【2025年】质检员《专业管理实务》练习测试题及答案

【2025年】质检员《专业管理实务》练习测试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.某企业采用GB/T2828.1-2012进行抽样检验，当生产稳定、过程能力指数CPK≥1.33时，应选择的检验严格度为（）。A.加严检验B.正常检验C.放宽检验D.特宽检验2.以下不属于质量检验“三检制”内容的是（）。A.自检B.互检C.专检D.巡检3.某批次电子元件需进行耐电压测试，技术要求为AC2500V/1min无击穿。质检员在测试时误将时间设置为30s，导致部分不合格品漏检。此问题属于（）。A.检验设备误差B.检验方法错误C.检验环境干扰D.检验人员操作失误4.根据《产品质量监督抽查管理暂行办法》，同一企业同一规格型号产品被抽查不合格后，再次抽查的间隔期不得少于（）。A.3个月B.6个月C.12个月D.18个月5.某车间生产的轴类零件尺寸公差为Φ30±0.02mm，质检员使用分度值0.01mm的游标卡尺测量，发现某零件实际尺寸为Φ30.03mm，应判定为（）。A.合格（误差在允许范围内）B.不合格（超上偏差）C.临界品（需复判）D.让步接收（不影响使用）6.质量改进中使用的“5Why分析法”主要用于（）。A.统计过程控制B.根本原因分析C.检验数据汇总D.不合格品分类7.某企业质量手册规定：“关键工序检验记录保存期为产品生命周期+3年”，若该产品生命周期为8年，则记录至少需保存（）。A.8年B.10年C.11年D.12年8.以下关于计量器具周期检定的说法，正确的是（）。A.企业可自行调整检定周期，无需备案B.超过检定有效期的器具经校准合格后可继续使用C.检定周期应根据使用频率、环境条件等因素确定D.强制检定器具可委托企业内部实验室执行9.某批次塑料件表面出现“缩水”缺陷，质检员判定为不合格后，需立即执行的措施是（）。A.通知生产部门停机整改B.隔离该批次产品并标识C.记录缺陷类型及数量D.追溯原材料供应商10.质量成本中，“对原材料、半成品进行检验所发生的费用”属于（）。A.预防成本B.鉴定成本C.内部损失成本D.外部损失成本二、多项选择题（每题3分，共30分，少选得1分，错选不得分）1.质量检验的基本职能包括（）。A.把关职能B.预防职能C.报告职能D.改进职能2.以下属于不合格品处理方式的有（）。A.返工B.返修C.让步接收D.报废3.抽样检验适用于（）场景。A.破坏性检验B.批量大、检验成本高C.关键性能全检D.生产过程稳定性差4.计量器具管理的“三色标识”包括（）。A.绿色（合格）B.黄色（限用）C.红色（停用）D.蓝色（备用）5.质量改进常用的工具与方法有（）。A.因果图（鱼骨图）B.直方图C.控制图D.头脑风暴法6.发生质量事故后，质检员应报告的内容包括（）。A.事故发生时间、地点B.涉及产品数量及缺陷描述C.已采取的临时措施D.对客户交付的影响评估7.检验规程的编制依据包括（）。A.产品设计图纸B.相关国家标准/行业标准C.企业质量目标D.客户特殊要求8.质量成本中的内部损失成本包括（）。A.废品损失B.返工返修费用C.客户投诉处理费D.产品降级损失9.5S管理中“整顿”的要求是（）。A.明确放置场所B.规定放置方法C.标识清晰可辨D.定期清理无用物品10.质量审核的类型包括（）。A.体系审核B.过程审核C.产品审核D.供应商审核三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.首件检验仅需在设备开机时进行，中途换班无需重复检验。（）2.抽样方案中，AQL（可接收质量水平）数值越大，允许的不合格品率越高。（）3.不合格品隔离时，只需在产品上贴“不合格”标签，无需记录隔离位置。（）4.质量记录允许修改，但需划改并签名，保持原记录可识别。（）5.校准是确定计量器具示值误差的活动，检定是对计量器具是否符合法定要求的全面评定。（）6.质量事故处理应遵循“四不放过”原则，即原因未查清、责任人未处理、整改措施未落实、相关人员未受教育不放过。（）7.PDCA循环中，“C”阶段的核心是根据计划执行措施。（）8.5S管理的核心是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养，提升工作效率和质量。（）9.质量成本中的预防成本包括质量培训费用、质量策划费用、过程控制费用。（）10.检验规程应随产品工艺、标准变化及时修订，修订后无需重新审批即可实施。（）四、案例分析题（共40分）案例一（20分）某机械制造企业生产汽车转向节，关键尺寸为Φ50±0.015mm（公差带0.03mm），过程能力指数CPK要求≥1.33。2024年12月，质检员在夜班巡检时发现：①首件检验记录缺失；②3机床加工的100件产品中，有15件尺寸超上偏差（Φ50.018~Φ50.022mm）；③不合格品堆放在生产线旁，未做隔离标识。问题：1.分析此次质量问题的主要原因。（8分）2.列出质检员应采取的紧急处理措施。（6分）3.提出防止类似问题再次发生的改进建议。（6分）案例二（20分）某电子厂组装智能手表，采用GB/T2828.1-2012正常检验一次抽样方案（检验水平Ⅱ，AQL=0.65），批量N=5000。近期客户反馈200台手表出现屏幕触控不灵敏问题，经追溯发现：①该批次检验时抽取80件，发现2件不合格，判定合格；②不良品解剖后发现FPC（柔性线路板）焊接点虚焊；③生产记录显示，焊接工序温度参数由280℃调整为260℃（工艺文件规定275±5℃），但未更新检验规程。问题：1.计算该批次抽样方案的接收数（Ac）和拒收数（Re）。（4分）2.分析客户反馈问题的根本原因。（8分）3.提出针对焊接工序的质量改进措施。（8分）参考答案一、单项选择题1.C（生产稳定、过程能力充足时可放宽检验）2.D（三检制为自检、互检、专检）3.B（检验方法中时间参数设置错误）4.B（《暂行办法》规定再次抽查间隔不少于6个月）5.B（Φ30.03mm超过上偏差Φ30.02mm）6.B（5Why用于追溯根本原因）7.C（8+3=11年）8.C（检定周期需综合使用条件确定）9.B（不合格品应先隔离标识）10.B（检验费用属于鉴定成本）二、多项选择题1.ABC（基本职能为把关、预防、报告）2.ABCD（四种处理方式均正确）3.AB（破坏性检验、批量大适用抽样）4.ABC（三色为绿、黄、红）5.ABCD（均为质量改进工具）6.ABCD（事故报告需涵盖时间、缺陷、措施、影响）7.ABD（检验规程依据标准、图纸、客户要求）8.ABD（内部损失包括废品、返工、降级）9.ABC（整顿要求场所、方法、标识明确）10.ABC（质量审核包括体系、过程、产品）三、判断题1.×（换班、换模后均需首检）2.√（AQL数值越大，允许不合格率越高）3.×（需记录隔离位置以便追溯）4.√（记录修改需划改并签名）5.√（校准与检定的定义正确）6.√（“四不放过”原则内容正确）7.×（“C”是检查阶段，“D”是执行阶段）8.√（5S核心是效率与质量提升）9.√（预防成本包括培训、策划、过程控制）10.×（修订后需重新审批方可实施）四、案例分析题案例一1.主要原因：①首件检验未执行（无记录），无法提前发现设备/工艺异常；②过程巡检缺失（未及时发现3机床尺寸超差）；③不合格品管理混乱（未隔离标识）；④设备可能存在精度漂移（加工尺寸超出公差）。2.紧急措施：①立即隔离3机床加工的100件产品，标识“待处理”；②对已流入下工序的产品进行追溯，召回并全检；③暂停3机床生产，通知工艺人员检查设备精度、刀具磨损情况；④补做首件检验，确认合格后方可恢复生产；⑤记录问题详情，上报质量主管。3.改进建议：①完善首件检验制度，明确换班、换刀后必须执行首检并签字确认；②加强过程巡检，对关键工序增加巡检频次（如每小时1次）；③规范不合格品管理，设置专用隔离区，建立《不合格品登记台账》；④定期对机床进行精度校验（如每月1次），监控CPK值，当CPK＜1.33时及时调整；⑤对检验员进行操作规范培训，强化责任意识。案例二1.抽样方案计算：批量N=5000，检验水平Ⅱ，样本量字码为L（查表GB/T2828.1-2012）；AQL=0.65，正常检验一次抽样方案为n=200（注：原描述“抽取80件”可能为错误，实际样本量字码L对应n=200），Ac=3，Re=4（查表得Ac=3，Re=4）。2.根本原因：①抽样方案执行错误（实际抽取80件，未按标准取n=200），导致漏检；②焊接工艺参数调整未同步更新检验规程（温度降低后，虚焊风险增加，但检验未加强）；③过程控制缺失（焊接温度调整未经过工艺验证，未记录变更原因）；④FPC供应商来料检验可能未覆盖焊接性能（仅检验外观，未做可靠性测试）。3.改进措施：①重新核对抽样方案，严格按GB/T2828.1执行（n=20