质量部-品质管理部2025年年终总结及2026年工作规划

质量部-品质管理部2025年年终总结及2026年工作规划2025年，质量部（品质管理部）紧紧围绕公司智能硬件战略发展目标，秉持“质量是企业生命线”的核心理念，以“全流程品质管控、全要素质量提升、全人员质量赋能”为工作主线，全面统筹研发、供应链、生产、售后等各环节质量工作。

在市场对智能硬件品质要求持续提升、供应链环境复杂多变的背景下，团队凝心聚力、精准施策，有效保障了公司核心产品的品质稳定性，推动质量管控体系持续优化，为公司业务增长与品牌升级提供了坚实的品质支撑。

2026年，部门将以问题为导向，以精益质量为目标，聚焦高端产品品质突破、供应链质量深化管控、质量数字化建设、质量文化培育四大核心方向，持续提升质量管控能力与服务水平，助力公司实现智能硬件业务的高质量、可持续发展。PART.01第一部分：2025年工作总结一、2025年核心质量指标完成情况2025年，部门严格落实公司年度质量战略部署，建立“目标分解、过程管控、结果考核”的全链条指标管理机制，核心质量指标整体达成率108%，产品品质稳定性、供应链质量水平、客户满意度均实现显著提升。具体完成情况如下：考核维度关键指标年度目标实际完成值达成率数据来源产品质量（40%）来料检验合格率（IQC）≥99.5%99.78%100.28%IQC检验系统产品质量（40%）过程检验合格率（IPQC）≥99.2%99.56%100.39%IPQC巡检记录系统产品质量（40%）成品检验合格率（FQC/OQC）≥99.8%99.92%100.12%FQC/OQC检验系统市场与客户（30%）客户投诉率（PPM）≤50PPM38PPM131.58%客服投诉管理系统市场与客户（30%）客户满意度（CSAT）≥92分94.6分102.83%客户满意度调研问卷市场与客户（30%）售后返修率≤1.5%1.12%133.93%售后返修管理系统质量体系与改进（20%）质量体系审核通过率100%100%100%内部/外部审核报告质量体系与改进（20%）质量改进项目完成率≥90%96.7%107.44%质量改进项目管理系统供应链质量（10%）A级供应商占比≥60%68.5%114.17%供应商分级管理系统供应链质量（10%）供应商质量问题响应及时率≥95%98.3%103.47%供应商质量协同平台二、2025年重点工作成果与实践（一）全流程品质管控体系优化，筑牢产品质量根基研发阶段质量前置管控：建立“研发质量门”管控机制，在产品需求评审、设计方案评审、样品验证等关键节点设置质量评审环节，同步输出质量风险评估报告与管控方案。2025年共参与5款核心智能硬件产品的研发质量管控，提前识别并解决设计阶段质量风险32项，研发样品合格率从92%提升至97.5%，有效缩短了产品上市周期。供应链来料质量深化管控：优化来料检验标准（IQC），针对核心元器件（如芯片、传感器、电池）制定专项检验规范，引入自动化光学检测（AOI）设备，检验效率提升40%，检验精度提升35%。建立供应商分级抽检机制，对A级供应商实施简化检验，对B/C级供应商加大抽检比例，全年来料检验合格率达到99.78%，较2024年提升0.32个百分点。生产过程质量精准管控：推行“全工序巡检+关键工序专检”的过程质量管控模式，优化IPQC巡检路线与频次，覆盖生产全流程12个关键工序。引入生产过程质量监控系统，实时采集关键工序工艺参数，实现质量异常的实时预警与快速响应，全年过程质量异常处理及时率达到99.2%，过程检验合格率提升至99.56%。成品检验与出货质量保障：完善成品检验标准（FQC/OQC），新增智能硬件功能全检、可靠性测试等检验项目，确保产品符合市场准入与客户需求。建立出货前质量复核机制，2025年共完成成品检验52万余台，成品检验合格率达到99.92%，全年未发生批量性出货质量问题。（二）供应链质量协同提升，强化上游质量保障供应商质量分级与管理体系完善：修订《供应商质量分级管理办法》，从质量表现、交付能力、技术水平、服务响应等维度建立供应商分级评价体系，将供应商划分为A、B、C、D四个等级。2025年完成对86家核心供应商的分级评估，A级供应商占比提升至68.5%，对D级供应商实施淘汰或限期整改，供应商整体质量水平显著提升。供应商质量赋能与协同改进：组织开展供应商质量赋能培训6场，覆盖核心供应商技术、质量、生产等关键岗位人员300余人次，培训内容包括智能硬件质量标准、检验方法、过程管控技巧等。建立供应商质量协同改进机制，针对供应商存在的质量问题，联合技术、采购部门开展专项辅导，全年推动供应商完成质量改进项目28个，供应商质量问题发生率下降42%。供应链质量风险预警与管控：建立供应链质量风险监测机制，通过定期审核、现场稽核、质量数据统计分析等方式，实时掌握供应商质量动态。2025年共开展供应商现场稽核32次，识别并管控供应链质量风险15项，确保供应链质量稳定。针对关键元器件短缺、原材料价格波动等行业共性问题，联合采购部门建立备选供应商库，降低供应链质量风险。（三）质量改进与问题闭环管理，提升质量持续改进能力质量问题闭环管理机制优化：建立“问题收集-原因分析-措施制定-实施验证-效果固化”的全流程质量问题闭环管理机制，借助质量信息管理系统，实现质量问题的全程追溯与跟踪。2025年共收集处理研发、生产、售后等各环节质量问题860余项，问题解决率达到98.5%，问题复发率控制在2%以内。重点质量改进项目推进：针对客户反馈集中、影响产品品质的关键质量问题，成立专项质量改进小组，推行DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）改进方法。2025年共推进“智能穿戴设备续航稳定性提升”“智能家居控制终端连接稳定性优化”等重点质量改进项目15个，全部完成验收，累计降低售后返修率0.38个百分点，节约质量成本230余万元。质量成本管控与优化：建立质量成本核算体系，明确预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本的核算标准与统计方法。2025年通过优化检验流程、推进质量改进项目等方式，实现质量成本同比下降12%，其中外部故障成本（售后返修、客户赔偿等）下降25%，质量成本管控成效显著。（四）质量体系建设与认证，夯实质量管理基础质量管理体系持续优化：严格按照ISO9001:2015质量管理体系要求，修订完善《质量手册》《程序文件》等体系文件28份，优化质量管控流程15个，确保质量管理体系与公司业务发展相适配。组织开展内部质量体系审核2次，发现并整改体系运行问题42项，体系运行有效性持续提升。产品认证与市场准入保障：统筹推进公司智能硬件产品的国内外认证工作，2025年完成CE、FCC、CCC、RoHS等产品认证32项，确保产品符合不同国家和地区的市场准入要求，支撑产品顺利进入海外15个市场。同时，协助市场部门应对客户质量审核26次，客户审核通过率达到100%。质量信息化建设推进：升级质量信息管理系统，新增供应商质量管理、质量改进项目管理、质量成本核算等功能模块，实现质量数据的集中管理与自动统计分析。通过系统建设，质量数据统计效率提升60%，为质量决策提供了精准的数据支撑。（五）质量文化培育与全员质量赋能，营造全员参与氛围全员质量培训赋能：制定全员质量培训计划，2025年组织开展质量意识、质量标准、检验技能、质量改进工具等各类培训45场，覆盖公司各部门人员2000余人次。针对新员工开展质量岗前培训，确保新员工100%掌握岗位质量要求；针对生产一线员工开展技能比武活动，提升员工质量操作水平。质量文化活动开展：成功举办“质量月”活动，通过质量知识竞赛、质量案例分享、质量改进提案征集等形式，营造“人人关心质量、人人重视质量”的良好氛围。活动期间共收集质量改进提案120余条，评选优秀质量案例20个，其中15条优秀提案已落地实施，产生直接质量效益50余万元。质量激励机制完善：建立健全质量激励机制，将质量表现与员工绩效考核、评优评先直接挂钩。2025年共表彰优秀质量个人35名、优秀质量团队6个，奖励质量改进优秀提案人员28名，充分调动了全员参与质量改进的积极性与主动性。三、2025年存在的问题与不足高端智能硬件质量管控能力不足：随着公司向高端智能硬件领域拓展，高端产品对精度、可靠性、稳定性的要求更高，但目前部门在高端产品的精密检测、可靠性测试等方面的技术能力与设备投入不足，难以完全满足高端产品的质量管控需求，高端产品售后返修率高于中低端产品，影响高端市场拓展。供应链质量深度管控不够：虽然建立了供应商分级管理体系，但对供应商的过程质量管控深度不足，多依赖于来料检验，对供应商生产过程的质量监督、工艺管控等环节介入较少。部分中小供应商质量管控体系不完善，质量波动较大，给公司产品质量带来潜在风险。质量数字化建设滞后：现有质量信息管理系统虽实现了基础质量数据的管理，但在数据深度分析、质量预测预警、全流程质量追溯等方面功能不足。质量数据分散在各个系统，未能形成有效联动，难以通过数据驱动实现质量精准管控与提前预警。质量改进的深度与广度不足：质量改进项目多集中在生产环节的显性质量问题，对研发设计阶段的隐性质量问题、供应链协同中的质量瓶颈等深层次问题挖掘不够。同时，质量改进工具的应用不够广泛，部分改进项目未能形成标准化的管控流程，改进效果难以长期固化。全员质量意识仍需提升：部分部门员工质量意识薄弱，存在“重产量、轻质量”“重交付、轻管控”的思想，尤其是研发、采购等前端部门对质量前置管控的重视程度不足，导致部分质量问题源于前端环节，增加了后续质量管控成本。PART.02第二部分：2026年工作规划一、指导思想与核心目标2026年，质量部（品质管理部）将以公司智能硬件高端化、全球化战略为导向，坚持“预防为主、过程管控、持续改进、全员参与”的质量方针，以提升高端产品品质竞争力为核心，以质量数字化建设为抓手，深化全流程、全要素、全链条质量管控，强化供应链质量协同，培育精益质量文化，推动质量管理从“事后把关”向“事前预防、事中控制”转变，从“被动应对”向“主动赋能”升级，为公司实现智能硬件业务的高质量发展提供坚实的品质保障。（一）核心目标维度核心目标关键衡量指标产品质量提升全流程产品质量稳定性，突破高端产品品质瓶颈来料检验合格率≥99.8%，过程检验合格率≥99.7%，成品检验合格率≥99.95%，高端产品售后返修率≤0.8%市场与客户提升客户满意度，降低客户投诉率客户投诉率≤30PPM，客户满意度≥96分，客户质量审核通过率100%质量体系与改进深化质量体系建设，提升质量改进能力质量体系审核通过率100%，重点质量改进项目完成率≥98%，质量改进提案实施率≥80%，质量成本同比下降15%供应链质量深化供应链质量管控，提升供应商整体质量水平A级供应商占比≥75%，供应商质量问题发生率同比下降30%，供应商现场稽核覆盖率≥80%质量数字化推进质量数字化建设，实现数据驱动质量管控质量信息管理系统全模块上线运行，质量数据联动分析覆盖率100%，质量预测预警准确率≥85%二、重点工作规划与实施路径（一）聚焦高端产品品质提升，突破品质瓶颈高端产品质量管控体系建设：针对高端智能硬件产品，制定专项质量管控方案，建立“研发-供应链-生产-售后”全流程高端质量管控体系。修订高端产品检验标准，新增精密尺寸检测、长期可靠性测试、复杂环境适应性测试等检验项目，确保高端产品品质符合市场需求。高端检测设备投入与技术升级：申请专项预算，引入高精度三坐标测量仪、环境可靠性测试箱、电磁兼容（EMC）测试设备等高端检测设备，提升高端产品的检测精度与可靠性测试能力。同时，加强检测人员技术培训，培养一批具备高端产品检测能力的专业人才，确保检测设备高效应用。高端产品质量风险预防与控制：在高端产品研发阶段，提前介入开展质量风险评估，引入DFMEA（设计失效模式与影响分析）等质量工具，识别并预防设计阶段的质量风险。在生产阶段，推行“零缺陷”生产理念，加强关键工序的质量管控，实现高端产品质量问题的早发现、早处理。（二）深化供应链质量管控，构建协同质量生态供应商质量管控体系升级：完善供应商分级管理体系，细化分级评价指标，将供应商生产过程质量、技术创新能力、可持续发展能力等纳入评价范围。加强对供应商的过程质量管控，推行供应商生产过程审核制度，对核心供应商实施驻厂质量监督，确保供应商生产过程符合质量要求。供应商质量赋能与协同改进深化：制定供应商质量赋能专项计划，组织开展高端产品质量标准、先进质量管理方法、工艺优化等专项培训，覆盖核心供应商关键岗位人员。建立供应商质量联合改进机制，针对供应商共性质量问题，联合技术、采购部门开展专项攻关，推动供应商质量水平持续提升。供应链质量风险预警与应急管控：建立供应链质量风险大数据监测平台，整合供应商质量数据、行业质量动态、原材料市场信息等，实现供应链质量风险的实时监测与预警。完善供应链质量应急管控机制，针对供应商质量突发问题，制定应急处置方案，建立备选供应商库，确保供应链质量稳定。（三）推进质量数字化建设，实现数据驱动质量管控质量信息管理系统升级完善：升级优化质量信息管理系统，新增质量预测预警、全流程质量追溯、质量数据分析可视化等功能模块，实现研发、供应链、生产、售后等各环节质量数据的集中管理与联动分析。推动质量信息管理系统与ERP、MES、CRM等系统的数据对接，打破数据孤岛。质量数据体系建设与应用：建立健全质量数据采集、整理、分析、应用体系，明确各环节质量数据的采集范围、标准与责任主体。运用大数据分析技术，开展质量数据深度分析，挖掘质量问题根源，预测质量风险趋势，为质量决策提供精准的数据支撑。2026年实现关键质量指标的自动统计分析与可视化展示，质量预测预警准确率达到85%以上。数字化质量管控工具推广应用：推广应用数字化质量管控工具，如数字化检验记录、在线质量审核、远程质量监控等，提升质量管控效率与精准度。在生产车间推行质量数据实时采集终端，实现生产过程质量数据的实时上传与分析，及时发现并处理质量异常。（四）深化质量改进与体系建设，提升质量持续改进能力质量改进体系完善与深化：完善质量改进项目管理体系，推行DMAIC、8D等先进质量改进方法，扩大质量改进项目覆盖范围，从生产环节延伸至研发、供应链、售后等全环节。建立质量改进效果评估与固化机制，确保改进成果形成标准化流程，实现质量改进的持续固化与提升。2026年计划推进重点质量改进项目20个，完成质量改进提案实施100条以上。质量管理体系优化与升级：持续优化ISO9001:2015质量管理体系，结合公司高端化、全球化战略需求，引入IATF16949等先进质量管理体系理念，提升质量管理体系的科学性与有效性。加强体系运行的监督与审核，开展内部体系审核4次，确保体系有效运行。质量成本精细化管控：深化质量成本核算体系，细化质量成本核算科目，实现质量成本的精准核算与动态监控。通过推进质量改进项目、优化检验流程、降低质量故障损失等方式，实现质量成本同比下降15%。建立质量成本分析与改进机制，定期开展质量成本分析，识别质量成本管控瓶颈，提出改进措施。（五）强化全员质量赋能，培育精益质量文化精准化全员质量培训：制定分层分类的全员质量培训计划，针对研发人员开展设计质量、DFMEA应用等培训；针对采购人员开展供应商质量管控、采购质量风险识别等培训；针对生产人员开展过程质量管控、操作技能提升等培训；针对管理层开展质量战略、精益质量管理等培训。2026年计划组织各类质量培训50场，覆盖全员2500余人次。多元化质量文化活动开展：创新“质量月”活动形式，开展质量标杆评选、质量改进案例分享会、跨部门质量协同竞赛等活动，营造“人人追求质量、事事重视质量”的良好氛围。建立质量文化宣传阵地，通过公司内网、宣传栏、公众号等渠道，宣传质量理念、优秀质量案例、质量知识等，提升全员质量意识。完善质量激励与约束机制：进一步完善质量激励机制，加大对质量改进优秀团队与个人、优秀质量提案的奖励力度，将质量表现与员工晋升、薪酬调整直接挂钩。建立质量约束机制，对违反质量规定、造成质量损失的部门与个人进行问责，形成“奖优罚劣”的质量导向。（六）统筹产品认证与市场准入，支撑全球化拓展产品认证规划与推进：提前规划公司智能硬件产品的国内外认证工作，针对不同国家和地区的市场准入要求，制定专项认证计划。统筹推进CE、FCC、CCC、RoHS、UL等产品认证，确保产品顺利进入海外20个以上市场，支撑公司全球化业务拓展。客户质量审核应对与服务：建立客户质量审核应对机制，提前梳理客户质量审核要点，完善质量审核资料，开展内部模拟审核，确保客户质量审核通过率100%。加强与客户的质量沟通与协同，及时响应客户质量需求，提升客户满意度。行业质量标准研究与应用：加强对智能硬件行业质量标准的研究，及时跟踪国内外质量标准的更新动态，将先进的行业质量标准融入公司质量管理体系与产品质量标准中，提升公司产品的市场竞争力。三、保障措施组织保障：成立部门战略工作小组，由部门负责人牵头，联合各质量模块骨干组成，统筹推进2026年重点工作落地、重大质量问题解决与资源配置。明确各质量模块、各岗位的职责分工，建立“月度跟踪、季度评估、年度考核