定期读取数据，并记录沉降发展趋势。沉降预警值按设计要求设置，一般控制在10mm以内。一旦沉降超过预警值，需立即检查管线安全性，并采取加固措施。监测数据需实时记录，并报监理单位审核。

4.2.3周边地面沉降监测

周边地面沉降监测采用沉降盆进行，布设于基坑周边，间距20米。监测前需对沉降盆进行标定，确保测量精度。监测时需定期测量水面高程，并记录沉降发展趋势。沉降预警值按设计要求设置，一般控制在20mm以内。一旦沉降超过预警值，需立即检查地面稳定性，并采取加固措施。监测数据需实时记录，并报监理单位审核。

4.3地下水位监测

4.3.1地下水位变化监测

地下水位监测采用水位计进行，布设于基坑周边，间距30米。监测前需对水位计进行标定，确保测量精度。监测时需定期读取数据，并记录水位变化趋势。水位预警值按设计要求设置，一般控制在500mm以内。一旦水位超过预警值，需立即启动降水措施，防止基坑涌水。监测数据需实时记录，并报监理单位审核。

4.3.2降水井运行监测

降水井运行监测采用流量计及压力表进行，监测降水井抽水流量及水压。监测前需对流量计及压力表进行标定，确保测量精度。监测时需定期读取数据，并记录运行情况。抽水流量需与设计值比较，确保降水效果。一旦抽水流量不足，需及时增加降水井数量，防止水位回升。监测数据需实时记录，并报监理单位审核。

4.3.3地下水位恢复监测

地下水位恢复监测采用水位计进行，布设于基坑周边，间距30米。监测前需对水位计进行标定，确保测量精度。监测时需定期读取数据，并记录水位恢复趋势。水位恢复速度需与设计值比较，确保恢复效果。一旦水位恢复速度过慢，需及时调整降水方案，防止影响基坑稳定性。监测数据需实时记录，并报监理单位审核。

五、基坑支护质量保证措施

5.1材料质量控制

5.1.1支护材料进场检验

支护材料进场需进行严格检验，确保质量符合设计要求。地下连续墙钢筋需检查外观、尺寸及力学性能，采用外观检查及抽样检测相结合的方式。钢板桩需检查表面平整度、弯曲度及连接端头质量，采用样板对比及测量工具进行检查。混凝土配合比需按试验室要求进行，水泥、砂石等原材料需进行抽检，确保强度及耐久性指标满足要求。所有材料需有出厂合格证及检测报告，不合格材料严禁使用。

5.1.2支撑材料加工检验

支撑材料加工需按设计图纸进行，采用钢筋混凝土预制，强度等级C40。加工过程中需控制尺寸偏差，截面尺寸偏差不得大于5mm。加工完成后需进行强度检测，采用压力试验机进行，确保抗压强度满足要求。支撑安装前需进行外观检查，包括表面平整度、裂缝及变形。不合格支撑严禁使用，需进行返工或报废。

5.1.3挖土机械设备检验

挖土机械设备需提前进场调试，确保施工效率及安全性。挖掘机、装载机及自卸汽车需进行日常维护，检查液压系统、传动系统及安全装置。支撑体系安装需准备卷扬机、千斤顶及支撑锁具，确保安装精度及稳定性。排水设备包括深井降水设备、水泵及排水管，需提前调试，确保排水能力满足要求。所有设备需建立台账，记录使用情况及维护记录。

5.2施工过程质量控制

5.2.1地下连续墙施工质量控制

地下连续墙施工需严格按照施工工艺进行，钻孔前需进行地质勘察，确定钻进参数。钻孔过程中需控制钻进速度，防止孔壁坍塌。孔深达到设计要求后，进行清孔作业，采用气举反循环方式清除孔底沉渣，沉渣厚度不得大于50mm。钢筋笼制作需按设计图纸进行，主筋采用焊接连接，箍筋间距均匀。钢筋笼吊装采用专用吊具，确保垂直起吊，防止变形。混凝土浇筑采用导管法，导管埋深控制在2-6米，防止断桩。浇筑完成后需进行养护，养护时间不少于7天。

5.2.2内支撑系统安装质量控制

内支撑系统安装需按设计顺序进行，先安装中间支撑，再安装侧向支撑。安装前需在支撑位置设置预埋件，确保支撑位置准确。支撑安装采用吊车辅助，确保垂直度及水平度。安装完成后需进行预压，采用砂袋或液压千斤顶施加荷载，模拟实际受力情况。预压荷载按设计要求进行，逐步施加，防止结构变形。预压过程中需监测支撑轴力及位移，确保受力均匀。预压完成后需进行卸载，准备正式支撑。

5.2.3挖土作业质量控制

挖土作业需按分层分段原则进行，每层挖深控制在1.5米以内，分段长度不大于15米。开挖前需进行测量放线，确定开挖范围及顺序。采用挖掘机进行挖土，自上而下逐层进行，禁止超挖。挖土过程中需监测支护结构位移，位移超过预警值需停止开挖，采取加固措施。挖土完成后需及时进行支撑安装，防止基坑变形。

5.3质量检查与验收

5.3.1支护结构质量检查

支护结构质量检查需按规范要求进行，地下连续墙需检查钢筋笼质量、混凝土强度及墙体厚度。钢筋笼质量需检查主筋间距、箍筋间距及焊接质量，混凝土强度需检查试块抗压强度，墙体厚度需检查超声检测结果。支撑系统需检查支撑轴力、位移及变形，确保满足设计要求。所有检查结果需形成书面记录，作为施工依据。

5.3.2挖土作业质量检查

挖土作业质量检查需按规范要求进行，检查挖土深度、分层厚度及底面平整度。挖土深度需检查测量记录，分层厚度需检查开挖情况，底面平整度需检查水准测量结果。同时需检查支撑安装情况，确保支撑位置准确、受力均匀。所有检查结果需形成书面记录，作为施工依据。

5.3.3分项工程验收

分项工程验收需按规范要求进行，包括地下连续墙施工、内支撑系统安装及挖土作业。验收前需准备相关资料，包括施工记录、检测报告及验收表格。验收时需由项目技术负责人、监理单位及建设单位共同参与，检查施工质量及安全措施。验收合格后方可进行下一道工序，不合格需进行整改。所有验收结果需形成书面文件，并报相关部门审批。

六、基坑支护安全文明施工

6.1安全管理体系

6.1.1安全责任体系建立

安全责任体系建立需明确各级人员职责，确保安全管理责任落实到位。项目经理为安全生产第一责任人，负责全面安全管理。项目技术负责人负责安全技术措施制定及实施。安全员负责现场安全监督及检查。施工班组长负责班前安全交底及作业监督。所有人员需签订安全责任书，明确安全职责。建立安全生产领导小组，定期召开安全会议，分析安全形势，部署安全工作。安全管理体系需覆盖施工全过程，确保安全措施有效执行。

6.1.2安全教育培训

安全教育培训需在施工前完成，确保人员掌握安全知识及操作技能。对全体施工人员进行安全培训，内容包括安全法规、操作规程、事故案例分析等。培训结束后需进行考核，合格人员方可上岗。特殊工种人员需进行专项培训，包括电工、焊工、起重工等，确保其具备相应资质。定期开展安全活动，如安全知识竞赛、应急演练等，提高人员安全意识。安全教育培训需形成书面记录，作为安全管理的依据。

6.1.3安全检查与隐患排查

安全检查需定期进行，包括日常检查、周检及月检。日常检查由安全员负责，重点检查安全防护措施、机械设备及作业环境。周检由项目经理组织，全面检查安全管理情况。月检由建设单位及监理单位参与，重点检查安全管理体系运行情况。隐患排查需采用网格化管理，将施工现场划分区域，明确责任人。发现隐患需及时整改，并形成闭环管理。对重大隐患需立即停工整改，防止事故发生。安全检查及隐患排查需形成书面记录，并报相关部门审核。

6.2安全防护措施

6.2.1基坑周边防护

基坑周边防护需设置硬质围挡，高度不低于1.8米，并设置安全警示标志。围挡需与地面齐平，并设置防攀爬措施。在基坑周边设置排水沟，防止雨水浸泡影响围挡稳定性。同时设置安全通道，方便人员通行。安全通道需设置警示标志，并采用单向通行。基坑周边需设置临边防护，采用防护栏杆及安全网，防止人员坠落。防护栏杆高度不低于1.2米，并设置两道横杆。安全网需