2025年电光源外部件制造工培训考核试卷及答案

2025年电光源外部件制造工培训考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.电光源外部件常用的PC材料（聚碳酸酯）与ABS材料相比，其核心优势在于？A.成本更低B.耐候性更优C.流动性更好D.着色性更强2.以下哪种工具是电光源外壳压合工序中用于检测压合深度的专用量具？A.游标卡尺B.塞规C.千分尺D.硬度计3.某批次灯头金属支架出现氧化斑点，最可能的原因是？A.冲压模具间隙过大B.电镀后干燥不彻底C.注塑温度过高D.包装时未使用防潮袋4.电光源外部件表面喷塑工艺中，粉末涂料固化温度一般控制在？A.80-120℃B.150-180℃C.200-230℃D.250-280℃5.组装LED灯外壳时，若发现左右壳体合模线错位0.3mm，优先排查的环节是？A.注塑机锁模力设置B.模具导柱磨损情况C.原材料含水率D.冷却时间参数6.电光源外部件用铝合金压铸件的常见缺陷“冷隔”，主要由以下哪种原因导致？A.熔炼温度过高B.模具温度过低C.脱模剂喷涂过量D.压铸速度过慢7.检测塑料外壳耐黄变性能时，需使用的设备是？A.盐雾试验箱B.紫外老化试验机C.万能材料试验机D.红外光谱仪8.以下哪种表面处理工艺可同时提升金属部件的导电性和耐腐蚀性？A.阳极氧化B.化学镀镍C.静电喷涂D.磷化处理9.电光源外部件装配中，使用自攻螺钉固定时，若出现滑丝现象，最可能的原因是？A.螺钉直径过大B.预钻孔直径偏小C.螺丝刀扭矩过大D.材料硬度不足10.某车间生产的灯座绝缘垫片击穿电压不达标，优先检查的工艺环节是？A.模压成型压力B.原材料介电强度C.表面清洁度D.包装防护措施11.电光源外部件用硅胶密封圈的压缩永久变形测试，需在多少温度下持续加热？A.70℃×24hB.100℃×48hC.150℃×72hD.200℃×96h12.以下哪种工具是用于检测塑料外壳邵氏硬度的专用仪器？A.洛氏硬度计B.维氏硬度计C.邵氏硬度计D.巴氏硬度计13.电光源外部件电镀工艺中，镀铜层的主要作用是？A.提高表面光泽度B.增强基体与镀层结合力C.提升耐腐蚀性D.降低生产成本14.组装荧光灯外壳时，若发现卡扣断裂，可能的原因不包括？A.注塑时保压时间不足B.材料中回收料比例过高C.卡扣结构设计圆角过小D.装配时施力方向偏移15.电光源外部件超声波焊接工艺中，焊接时间过长可能导致的问题是？A.焊接不牢固B.材料碳化C.振幅不足D.频率偏移16.检测金属灯架表面粗糙度时，常用的测量参数是？A.轮廓算术平均偏差RaB.微观不平度十点高度RzC.轮廓最大高度RyD.轮廓单元的平均宽度RSm17.电光源外部件用玻璃罩的热膨胀系数检测，需使用的设备是？A.差示扫描量热仪（DSC）B.热重分析仪（TGA）C.热机械分析仪（TMA）D.动态热机械分析仪（DMA）18.以下哪种包装方式不符合电光源外部件防潮要求？A.聚乙烯塑料袋+干燥剂B.铝箔复合袋+真空密封C.普通纸箱+气泡膜D.防潮纸+防水胶带19.电光源外部件装配线中，自动锁螺丝机的扭矩精度应控制在？A.±5%B.±10%C.±15%D.±20%20.某批次塑料外壳出现“银纹”缺陷，最可能的原因是？A.注塑温度过低B.材料中含有水分C.模具排气不良D.顶出速度过快二、判断题（每题1分，共10分）1.电光源外部件用PVC材料的耐温性优于PBT材料。（）2.金属灯头冲压后需进行去毛刺处理，毛刺高度应≤0.1mm。（）3.塑料外壳注塑成型时，冷却时间越长，产品尺寸稳定性越好。（）4.电光源外部件表面喷粉后，未固化的粉末可回收重复使用。（）5.硅胶密封圈装配前需用酒精清洁，避免油污影响密封性能。（）6.检测塑料外壳耐溶剂性时，可选用95%乙醇作为测试试剂。（）7.铝合金压铸件的时效处理可提高其机械强度。（）8.电光源外部件超声波焊接时，焊接面需设计为平面接触。（）9.金属灯架电镀后需进行钝化处理，以增强耐腐蚀性。（）10.塑料外壳的收缩率与注塑压力成正比，与模具温度成反比。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述电光源外部件用ABS材料的主要特性及在实际生产中的注意事项。2.列举金属灯头电镀工艺的主要流程，并说明各环节的关键控制参数。3.分析塑料外壳注塑成型后出现“缩水”缺陷的可能原因及解决措施。4.说明电光源外部件装配过程中“防错技术”的应用场景及常见实现方式。5.阐述电光源外部件表面处理工艺（如喷塑、电镀）的环保要求及合规操作要点。四、实操题（每题15分，共30分）1.给定一套LED灯外壳（包含前壳、后壳、密封圈、自攻螺钉），请写出完整的装配操作流程，并说明每个步骤的质量检查项目。2.某批次塑料灯座出现批量开裂问题（经初步排查排除材料批次问题），请设计排查方案，列出需检查的工艺环节及对应的检测方法。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.B6.B7.B8.B9.B10.B11.B12.C13.B14.A15.B16.A17.C18.C19.A20.B二、判断题1.×2.√3.×4.√5.√6.√7.√8.×9.√10.√三、简答题1.主要特性：ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）具有良好的综合性能，包括较高的冲击强度、耐低温性、表面易电镀/喷涂、加工流动性好；但耐候性较差，长期紫外线照射易老化。注意事项：生产中需控制原料含水率（≤0.1%，否则需80-90℃干燥2-4h）；注塑温度一般180-250℃（根据牌号调整），模具温度50-80℃以减少内应力；成品需避免长期暴露在紫外环境中，存储时需遮光防潮；回收料添加比例不超过30%，避免性能下降。2.主要流程及控制参数：（1）前处理：除油（温度50-60℃，时间5-10min）、酸洗（盐酸浓度15-20%，时间1-3min），确保表面无油污氧化层；（2）预镀铜：氰化镀铜（电流密度1-3A/dm²，温度30-40℃），镀层厚度3-5μm，增强结合力；（3）镀镍：瓦特镍镀液（电流密度2-5A/dm²，pH4.0-4.8，温度50-60℃），镀层厚度5-8μm，提高耐腐蚀性；（4）镀铬：铬酸镀液（电流密度15-30A/dm²，温度50-60℃），镀层厚度0.1-0.3μm，提升表面硬度和光泽；（5）后处理：钝化（铬酸盐溶液，pH1.5-2.5，时间30-60s），封闭（去离子水清洗，80-100℃烘干10-15min）。3.可能原因：（1）注塑工艺：保压压力不足/时间过短，熔融塑料补缩不充分；熔体温度过高导致冷却收缩量增大；（2）模具设计：浇口尺寸过小/位置不合理，无法有效补料；冷却系统分布不均，局部冷却过快；（3）材料因素：材料收缩率过大（如PP料），未采用改性料；解决措施：（1）工艺调整：提高保压压力（增加10-20%），延长保压时间（增加2-5s）；降低熔体温度（5-10℃）；（2）模具优化：扩大浇口尺寸（如由φ1.5mm改为φ2.0mm），增设冷料井；优化冷却水道布局，确保均匀冷却；（3）材料选择：改用低收缩率材料（如PBT+30%玻纤），或添加成核剂降低收缩率。4.应用场景：（1）零件防错：避免不同型号外壳/螺钉混用；（2）装配顺序防错：确保密封圈安装后再合壳；（3）方向防错：防止带极性的灯头反向装配；常见实现方式：（1）物理防错：设计异形接口（如D型孔）、防呆缺口；（2）颜色标识：不同型号零件用不同颜色区分；（3）传感器检测：自动线中使用光电传感器检测零件presence/方向；（4）工装限位：设计专用夹具限制错误装配位置；（5）追溯系统：通过扫码绑定零件批次与装配工位，实时预警异常。5.环保要求：（1）喷塑工艺：粉末涂料需符合《环境标志产品技术要求涂料》（HJ2537-2014），VOCs含量≤1g/L；废粉需分类收集，回收率≥95%；（2）电镀工艺：镀液需使用无氰、无六价铬配方（如三价铬电镀）；废水需经处理达标（《电镀污染物排放标准》GB21900-2008），COD≤80mg/L，总铬≤1.0mg/L；（3）清洗工艺：禁止使用含磷清洗剂，优先选用水性或可生物降解清洗剂；合规操作要点：（1）建立危废管理台账，记录电镀废液、废活性炭等的产生量与转移情况；（2）定期检测排放口水质/大气污染物（如铬酸雾浓度≤0.05mg/m³）；（3）作业人员需佩戴防护装备（如防酸碱手套、滤毒面罩），避免直接接触化学品；（4）设备安装废气收集装置（如电镀槽上方设置侧吸罩），收集效率≥90%。四、实操题1.装配流程及质量检查项目：（1）准备：清洁前壳、后壳内表面（检查无灰尘/油污）；确认密封圈规格（检查尺寸与图纸一致，无破损）；（2）安装密封圈：将密封圈嵌入前壳密封槽（检查贴合紧密，无翻边/错位，压缩量15-20%）；（3）合壳：对齐前壳与后壳定位柱（检查合模线间隙≤0.2mm，无错位）；（4）预紧螺钉：用螺丝刀预拧4颗对角螺钉（检查螺钉无滑丝，壳体无变形）；（5）正式锁付：按对角线顺序分两次锁付（第一次80%扭矩，第二次100%扭矩），扭矩值5-7N·m（检查扭矩达标，无过拧/欠拧）；（6）最终检查：轻摇外壳无松动（检查装配强度）；用检漏仪检测密封性（压降≤50Pa/min）；测量外观尺寸（长/宽偏差≤±0.5mm）。2.排查方案：（1）工艺参数检查：注塑温度：调取设备记录，检查料筒各段温度（如一区200℃、二区220℃、三区230℃）是否符合工艺卡（偏差≤±5℃）；保压压力/时间：确认保压压力（80MPa）、保压时间（15s）是否按规定设置（偏差≤±10%）；冷却时间：检查模温机温度（50℃）、冷却时间（20s）是否稳定（波动≤±2℃/±2s）；（2）模具状态检查：顶出系统：检查顶针是否磨损（直径偏差≤0.1mm）、顶出平衡（各顶针行程差≤0.2mm）；流道设计：测量浇口尺寸（如扇形浇口宽度10mm、厚度1.5mm）是否符合图纸（偏差≤±0.2mm）；排气槽：清理后检查深度（0.02-0.03mm）、宽度（5-8mm）是否堵塞；（3）后处理检查：退火处理：确