五轴加工中心编程与仿真 课件全套 单元1 宇龙机械加工仿真软件的安装、启动与授权等 -多轴零件综合编程实例

单元1宇龙机械加工仿真软件教学班级：

报告人：2025目录CONTENTS第一节：五轴加工中心仿真实训概述第三节：宇龙机械加工仿真软件启动与授权第二节：宇龙机械加工仿真软件安装五轴加工中心仿真实训概述第一节第一节：五轴加工中心仿真实训概述依据教高[2006]16号文件，天津职业技术师范大学在五轴加工中心实训教学中，借鉴三轴加工中心经验，采用先仿真再实训模式。该模式应用宇龙机械加工仿真软件，其能实现五轴加工全过程仿真，解决机床数量不足和误操作问题。此仿真实训让学生“学中做，做中学”，零成本训练技能，减少损耗，符合国家示范校建设要求，实践“项目化”“任务化”理念，具有实训效果好、针对性强、宜于普及的优势。第二节：宇龙机械加工仿真软件安装软件功能：毛坯定义、刀具选用、程序调试、零件测量等。宇龙机械加工仿真软件安装第二节第二节：宇龙机械加工仿真软件安装硬件配置：Intel(R)Core(TM)i3CPU2.0GHz或以上；内存2.0GB或以上。操作系统：Windows7或WIN10以上；必须安装TCP/IP网络协议。网络要求：局域网内部必须畅通。系统要求：第二节：宇龙机械加工仿真软件安装第1步，打开“宇龙机械加工仿真软件”的安装包。安装步骤：第2步，双击setup.exe程序，进行安装，此时系统弹出的“InstallshieldWizard（一）”对话框，单击“下一步”按钮。第二节：宇龙机械加工仿真软件安装第3步，系统弹出如图1-3所示的“InstallshieldWizard（二）对话框，选择“教师机”或者“学生机”，单击“下一步”按钮。第4步，系统弹出如图1-4所示的“InstallshieldWizard（三）”对话框，选择“我接受许可证协议中的条款（A）”，单击“下一步”按钮。第二节：宇龙机械加工仿真软件安装第5步，系统弹出如图1-5所示的“InstallshieldWizard（四）”对话框，单击“浏览”可以选择软件的安装路径，此处默认在C盘，单击“下一步”按钮。第6步，系统弹出如图1-6所示的“InstallshieldWizard（五）”对话框，单击“安装”按钮，进行下一步的安装。。第二节：宇龙机械加工仿真软件安装第7步，系统弹出如图1-7所示的“InstallshieldWizard（六）”对话框，等待“安装”进度完成。第8步，系统会弹出如图1-11所示的“问题”对话框，提示用户是否在桌面上创建快捷方式，单击“是”按钮，进行下一步第二节：宇龙机械加工仿真软件安装第9步，系统弹出如图1-12所示的“InstallshieldWizard（七）”对话框，点击“完成”按钮，完成安装。。第二节：宇龙机械加工仿真软件安装如果需要卸载加工仿真系统，点击桌面菜单“开始”→“设置”→“控制面板”的“添加/删除程序”；选中程序列表中的“机械加工仿真软件”，点击“添加/删除(R)…”即可删除本程序。程序的卸载宇龙机械加工仿真软件启动与授权第三节第二节：宇龙机械加工仿真软件安装用鼠标左键依次点击“开始”→“宇龙机械加工仿真软件”→“宇龙软件授权管理程序”。启动宇龙软件授权管理程序第二节：宇龙机械加工仿真软件安装依次点击“开始”→“宇龙机械加工仿真软件”，系统将弹出如图1-14所示的“用户登录”界面：运行宇龙机械加工仿真软件谢谢大家单元2宇龙机械加工仿真软件的操作班级：

报告人：2025目录CONTENTS第一节：软件界面第三节：机床管理第二节：文件管理软件界面第一节第一节：软件界面机械加工仿真软件界面采用了标准的Windows窗口界面，最上面是标题栏，第二行是菜单，第三行是快捷键工具栏，中间最大区域的左边是虚拟机床及零件加工状态显示区，右边是操作面板区，包括数控系统面板和机床控制面板，最下面是状态提示栏。文件管理第二节第二节：文件管理项目文件主要用来保存操作结果，保存的内容包括：机床、毛坯、加工完成的零件、选用的刀具和夹具、零件在机床上的安装位置和方式，输入的数控程序、用户坐标系和刀具长度及半径补偿值等内容。2.2文件菜单第二节：文件管理单击菜单“文件（F）”→“新建项目（N）”就相当于重新选择机床的状态。在新建项目文件时，如果当前文件有所改动或者没有保存，系统将弹出所示的对话框，提示用户是否保存当前修改的项目文件。2.2.1新建项目文件第二节：文件管理单击菜单“文件（F）”→“打开项目（O）”，系统弹出如图2-4所示的“打开”对话框。在“搜寻（I）”下拉列表中选择相应的路径，然后在“打开”对话框中选择要打开的文件，单击“打开”按钮即可打开该文件。2.2.2打开项目文件第二节：文件管理保存文件很重要，间隔一定时间就应该对所做的工作进行保存，这样能避免一些操作中的失误。单击菜单“文件（F）”→“保存项目（S）”或“另存项目（A）”，选择需要保存的内容，按下“确认”按钮。如果保存一个新的项目或者需要以新的项目名保存，选择“另存项目”，系统弹出如图2-5所示的“另存为”对话框，在“搜寻（I）”下拉列表中选择要保存的路径，输入项目名称。单击“保存”按钮即可保存该文件。保存项目时，系统自动以用户输入的文件名建立一个文件夹，内容都放在该文件夹之中，默认保存在用户工作目录相应的机床系统文件夹内。2.2.3保存项目文件第二节：文件管理

经过部分加工的毛坯称为零件模型，导出零件模型相当于保存加工后的零件模型。2.2.4导出零件模型导出零件模型的操作过程是单击菜单“文件（F）”→“导出零件模型（I）”，系统弹出如图2-7所示的“另存为”对话框，在对话框中输入文件名，单击“保存”按钮，此成型毛坯即被保存，可在以后放置零件时调用。第二节：文件管理2.2.5导入零件模型单击菜单“文件（F）”→“导入零件模型（I）”，系统首先弹出图2-3对话框提示用户是否保存当前修改的项目文件，选择完成后。再弹出图2-8所示的“打开”对话框。在图2-8所示的“打开”对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。此类文件是通过“文件”/“导出零件模型”所保存的成型毛坯。“文件”下拉菜单如图2-2所示，该菜单主要实现项目文件的管理。第二节：文件管理2.3视图与窗口“视图”的下拉菜单或显示区内右键浮动菜单中或工具栏中提供了基本的视图操作功能，如图2-9对话框所示。下面简单介绍“视图”菜单中各主要命令的功能。第二节：文件管理2.3.1视图选项单击“视图（V）”→“选项”或在鼠标右键浮动菜单中选择“选项”，或在工具条中选择，系统弹出如图2-10所示“视图选项”对话框。机床管理第三节第三节：机床管理2.4机床管理在使用机械加工仿真软件进行仿真加工时，首先需要确定要使用的机床类型，加工刀具以及对刀时要用的基准工具等。下面简单介绍“机床”菜单中各主要命令的功能，机床下拉菜单如图2-11所示。第三节：机床管理2.4.1选择数控机床单击“机床（M）”→“选择数控机床”或者单击工具条上的图标，系统弹出如图2-12“机床选择”对话框。在对话框中，“控制系统”选择“HEIDENHAIN”和“ITNC530”，“机床类型”选择“五轴加工中心”，型号是“HEM700U”，选择完成单击“确定”按钮。第三节：机床管理2.4.2选择刀具单击“机床（M）”→“选择刀具”或者单击工具条上的图标，系统弹出如图2-13所示“选择铣削、钻削刀具”对话框。第三节：机床管理2.4.3基准/拆除工具（1）基准工具单击“机床（M）”→“基准工具”或者单击工具条上的图标，系统弹出如图2-14基准工具对话框。单击“确定”后电子寻边器将自动添加到主轴。电子寻边器的使用方法如图2-15对话框所示。（2）拆除工具单击“机床（M）”→“拆除基准”命令，主轴上的基准工具将被拆除。第三节：机床管理2.5机床夹具管理机床夹具主要用于将工件固定在机床工作台上，以保证工件和刀具相对位置关系。第三节：机床管理2.5.1安装/拆除夹具（1）安装通用夹具单击“装夹”→“安装通用夹具”命令或者在工具条上选择图标，系统将弹出图2-18所示“选择夹具”对话框。根据加工毛坯的外形选择合适的夹具。以平口钳为例，先单击平口钳图标，再单击“确定”按钮，机床工作台上自动添加平口钳，如图2-19所示。第三节：机床管理（2）安装专用夹具单击“装夹”→“安装专用夹具”命令，系统将弹出图2-20所示“选择夹具”对话框。单击需要的夹具图标，再单击“确定”按钮，专用夹具就出现在机床台面上。（3）自定义工艺板使用自定义工艺板命令，可以自行定义工艺板的长宽高三个尺寸。在自定义工艺板的上面，可以继续添加通用夹具，以便将零件加高，满足五轴加工中心对某些加工位置的要求。（4）拆除夹具单击“装夹”→“拆除夹具”命令即可将机床工作台面上的夹具拆除，前提是应保证夹具上的毛坯或工件已经被拆除。第三节：机床管理2.5.2安装/拆除压板（1）安装压板对于尺寸较大的毛坯，铣床和加工中心在使用工艺板或者不使用夹具时，可以使用压板来装夹毛坯。单击“装夹”→“安装压板”命令，系统将弹出如图2-21所示“选择通用压板”对话框。在图2-21中选择适当尺寸的压板和螺栓后，单击“确定”按钮，压板会出现在模拟机床的左下角。若采用垂直工艺板，在选择压板时需要勾选图2-21“选择通用压板”对话框左下角“安装到垂直工艺板”选项。第三节：机床管理2.5.4安装/拆除支撑（1）安装支撑单击“装夹”→“安装支撑”命令，支撑会出现在模拟机床的左下角，如图2-23所示，图中显示的是仿真辅助支撑的具体应用。（2）拆除支撑在工作台上选中要拆除的支撑，此时被选中的支撑以红色显示，单击“装夹”→“拆除支撑”命令，被选中的支撑就会被拆除。第三节：机床管理2.6零件管理机械加工仿真软件的“零件”菜单里为操作者提供了定义毛坯、放置零件、移动零件、拆除零件等功能第三节：机床管理2.6.1定义毛坯单击“零件（P）”→“定义毛坯”命令或单击工具条中，系统弹出如图2-25“定义毛坯”对话框。2.6.2放置零件单击“零件（P）”→“放置零件”命令或单击工具条中，系统弹出如图2-26所示“选择零件”对话框。在列表中单击所需的毛坯，选中的零件信息加亮显示，单击“安装零件”按钮，毛坯被放到机床上。第三节：机床管理如果选择了“导入零件模型”的操作，图2-26“选择零件”对话框的零件列表中会显示模型文件名。在“类型”中单击“选择模型”，就可以导入零件模型（经过部分加工的半成品），模型被放置在机床台面或夹具上，若在类型框中单击了“选择毛坯”，即使选择了导入的零件模型文件，放置在工作台面上的仍然是未经加工的原始毛坯。第三节：机床管理2.6.3移动零件单击“零件（P）”→“拆除零件”命令，工作台面上的零件将被拆除，在拆除零件前应保证没有安装压板，同时机床处于停止状态。2.6.4拆除零件机械加工仿真软件提供了对刀时常用的塞尺及用于保证零件加工尺寸精度的量具。其分别位于“塞尺检查（L）”菜单和“测量（T）”菜单中。下面具体讲解各自的使用方法。第三节：机床管理2.7.1塞尺检查（1）安装量块或塞尺当毛坯和刀具均已安装在机床上，调整刀具位置使其处于毛坯的表面上方某个位置（刀具底部与毛坯上表面距离最好大于100mm），如图2-30所示。单击“塞尺检查（L）”→“100mm（量块）”命令，仿真界面如图2-31（左图）所示。当刀具底面与塞尺上表面未接触时，系统提示“较松”；使用机床控制面板调整刀具高度，当刀具底面与塞尺上表面刚好接触时，系统提示“合适”，如图2-31（中图）所示；当刀具底面位于塞尺上表面以下时，系统提示“较紧”，如图2-31（右图）所示。（2）收回塞尺或量块单击“塞尺检查（L）”→“收回塞尺”命令或单击已被调用的塞尺即可收回塞尺。第三节：机床管理2.7.2测量工具

测量时首先选择一个平面，在左侧的机床显示视图中，绿色的透明表面表示所选的测量平面（图中为垂直方向，Z-X平面）。在右侧测量对话框上部，显示零件被测量平面切割加工零件后的剖面形状，如图2-32（右图）所示。Z-X平面通常是用来测量零件的高度尺寸。第三节：机床管理2.7.2测量工具

两端的黄线和蓝线表示卡爪。将光标停在某个端点的箭头附近，鼠标变为，此时可移动该端点。将光标停在旋转控制点附近，此时鼠标变为，这时可以绕中心旋转卡尺。将鼠标停在中心控制点附近，鼠标变为，拖动鼠标，保持卡尺方向不动，移动卡尺中心。对话框右下角“尺脚A坐标”显示卡尺黄色端坐标；“尺脚B坐标”显示卡尺紫色端坐标。第三节：机床管理2.7.2测量工具用鼠标拖动卡尺到要测量的轮廓，使卡爪尽量接近要测量元素的轮廓线。然后单击图2-35（右图）中对应卡爪的“添加到计算器”选项后，该卡爪所在的点位坐标值就会自动添加到“测量结果”里。当添加的测量元素个数满足测量系统要求时，单击图2-35（左图）对话框中的“计算”选项，测量的点位坐标和计算后的结果都显示在“测量结果”里。第三节：机床管理2.8.1操作记录启动机械加工仿真软件，选择所要采用的数控系统、机床，单击菜单栏的“文件”菜单，显示如图2-37所示的“文件（F）”菜单，单击“开始记录”，弹出如图2-38所示的“另存为”对话框，选择保存文件的路径和输入文件名，单击“保存”按钮即可。击如图2-37“文件（F）”菜单里的“演示(S)”，弹出打开操作记录文件对话框，找到“记录”时保存的文件名，单击“打开”按钮，即开始播放记录。。2.8.2查看记录谢谢大家单元3五轴加工中心的常用操作班级：

报告人：2025目录CONTENTS第一节：五轴加工中心概述第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作第二节：五轴加工中心机床的操作界面五轴加工中心概述第一节第一节：五轴加工中心概述五轴加工中心是指具有3个直线坐标轴和两个旋转坐标轴，并且可以进行五轴联动加工的数控机床。在ISO标准中虽然规定了永远假定刀具相对于静止的工件坐标而运动，但落实到具体机床上，在加工零件时，是刀具移向工件还是工件移向刀具，当坐标轴旋转时，是刀具摆动还是工件旋转。因此五轴加工中心衍生出如下几种机床结构。第一节：五轴加工中心概述机床结构如图3-1所示，两个旋转轴均属摆头类。两个旋转轴结合为一个整体构成双摆头结构。加工过程中刀具除正转切削以外，还能绕A轴和C轴摆动，或绕B轴和C轴摆动，工件在工作台上，整个加工过程固定不动。这种结构的机床适合加工体积大、重量重的工件。但因主轴在加工过程中摆动，所以主轴刚性较差，加工切削量较小。一般重型机床都采用这种结构。1.双摆头式（Head/Head）五轴加工中心第一节：五轴加工中心概述机床结构如图3-2所示，两个旋转轴均属转台类，两个旋转轴结合为一个整体，构成双转台结构，放置在工作台面上，加工过程中工作台旋转并摆动，若摆台横放则工件绕C轴旋转的同时可沿着A轴摆动，若摆台竖放则工件绕C轴旋转的同时可沿着B轴摆动。刀具在主轴上只做正转切削，主轴始终为竖直方向，这种结构的机床主轴刚性好，可以进行切削量较大的加工。但工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件。2.双摆台式（Table/Table）五轴加工中心第一节：五轴加工中心概述机床结构如图3-3所示，典型的一摆头一摆台五轴加工中心结构是旋转轴B为摆头，加工时刀具可沿着B轴摆动，旋转轴C为转台，工件可沿着C轴旋转，旋转平面为XY平面。这类五轴机床的特点：加工过程中工作台只旋转不摆动，主轴只在一个旋转平面内摆动，加工特点介于双转台和双摆头之间。3.一摆头一摆台（Head/Table）五轴加工中心第一节：五轴加工中心概述五轴机床不同的结构形式会使机床在刚性、动态性能和精度稳定性等方面产生一些差异。（1）机床主轴刚性比较主轴摆头型五轴机床在加工的过程中，由于主轴摆动，使得主轴的刚性相对差；而工作台摆动机床，由于是工作台摆动，不会对主轴的刚性产生任何影响。（2）机床加工的效率对比由于旋转点的不同，刀尖实现同样的位移时，摆头型五轴机床的主轴需要摆动更大的角度(类似杠杆原理)，所以加工同样的零件，摆头型五轴机床的效率更低。4.主轴摆头型五轴机床与工作台摆台型五轴机床的区别第一节：五轴加工中心概述（3）刀具长度对机床加工精度的影响对摆头型五轴机床来讲，刀具长度是摆臂的一部分。也就是说，在主轴倾斜的情况下，刀具的长度影响摆臂长度，放大误差。即误差会随刀具的长度增长而增大（摆动误差=摆臂×摆角）。对于工作台摆台型五轴机床”，刀具长度与摆臂的长度无关。（4）摆动产生的位置误差与形状误差随着摆动，两种机床都会产生位置误差，但是摆头型五轴机床还会产生形状误差，而摆台型五轴机床则不会产生形状误差。例如加工孔时，由于主轴的进给方向和刀具的回转中心发生偏离，在机床产生位置误差的同时，摆头型五轴机床还会产生楔形孔的形状误差。而摆台型五轴机床的位置误差是由工作台摆动造成，主轴的进给方向和刀具的旋转中心始终重合，因此不会再附加产生形状误差。这是工作台摆台与主轴摆头相比另一个明显的优势。4.主轴摆头型五轴机床与工作台摆台型五轴机床的区别第一节：五轴加工中心概述（5）五轴加工大小范围的比较随着摆头型五轴机床主轴的摆动，工件直径方向的加工范围将会缩小，也就是说，主轴倾斜角度时会吃掉行程，从而导致五轴加工所能加工最大工件的直径范围比其三轴加工时小；而摆台型五轴机床的工作台倾斜，对工件水平方向的尺寸不会产生任何影响，从这个意义上讲，五轴加工和三轴加工时的工件大小范围是相同的。但是五轴加工工件的最大范围还需考虑机床结构引起的干涉，需要机床供应商提供五轴加工干涉示意图来分析比较。通常情况下，同样的行程，摆台型五轴机床的五轴加工范围会比摆头型五轴机床更大。当然工作台摆台型五轴机床的最大缺点是需要克服工件的自重，如果工件和夹具很重，例如加工大型重型零件，如果机床无法实现工作台摆动，就只能采用主轴摆头型的五轴机床了。4.主轴摆头型五轴机床与工作台摆台型五轴机床的区别第一节：五轴加工中心概述（1）更广的适用范围（2）更精的加工质量（3）更高的工作效率5.五轴加工中心的优势五轴加工中心机床的操作界面第二节第二节：五轴加工中心机床的操作界面本书选择了GF公司的MIKRONHEM500U和700U为五轴加工中心的操作范例MIKRONHEM700U五轴加工中心配置了海德汉iTNC530数控操作系统型号第二节：五轴加工中心机床的操作界面具体参数序号

内容技术指标单位500U700U1工作范围X/Y/Z轴mm500/450/400700/600/500最大快移和进给速度m/min30302换刀机械手刀柄--ISO40/BT40ISO40/BT40刀库--DT30/CT60DT30/CT603电主轴的主驱动机构最大功率kw2020最大扭矩Nm7575主轴最高转速rpm12000120004B轴摆动范围°+110/-65+110/-65快速摆动rpm32325C轴回转工作台尺寸mmØ500Ø630转动范围°n×360°n×360°快速转动rpm112112第二节：五轴加工中心机床的操作界面功能区参照表区域号作

用详

细

说

明1左侧标题行将显示当前选中的机床运行方式（手动操作、MDI、电子手轮、自动运行等）2右侧标题行显示当前选中的程序运行方式（程序保存/编辑、程序测试等）3垂直功能键显示机床功能4位置显示可通过MOD-模式键设置：ACTL(用户坐标系）、REF（参考点）、DIST（剩余行程），这三种常用的位置显示模式。5主轴监控显示机床在当前的监控状态（主轴温度、震动、倍率等）

6水平功能键显示编程功能7工艺和零点显示显示刀具名、刀具轴、转速、进给、旋转方向、冷却润滑剂的信息和来自预设值表正启用的基准点编号。8状态表格表格概况：位置显示可达5个轴，刀具信息，正在启用的M功能，正在启用的坐标变换，正在启用的子程序，正在启用的程序循环，用PGMCALL调用的程序，当前的加工时间，正在启用的主程序名。第二节：五轴加工中心机床的操作界面屏幕下方软按键说明第二节：五轴加工中心机床的操作界面MIKRONHEM700U五轴加工中心操作面板区域号功能区说明01输入字母和符号的键盘区02字符键盘区，主要坐标轴和数值的输入和编辑键03SmarT.NC导航键区04光标移动方向键和GOTO跳转指令键区05触摸屏区06SmartKey，电气运行方式开关区07程序启动键，进给停止08系统电源开关09功能键区10打开编程对话窗口区11轴运动键区12编程运行方式键13急停按钮14进给倍率按钮15机床操作模式区16快移倍率按钮17程序/文件管理功能键，包括计算器，MOD模式功能，HELP帮助功能等第二节：五轴加工中心机床的操作界面五轴加工中心操作面板按键详细说明第二节：五轴加工中心机床的操作界面五轴加工中心操作面板按键详细说明第二节：五轴加工中心机床的操作界面五轴加工中心操作面板按键详细说明五轴加工中心仿真系统的基本操作第三节第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.1选择五轴加工中心机床启动宇龙机械加工仿真软件后，单击“机床（M）”→“选择数控机床”或者单击工具条上的图标，系统弹出如图3-7“机床选择”对话框。在对话框中，“控制系统”选择“HEIDENHAIN”,类别为“ITNC530”，机床类型选择“五轴加工中心”，具体型号是“HEM700U”，最后单击“确定”按钮，机床选择完成后，如图3-8所示。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.2数控系统的启动操作在真实机床上的开机步骤：1. 将机床主电源开关由OFF至ON，启动机床。2. 机床屏幕会显示“电源中断”，按“CE”键2次。3. 机床屏幕会显示“435openprotective”，手动将防护门拉开再关闭。4. 机床屏幕会显示“MCsafetydoorsaredoor”，按下关门键。5. 机床屏幕会显示“Switchonexternaldcvoltage”，按下电气电源键。机床开机就完成了，参考上述操作步骤，在仿真机床上的开机步骤是：如图3-8所示，显示屏TNC左上角显示出错信息“电源中断”时（图中1），按按钮两次（图中2），清除出错信息。随后显示屏左上角出现“外部继电器直流电压中断”的提示，则按下电气电源键（图中3），数控系统启动就完成了。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.3手动操作机床在“手动操作”模式下，可以用手动或增量运动来定位机床轴、设置工件原点以及倾斜加工面。进入“手动操作”模式方法如下：在机床操作面板上选择“手动操作”模式。屏幕界面如图3-9所示。

按住机床轴方向键直到轴移动到所要的位置为止。图3-10所示为机床各轴移动方向键。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.4电子手轮操作1.电子手轮各按键操作功能，如图3-11所示。在程序运行过程中，也可以用手轮移动机床轴。2.在加工安全门开启状态下，电子手轮单轴移动操作步骤：(1)在机床操作面板上选择选择“电子手轮”操作模式。(2)按住手轮上的“激活”按钮，在电子手轮上选择轴，比如X轴。在电子手轮上选择进给速率。在电子手轮上选择正、负方向移动所选机床轴，或者手动旋转电子手轮上的手轮，来移动所选机床轴。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.5定义毛坯尺寸按照图3-12所示，定义加工毛坯的形状为长方体，尺寸为50×50×70。3.3.6定义夹具如图3-13所示，定义夹具类型为自定心虎钳。。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.7将毛坯放置到夹具上如图3-14所示，选择前面定义好的毛坯，单击“安装零件”按钮。将毛坯放置到虎钳上，如图3-15所示。仿真系统默认放置的位置是毛坯中心在自定心虎钳的行程正中间，同时毛坯的中心与旋转工作台的中心重合。由于毛坯的高度为70mm，自定心虎钳的钳口高度为32mm，刀具的加工深度不能超过零件伸出来的高度38mm。在实际工作中，强烈建议零件的安装位置尽量接近旋转工作台的中心位置，这样实际加工时，工件摆动和旋转的幅度将比较小，相对比较安全。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.8定义加工刀具如图3-16所示，定义T1刀具为φ10mm。注意：图3-16图中1处的162.608，这个尺寸是刀尖到主轴端面的距离。这个尺寸在实际工作中，可通过机外测量仪直接测量到。如图3-17所示。如果没有机外测量仪，也可以在机床上利用高度百分表测量该值。如图3-18所示，在机床手动模式下，移动主轴，让主轴端面触碰到高度百分表后，记下该位置的Z轴数值。更换刀具后，再移动刀具，让刀尖触碰高度仪到同一位置，此时该位置的Z轴数值，与前次记录的Z轴数值的差值，就是刀尖到主轴端面的距离。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.9建立刀具表1.在机床操作面板上选择“手动操作”模式。参见图3-9所示。2.在屏幕右下角选择“刀具表”，进入刀具表界面，如图3-19所示。3.将“编辑”软键设置在“开”位置。（图中1）4.用光标键选择需要修改的值，进行修改，这里输入T1的刀具名称为“D10”，L值为“162.608”，即刀尖到主轴端面的距离，刀具半径R为“5”（图中2）。如果是球头铣刀则R2为球头半径。这里是平底刀，R2为“0”。刀具表填写说明见表3-6。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.9建立刀具表符号说明输入值T在程序调用刀具的编号（顺序编号，用光标选择）1NAME在程序中调用的刀具名（最多16个字符，只用大写字母，没有空格）D10L刀具长度L补偿值162.608R刀具半径R补偿值5R2球头半径或刀尖圆角半径0DL刀具长度L的差值0DR刀具半径R的差值0DR2刀具半径R2的差值0ANGLE循环22和208往复切入加工时，刀具的最大切入角

5.定义刀具完成后，将“编辑”软键设置在“关”位置，再单击“结束”按键（图中3），退出刀具表。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.10手动数据输入（MDI）模式用MDI操作模式能非常方便地执行简单加工操作或刀具预定位。编写的程序被保存在$MDI文件中。如图3-20所示，在机床操作面板上选择“MDI”模式（图中1）。前面定义的刀具参数，需要调用一次刀具才能生效。进入MDI模式后，海德汉系统自动将以前保存的MDI文件打开。常用的调刀操作和刀具预定位等指令可以提前输入。如果没有提前输入，单击“TOOLCALL”按键（图中2），系统自动输入字母“TOOLCALL”，再单击数字键“1”和“ENT”按键，随后出现字母“Z”，单击“ENT”按键确认，如果不需要输入S转速，单击“END”按键，完成换刀指令录入（图中3）。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.10手动数据输入（MDI）模式如果以前输入过该换刀指令，则移动光标到“TOOLCALL1Z”,该行程序的字体颜色自动变为蓝色，表示选中此行程序。最后单击程序启动键（图中4），机床自动将1号刀换到主轴上。与此同时，在刀具表中定义的1号刀的参数自动生效。如果主轴上已经是1号刀，则机床不会有换刀动作，但刀具表中修改过的参数会自动生效。在MDI模式中，每次按下程序启动键，只执行光标所在行的程序。该行程序执行结束，光标自动选择下一行程序，如果需要顺序执行，可直接按下程序启动键。如果不需要顺序执行，则用光标选择其他行的程序，再按下程序启动键执行该行程序。但如果光标所在行的程序为固定循环，例如CYCLE7或者CYCLE19，则执行完成整个循环后，才会停止。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.11对刀操作（试切法）对刀操作是确定用户坐标系的过程。为了降低实训成本，下面直接使用T1刀具完成对刀过程。1.对刀操作之前必须保证机床B轴处于0值，即工作台处于水平状态，不能倾斜。如果工作台倾斜，可以在“MDI”模式下，执行“LB+0FMAX”指令，让工作台复位到水平状态。如果工作台处于旋转状态，需要摆正位置，可在“MDI”模式下，执行“LC+0FMAX”指令，让工作台复位到零位状态。2.在机床操作面板上选择“手动操作”模式。移动刀具，接近工件，如图3-21所示。在实际工作中，刀具接近工件时，则使用电子手轮完成后续的操作。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.11对刀操作（试切法）3.试切法需要刀具旋转才行。如图3-21所示，图中4处是上次设定的转速值，如果默认转速合适，单击“主轴正转”按键，主轴将旋转起来。如果转速不合适，可单击图中1处的S按键，弹出对话框如图3-22所示。输入“1200”，单击循环启动键（图3-21中2），设定完成主轴转速S=1200。单击图中3处的M按键，可设定M指令，例如M03，主轴正转。或者单击“主轴正转”按键，将主轴旋转起来。4.将旋转的刀具慢慢接近工件，如果感觉手动操作模式移动太快，可使用电子手轮，将刀具从“-X”方向靠近工件的左侧，手轮倍率调小，慢慢移动，观察到刀具与工件接触时（出现铁屑），停止手轮操作，如图3-23所示。图3-24为实际操作现场照片（刀具为寻边器）。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.11对刀操作（试切法）5.在手动操作或电子手轮模式下，单击向左软按键（图3-23的图中1），屏幕下方出现新的菜单，单击“设定原点”按键，出现的新菜单如图3-25所示。6.单击图3-25“轴X”按键，屏幕上方出现提示行，如图3-26所示。输入“-30”，注意要先单击和，再单击改变符号，最后单击。数控系统自动计算工件中心在机床坐标系的位置。计算结果显示ACTL坐标系中的X值为“-30.000”，如图3-26所示。这个操作的含义是定义工件毛坯的中心为用户坐标系的原点，此时T1刀具在用户坐标系中X轴方向的位置是“-30”。计算公式是毛坯X方向的尺寸除以2加上刀具半径，即50/2+10/2=30，刀具在工件左侧为-30，在右侧为+30。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.11对刀操作（试切法）7.X轴找正完成后，接下来找正Y轴，将旋转的刀具从-Y方向靠近工件，手轮倍率调小，慢慢移动，观察刀具与工件接触时，此时停止手轮操作，如图3-27所示。8.单击图3-27“轴Y”按键（图中1），屏幕上方出现提示行（图中2），输入“-30”，注意要先单击和，再单击改变符号，最后单击。数控系统自动计算工件中心在机床坐标系的位置。计算结果显示ACTL坐标系中的Y值为“-30.000”（图中3）。这个操作的含义是定义工件毛坯的中心为用户坐标系的原点，此时T1刀具在用户坐标系中Y轴方向的位置是“-30”。计算公式是毛坯Y方向的尺寸除以2加上刀具半径，即50/2+10/2=30，刀具在工件下方为-30，在上方为+30。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.11对刀操作（试切法）9.Y轴找正完成后，接下来找正Z轴，将旋转的刀具从工件上方靠近工件，手轮倍率调小，慢慢移动，观察刀具与工件有接触时，停止手轮操作，如图3-28所示。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.11对刀操作（试切法）10.单击图3-28“轴Z”按键（图中1），屏幕上方出现提示行（图中2），由于系统默认是“+0”，符合要求，无须输入，直接单击。数控系统自动计算工件中心在机床坐标系的位置。计算结果显示ACTL坐标系中的Z值为“0.000”（图中3）。这个操作的含义是定义工件毛坯的中心为用户坐标系的原点，此时T1刀具在用户坐标系中Z轴方向的位置是“0”。在实际操作中，试切法的对刀精度较差。原因是实际操作中要求刀具和工件有摩擦的痕迹，就要停止，出现铁屑，实际已切多了。因此加工精度要求高的零件，可将刀具更换为寻边器。但对刀方法是一样的。XYZ三个轴的对刀完成后，单击“原点管理”按键（图中4），进入预设表，如图3-29所示。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.12用户坐标系的设定在手动操作的屏幕界面里，其底部菜单，也有“原点管理”菜单项，单击该项菜单，也可以进入图3-29所示的预设表。如图3-29所示，前面XYZ的对刀结果都显示在这个预设表中的第一行（图中1）。其中红颜色字体的是0号坐标系，这个0号坐标系一般不使用。首先将光标移到下一行1号坐标系，单击屏幕下方的“改变预设”按键（图中2），屏幕下方菜单将出现新的菜单，如图3-30所示，单击“保存当前预设点”按键（图中3）。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.12用户坐标系的设定屏幕下方菜单又会出现新的菜单，如图3-31所示。单击“执行”按键（图中4），可以观察到此时0号坐标系的数值被复制到1号坐标系中（图中5）。单击“结束”按键，返回到上一级菜单，如图3-30所示。如果需要修改复制完成的1号坐标系中的值，可以单击“编辑当前字段”按键，进行修改，这里就不赘述了。单击返回“上一级”图标（图3-30中7）,返回到如图3-32所示的菜单。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.12用户坐标系的设定1号坐标系建立完成后，可设置该坐标系为当前坐标系。单击图3-32（图中8）“启用预设”按键，屏幕底部菜单变更为图3-31的菜单。单击“执行”按键（图3-31中4），可以观察到此时的1号坐标系的字体颜色由黑色变为蓝色，1号坐标系就成为了当前坐标系。最后单击“结束”按键，返回到手动操作界面，用户坐标系的设定就完成了。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.13外部加工程序的传入操作五轴机床的加工程序通常都较长，实际加工中直接用机床键盘录入加工程序的情况很少，且容易出错，多数是将CAM软件后置处理生成的程序直接传入数控系统中。为了方便后面练习操作，请将下面铣工件上表面的加工程序，录入到记事本中，并保存该文件到“C:\NC\LX1.H”。C:\NC\LX1.H（铣工件上表面的程序）程序注释（加工时不需要输入）0BEGINPGMLX1MM1BLKFORM0.1ZX-25Y-25Z-702BLKFORM0.2X+25Y+25Z+03TOOLCALL1ZS15004CYCLDEF247DATUMSETTING~Q339=+1;DATUMNUMBER5LX+35Y-24R0FMAX6LZ+100R0FMAXM037LZ+5R0FMAXM088LZ-1R0F2609LX-2410LY+2411LX+2412LY-1613LX-1614LY+1615LX+1616LY-817LX-818LY+819LX+820LY+021LX+022LZ+100R0FMAXM0923M0524M3025ENDPGMLX1MM前面内容为固定格式，程序名为LX1，程序单位为mm定义毛坯最小点坐标定义毛坯最大点坐标调用1号刀，设置转速为1500用户坐标系选择1号坐标系

快速移动到加工起始点（35,-24），FMAX指令不续效

铣削深度1mm（走回字形轨迹）

快速提刀

程序结束第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.13外部加工程序的传入操作在五轴仿真加工中心上，将加工程序LX1.H传入仿真系统的具体操作如下：（1）如图3-33所示，在机床操作面板上选择“程序编辑”模式（图中1）。在数控系统屏幕变更为文件管理，单击向左软按键两次（图中2），屏幕下方出现新的菜单，如图3-34所示。（2）如图3-34所示，单击视窗按键（图中3），数控系统屏幕变更为两个窗口，如图3-35所示。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.13外部加工程序的传入操作（3）如图3-35所示，左边的窗口为数控系统的内部目录ITNC\LX，右边的目录默认是C:\，用→光标键将蓝色光标从左侧切换到右侧窗口，用↓光标键找到C:\NC\LX1.H（图中4），单击复制按键（图中5），弹出拷贝文件提示对话框，如图3-36所示，单击OK按键（图中6），LX1.H就从右侧窗口复制到了左侧窗口，加工程序就传入仿真机床了。如果需要编辑传入的加工程序，可在左侧窗口中，用光标选择该文件，按下ENTER键，就可以打开这个文件，进行编辑等操作。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作3.3.14自动执行加工程序的操作如图3-37所示，在机床操作面板上选择“程序运行－全自动”模式（图中1）。在数控系统屏幕中，用“↓”光标键（图中2）选择需要自动执行的加工程序，例如LX1.H（图中3），按下“ENTER”键（图中4），LX1.H文件被数控系统自动打开，如果程序确认没有问题，就可以按下“程序启动”键（图中5），机床自动按照加工程序的内容，开始加工零件。如果加工程序选择错误，可以按下“程序管理”键（图中6），返回到程序选择界面，再重新选择加工程序即可。LX1.H执行结果如图3-38所示。第三节：五轴加工中心仿真系统的基本操作加工程序执行结果谢谢大家单元4五轴加工中心的编程指令班级：

报告人：2025目录CONTENTS第二节：常用的编程指令第三节：常用的循环指令第四节：常用的M功能第一节：概述概述第一节第一节：概述主要应用于：万能铣床高速铣削用倾斜主轴头和回转工作台的五轴加工大型机床的5轴加工镗铣加工中心和自动加工五轴加工中心的数控系统配置海德汉公司的iTNC530数控系统比较多。该系统是一个多功能面向车间使用的适用于铣、钻、镗和加工中心的数控系统。常用的编程指令第二节第二节：常用的编程指令（1）调用刀具；（2）定义用户坐标系；（3）快速进刀至加工面上的轮廓起点附近；（4）刀具沿刀具轴定位在工件上方或直接预定位至加工深度；（5）按照进刀方式，接近零件；（6）加工零件轮廓；（7）按照退刀方式，离开零件；（8）快速退刀；（9）结束程序；4.2.1了解iTNC530加工程序的结构第二节：常用的编程指令1.如图4-3所示，在操作面板上单击“程序编辑”按键（图中1）→单击下“PGMMGT（程序管理）键”（图中2）调用文件管理器，数控系统界面变更为文件管理。2.单击屏幕下方“新文件”软键（图中3）。这时弹出建立文件名对话框，如图4-4所示。3.在图4-4（图中4）处输入新文件名，使用操作面板上的按键输入新文件名“LX2.H”。文件名长度不能超过25个字符，否则TNC无法显示完整文件名。文件名中不允许使用以下字符:!“’()*+/;<=>?[]^`{|}~。4.单击屏幕下方“YES”软键（图中5），新的加工程序文件建立完成。进入程序编写界面，如图4-5所示。4.2.2创建新零件加工程序第二节：常用的编程指令5.在新版本的iTNC530数控系统中，输入文件名后，会弹出单位选择对话框，如图4-6所示。此时可单击单击屏幕下方“MM”软键，完成加工程序的单位定义。4.2.2创建新零件加工程序第二节：常用的编程指令1.毛坯定义格式如下：BLKFORM0.1ZX...Y...Z...（最小点：最小点坐标）BLKFORM0.2X...Y...Z...（最大点：最大点坐标）格式中最小点和最大点说明如图4-7所示。4.2.3定义毛坯形状第二节：常用的编程指令4.2.3定义毛坯形状2.毛坯定义过程：1）如果前面建立的LX2.H文件被关闭，可在操作面板上单击“程序编辑”按键，再单击“PGMMGT（程序管理）键”调用文件管理器，参考图4-3。2)通过操作面板上的光标移动按键，在“TNC”目录中找到“LX2.H”文件后，单击操作面板上“ENTER”按键。重新进入程序编辑画面，如图4-8所示。3)单击屏幕下方最右边的“向右软按键行切换键”软键。直到出现屏幕下方菜单出现“程序默认值”选项为止。4)单击屏幕下方“程序默认值”软键。屏幕下方的菜单选项出现变更，如图4-9所示。第二节：常用的编程指令4.2.3定义毛坯形状5)单击屏幕下方“BLKFORM”软键。这时弹出毛坯定义对话框，如图4-10所示。6)单击操作面板上“ENTER”按键。进入毛坯定义最小点编辑画面，如图4-11所示。第二节：常用的编程指令4.2.3定义毛坯形状7)使用操作面板上数字按键，输入图4-7所示中最小点坐标值。输入过程如下：单击操作面板上数字按键“0”→单击操作面板上“ENTER”按键→操作面板上数字按键“0”→单击操作面板上“ENTER”按键→单击“正负号”按键→单击操作面板上数字按键“4”、“0”→单击操作面板上“ENTER”按键，最小点坐标值录入结束，接着进入最大点坐标值。8)分别使用操作面板上数字按键输入图4-7所示中最大点坐标值。输入过程如下：单击操作面板上数字按键“1”、“0”、“0”→单击操作面板上“ENTER”按键→操作面板上数字按键“1”、“0”、“0”→单击操作面板上“ENTER”按键→单击操作面板上数字按键“0”→单击操作面板上“ENTER”按键。结果如图4-12所示，完成毛坯的定义。第二节：常用的编程指令4.2.4iTNC530系统路径功能第二节：常用的编程指令4.2.4iTNC530系统路径功能1.工件加工的刀具运动编程1)沿平行机床轴运动程序段中仅有一个坐标，数控系统将沿平行机床轴的方向移动刀具。根据机床结构的不同，可能是刀具移动而工件不动，也可能是刀具不动而工件移动。但对于路径编程而言，按照ISO的规定，永远假定刀具相对于静止的工件坐标而运动。2)在主平面上运动程序段有两个坐标，数控系统将在编程平面上移动刀具。例如：LX+70Y+50F200;如图4-14所示。刀具保持Z坐标不动，在XY平面上移动至X=70、Y=50的位置。第二节：常用的编程指令4.2.4iTNC530系统路径功能3)三维运动程序段有三个坐标，数控系统将在空间上移动刀具。例如：LX+70Y+50Z-10F200;如图4-15所示。刀具在空间上移动至X=70、Y=50、Z=-10的位置。4)输入三个以上坐标iTNC530数控系统可以同时控制5轴联动。用5个轴联动加工，例如同时运动3个线性轴和2个旋转轴。这种程序十分复杂，很难在机床上编程，一般由CAM软件系统创建。例如：LX+20Y+10Z+2A+15C+220R0F100M03；。5)圆与圆弧运动iTNC530数控系统在相对工件圆弧路径上同时移动两个轴。输入圆心CC来定义圆弧运动。对圆编程时，数控系统将其指定在一个主平面中。在TOOLCALL（刀具调用）中设置主轴是将自动定义该平面，表4-2中阐述了主平面的定义。主轴坐标轴主平面ZXY平面（及UV,XV,UY）YZX平面（及WU,ZU,WX）XYZ平面（及VW,YW,VZ）第二节：常用的编程指令4.2.4iTNC530系统路径功能3)三维运动程序段有三个坐标，数控系统将在空间上移动刀具。例如：LX+70Y+50Z-10F200;如图4-15所示。刀具在空间上移动至X=70、Y=50、Z=-10的位置。4)输入三个以上坐标iTNC530数控系统可以同时控制5轴联动。用5个轴联动加工，例如同时运动3个线性轴和2个旋转轴。这种程序十分复杂，很难在机床上编程，一般由CAM软件系统创建。例如：LX+20Y+10Z+2A+15C+220R0F100M03；。5)圆与圆弧运动iTNC530数控系统在相对工件圆弧路径上同时移动两个轴。输入圆心CC来定义圆弧运动。对圆编程时，数控系统将其指定在一个主平面中。在TOOLCALL（刀具调用）中设置主轴是将自动定义该平面，表4-2中阐述了主平面的定义。主轴坐标轴主平面ZXY平面（及UV,XV,UY）YZX平面（及WU,ZU,WX）XYZ平面（及VW,YW,VZ）第二节：常用的编程指令4.2.4iTNC530系统路径功能6)圆弧运动的旋转方向DR如果圆弧路径不是沿切线过渡到另一轮廓元素上的，输入圆弧方向DR。顺时针圆弧使用“DR-”，逆时针圆弧使用“DR+”如图4-16所示。7)以CC为圆心的圆弧路径C编写圆弧路径C程序之前，必须首先输入圆心CC。C程序段前的最后一个编程刀具位置将被用作圆的起点。8)整圆输入与起点相同的点作为终点。第二节：常用的编程指令4.2.5接近与离开轮廓的路径类型程序中的接近与离开路径是由APPR/DEP键来设置。“APPR”为轮廓接近功能、“DEP”为轮廓离开功能。在程序编辑状态下，单击“APPR/DEP”键，这时屏幕的下方出现接近与离开轮廓的路径类型所有软按键，如图4-19所示。其中相应软按键路径功能说明参见表4-3和表4-4所示。第二节：常用的编程指令4.2.5接近与离开轮廓的路径类型1.沿相切直线接近：APPRLT1) 格式：如图4-20所示。2)举例说明如图4-21所示，刀具由起点PS沿直线移动到辅助点PH，然后沿相切于轮廓的直线移动到第一个轮廓点PA。辅助点PH与第一轮廓点PA的距离为LEN。注意使用时可以用任一路径功能接近起点PS。单击“APPR/DEP”键→单击“直线相切”软键→输入第一轮廓点PA坐标值→输入LEN：辅助点PH与第一轮廓点PA间的距离→输入用于半径补偿RR/RL左右刀补→单击键。第二节：常用的编程指令4.2.5接近与离开轮廓的路径类型2.沿相切圆弧接近：APPRCT1) 格式：如图4-22所示。2）举例说明如图4-23所示，刀具由起点PS沿直线移动到辅助点PH。然后沿相切于第一轮廓元素的园移动到第一个轮廓点PA。辅助点PH到第一轮廓点PA的圆弧半径R与圆心角CCA确定。圆弧方向由第一轮廓元素的刀具路径自动计算得到。注意使用时可以用任一路径功能接近起点PS。单击“APPR/DEP”键→单击“沿相切圆弧接近”软键→输入第一轮廓点PA坐标值→输入圆弧半径R(注意：CCA只能输入为正值，最大输入值360°)→输入用于半径补偿RR/RL左右刀补→单击键。第二节：常用的编程指令4.2.5接近与离开轮廓的路径类型3.沿相切直线离开：DEPLT2）举例说明如图4-25所示，刀具沿直线由最后一个轮廓点PE移至到终点PN。然后直线在最后一个轮廓元素的延长线上。点PN与点PE的距离为LEN。注意使用时可以用轮廓点PE和半径补偿编写最后一个轮廓元素的程序。单击“APPR/DEP”键→单击“直线相切”软键→输入LEN:输入最后一个轮廓元素点PE到终点PN的距离→单击键。第二节：常用的编程指令4.2.6子程序利用子程序和程序块重复功能，只需对加工过程编写一次程序，之后可以多次调用运行。1.子程序标记零件程序中的子程序及程序块重复的开始处由标记(LBL)作其标志。“标记”用1至999之间数字标识或用自定义的名称标识。在程序中每个“标记”号或“标记”名只能被LABELSET设置一次。标记名数量只受内存限制。LABEL0（LBL0）只能用于标记子程序的结束，因此可以使用任意次。2.子程序执行顺序1)TNC顺序执行零件程序直到用CALLLBL调用子程序的程序段为止。2)从子程序起点执行到子程序结束（CALLLBLnREPn）。子程序结束的标志为LBL0。3)被调用的CALLLBLnREPn程序段间的程序块被重复执行REP后输入的次数。4)最后一次重复运行结束后，TNC恢复零件程序运行。第二节：常用的编程指令4.2.6子程序3.编程注意事项1）一个主程序最多可以有254个子程序。2）调用子程序的顺序没有限制，也没有调用次数限制。3）不允许子程序调用自身。4）在主程序结束处编写子程序（在M2或M30的程序段之后），如果子程序位于M2或M30所在的程序段之前，那么即使没有调用它们也至少会被执行一次。5）允许程序块连续重复运行的次数不允许超过65534次。4.编程子程序如需标记子程序开始，单击下“LBLSET”（标记设置）键。输入子程序号。如要使用标记名，单击下LBLNAME（标记名）软键切换至文字输入如需标记结束，单击下“LBLSET”（标记设置）键并输入标记号“0”。第二节：常用的编程指令4.2.6子程序5.调用子程序要调用一个子程序，单击下LBLCALL键。标记号：输入要调用的子程序的标记编号。如要使用标记名，单击下LBLNAME（标记名）软键切换至文字输入。重复REP：用NOENT键忽略对话提问，重复REP只能用于重复运行的程序块。6.嵌套1)嵌套类型在一个子程序内的子程序在一个程序块重复中的程序块重复重复运行的子程序在一个子程序内的程序块重复2)嵌套深度嵌套深度是指程序段或子程序连续调用其它程序块或子程序嵌套的次数。子程序最大嵌套深度是：8层主程序调用的最大嵌套深度是：6层，其中CYCLCALL的作用同主程序调用重复程序的嵌套次数没有限制。第二节：常用的编程指令4.2.6子程序7.NC程序段举例1)子程序内的子程序执行主程序SUBPGMS至程序段17调用子程序SP1，执行到程序段45调用子程序2，执行到程序段62，子程序2结束，从调用处返回子程序。执行程序段40至45的子程序1，子程序1结束，返回主程序SUBPGMS。执行程序段18至35的主程序SUBPGMS，返回到程序段1并结束程序。0BEGINPGMREPSMM

...

15LBA1程序块重复1的开始...

20LBA2程序块重复2的开始...

27CALLLBL2REP2LBL2和该程序段（程序段20）间的程序块重复运行2次...

35CALLLBL1REP1LBL1和该程序段（程序段15）间的程序块重复运行1次...

50ENDPGMREPSMM

第二节：常用的编程指令4.2.6子程序3)重复子程序主程序UPGREP执行到程序段11调用并执行子程序2。程序段10和程序段12间程序块重复运行两次。子程序2重复运行两次。执行程序段13至19的主程序SPGREP。程序结束。0BEGINPGMSPGREPMM

...

10LBA1程序块重复1的开始11CALLLBL2子程序调用12CALLLBL1REP2LBL1和该程序段（程序段10）间的程序块重复运行2次...

19LZ+100R0FMAXM2用M2结束主程序的最后一个程序段20LBA2子程序开始...

28LBA0子程序结束50ENDPGMSPGREPMM

常用的循环指令第三节第三节：常用的循环指令在程序编辑状态下，按“循环定义”键，数控系统屏幕的下方出现循环加工编程所有软按键，一共7大类循环加工，如图4-26所示。其中相应软按键路径功能说明参见表4-5。4.3常用的循环指令第三节：常用的循环指令1.247循环（工件原点调用）247循环非常重要，几乎每个程序都会用到这个循环。在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“坐标变换”软键→按下“工件原点调用”软键，这时屏幕显示“循环247”菜单，如图4-27所示。这里需要输入的数字，必须和前面对刀完成后，在预设表里设定坐标的那一行的行号相对应。由于前面对刀是设置和激活的坐标系是1号坐标系。这里也单击“1”数字键，再单击“END”键，完成247循环设定。4.3.1常用的坐标变换循环指令第三节：常用的循环指令2.循环7（原点平移）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“坐标变换”软键→按下“原点平移”软键，这时屏幕显示“循环7”(原点平移)菜单，如图4-28所示。4.3.1常用的坐标变换循环指令第三节：常用的循环指令3.循环19（加工面）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“坐标变换”软键→按下“加工面”软键，这时屏幕显示“循环19”(加工面)菜单，如图4-31所示。4.3.1常用的坐标变换循环指令第三节：常用的循环指令4.坐标变换循环使用注意事项：当几个坐标变换循环组合使用时，必须确保加工面是围绕当前原点旋转的。激活循环19前，可以编写一个原点平移程序。这样将平移基于机床的坐标系统。如果将原点平移编程在激活循环19之后，那么将平移倾斜坐标系。4.3.1常用的坐标变换循环指令第三节：常用的循环指令1.循环200在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“钻孔/攻丝”软键→按下“钻孔”软键，这时屏幕显示“循环200”(钻孔)菜单，如图4-35所示。4.3.2常用的钻孔循环指令第三节：常用的循环指令2.循环203（万能钻孔）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“钻孔/攻丝”软键→按下“万能钻孔”软键，这时屏幕显示“循环203”(万能钻孔)菜单，如图4-37所示。“循环203”(万能钻孔)参数说明参见图4-38所示。4.3.2常用的钻孔循环指令第三节：常用的循环指令3.循环208（螺旋镗铣）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“钻孔/攻丝”软键→按下“螺旋镗铣”软键，这时屏幕显示“循环208”(螺旋镗铣)菜单，如图4-39所示。4.3.2常用的钻孔循环指令第三节：常用的循环指令4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令1.循环251至254的共同特点铣削循环251至254可以完整加工型腔和槽。根据循环参数的不同，有以下加工方式：1）完整加工：粗铣，底面精铣，侧面精铣。2）仅粗铣。3）仅底面精铣和侧面精铣。4）仅底面精铣。5）仅侧面精铣。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令2.粗铣1）刀具由型腔中心切入并进刀至第一切入深度。用参数Q366定义切入方式。2）TNC由内向外粗铣型腔，考虑行距系数（参数Q370）和精铣余量（参数Q368）。3）重复这一过程直到达到编程的型腔深度。3.精铣1）如果定义了精铣余量和指定了进给次数，TNC用指定次数的进给精铣型腔壁。相切接近型腔壁。2）TNC由内向外精铣型腔底面。相切接近型腔底面。。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令4.编程前注意：1）用半径补偿R0在加工面上将刀具预定位至起点位置。注意参数Q367（型腔位置）。2）TNC沿接近起始位置的坐标轴（加工面）执行循环。例如，如果程序为CYCLCALLPOSX...Y...Z...，表示沿X轴和Y轴。3）TNC自动沿刀具轴预定位刀具。注意参数Q204（第二安全高度）。4）循环参数DEPTH（深度）的代数符号决定加工方向。如果编程DEPTH=0，这个循环将不被执行。5）循环结束时，TNC将刀具退至起始位置处。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令5.循环251（矩形型腔）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“型腔/凸台/凹槽”软键→按下“矩形型腔”软键，这时屏幕显示“循环251”(矩形型腔)菜单，如图4-41所示。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第一节：五轴加工中心概述6.循环252（圆弧型腔）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“型腔/凸台/凹槽”软键→按下“圆弧型腔”软键，这时屏幕显示“循环252”(圆弧型腔)菜单，如图4-45所示。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令7.循环253（铣键槽）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“型腔/凸台/凹槽”软键→按下“铣键槽”软键，这时屏幕显示“循环253”(铣键槽)菜单，如图4-49所示。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令8.循环254（扇形槽）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“型腔/凸台/凹槽”软键→按下“扇形槽”软键，这时屏幕显示“循环254”(扇形槽)菜单，如图4-53所示。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令9.循环256（矩形凸台）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“型腔/凸台/凹槽”软键→按下“矩形凸台”软键，这时屏幕显示“循环256”(矩形凸台)菜单，如图4-57所示。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令10.循环257（圆形凸台）在程序编辑状态下，按“循环定义”键→按下“型腔/凸台/凹槽”软键→按下“圆形凸台”软键，这时屏幕显示“循环257”(圆形凸台)菜单，如图4-61所示。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令第三节：常用的循环指令矩形凸台，圆弧凸台编程前注意：1）用半径补偿R0在加工面上将刀具预定位至起点位置。注意参数Q367（凸台位置）。2）TNC自动沿刀具轴预定位刀具。注意参数Q204（第二安全高度）。3）循环参数DEPTH（深度）的代数符号决定加工方向。如果编程DEPTH=0，这个循环将不被执行。4.3.3常用的型腔/凸台/凹槽循环指令常用的M功能第四节第四节：常用的M功能4.4常用的M功能M代码功能M00加工程序无条件暂停M01加工程序可选择暂停M02程序停止运行/主轴停转/冷却液关闭M03主轴顺时针转动M04主轴逆时针转动M05主轴停转M08冷却液开启M09冷却液关