2025年度药企生产部门述职报告

汇报人:XXXX2026年01月10日2025年度药企生产部门述职报告CONTENTS目录01

年度工作概述02

2025年生产指标完成情况03

重点管理举措实施成果04

安全生产与绿色生产CONTENTS目录05

团队建设与人才培养06

存在的问题与不足07

2026年工作计划与目标08

总结与展望年度工作概述01年度工作总体回顾核心战略指引2025年，生产部在公司“质量为本、效率驱动、安全为先”的总体战略指引下，锚定年度生产经营目标，以精益化管理为抓手，以技术创新为动力开展工作。重点工作方向凝心聚力攻克生产运营中的难点堵点，扎实推进生产组织优化、工艺升级、成本管控、安全生产等重点工作，圆满完成各项既定任务。年度总体成效实现了生产效率与产品质量的双提升，为公司市场供应提供了坚实保障，进一步巩固了公司市场口碑。核心战略与目标达成概况

年度核心战略指引2025年，生产部在公司“质量为本、效率驱动、安全为先”的总体战略指引下，锚定年度生产经营目标，以精益化管理为抓手，以技术创新为动力，推进各项重点工作。

产量规模与增长情况全年完成制剂产品生产80亿片/支/丸/包，超额完成年度计划8个百分点，较2024年同比增长12%，为公司市场供应提供坚实保障。

生产效率提升成果设备综合效率（OEE）从2024年的81%提升至86%，人均产值同比增长15%，生产运营的精益化水平显著提高。

成本管控与交付能力单位产品制造成本同比下降8.5%，累计节约生产成本约102万元；全年订单按时交付率达98.7%，客户满意度较上年提升3个百分点。2025年生产指标完成情况02产量规模与增长分析2025年产量目标超额达成全年完成制剂产品生产80亿片/支/丸/包，超额完成年度计划8个百分点，为公司市场供应提供坚实保障。产量同比实现显著增长较2024年同比增长12%，各主要品种均实现稳步提升，其中主力产品产量增长[具体百分比]%，新产品产量达[具体数量]。人均产值效率同步提升通过生产组织优化与人员技能提升，人均产值同比增长15%，充分体现了生产团队的高效协作与潜能释放。生产效率提升数据对比

01产量规模与增长情况2025年完成制剂产品生产80亿片/支/丸/包，超额完成年度计划8个百分点，较2024年同比增长12%。

02设备综合效率（OEE）提升设备综合效率（OEE）从2024年的81%提升至2025年的86%，设备利用率从72%提升至82%。

03人均产值与成本管控人均产值同比增长15%；通过精益生产等举措，单位产品制造成本同比下降8.5%，累计节约生产成本约102万元。

04生产计划与交付能力推行“周滚动计划+日动态调整”模式，产线切换时间缩短30%，计划执行率提升至95%以上；全年订单按时交付率达98.7%。成本管控成效与成本节约

单位产品制造成本显著下降通过精益生产推进、资源优化配置等系列举措，单位产品制造成本同比下降8.5%。

年度生产成本节约成果累计节约生产成本约102万元，实现了“降本增效”的核心目标。

生产能耗有效降低推广“机加工效率提升”项目，生产能耗降低12%，能源利用效率显著改善。

原材料周转效率提升优化物料领用与库存管理流程，原材料周转率提升20%，呆滞料占比降至1.5%。订单交付能力与客户满意度订单按时交付率

2025年建立高效订单响应机制，全年订单按时交付率达98.7%，为公司市场供应提供了坚实保障，进一步巩固了公司市场口碑。客户满意度提升

通过优化生产组织、提升产品质量和交付能力，客户满意度较上年提升3个百分点，为公司在医药行业竞争中赢得了优势。交付能力保障措施

创新推行“周滚动计划+日动态调整”管理模式，结合多品种小批量生产排程模型，精准匹配市场订单需求，有效应对订单波动，缩短产线切换时间30%。重点管理举措实施成果03生产计划调度精准化管理

创新计划管理模式推行“周滚动计划+日动态调整”管理模式，结合多品种小批量生产排程模型，精准匹配市场订单需求，产线切换时间缩短30%。

提升计划执行效率通过精准化调度，有效应对订单波动，计划执行率提升至95%以上，确保生产任务按时完成。

高效订单响应机制建立高效订单响应机制，全年订单按时交付率达98.7%，客户满意度较上年提升3个百分点，巩固公司市场口碑。精益生产推进与效率提升

专项行动与流程优化开展"百日效率提升"专项行动，通过价值流分析（VSM）梳理生产流程，识别并消除等待浪费、过度加工等各类问题点55项。

机加工效率提升项目针对制药设备与包材加工环节推广该项目，设备利用率从72%提升至82%，生产能耗降低12%。

物料与库存管理优化优化物料领用与库存管理流程，原材料周转率提升20%，呆滞料占比降至1.5%，实现资源高效流转。

制药效率提升项目推广计划全面推广至所有生产线，通过流程再造、工艺优化、自动化升级等举措，目标实现整体生产效率提升15%。质量生产协同闭环管理

质量管控全流程嵌入与质量部共建“首件确认—过程监控—异常联动”闭环管理机制，将质量管控嵌入生产全流程各环节，确保生产过程的每一步都处于质量受控状态。

质量偏差调查与整改全年参与质量偏差调查88起，对调查发现的问题进行深入分析，并完成闭环整改56项，有效解决生产过程中的质量隐患，提升产品质量稳定性。

生产环节质量问题改善通过质量生产协同管理，生产环节质量问题发生率同比下降45%，产品一次合格率稳定在99.8%以上，为产品质量提供了坚实保障。设备管理与技改升级成果预防性维护体系全面落地严格执行设备预防性维护（PM）计划，关键设备定期保养覆盖率达100%，设备故障率同比下降38%，保障了生产连续性。生产线自动化升级成效显著完成5条生产线自动化升级改造，实现自动称量、自动灌装、自动检测全流程闭环，人工干预环节减少60%，生产效率大幅提升。设备健康监测系统成功应用引入设备健康监测系统，实现关键运行参数实时监控、异常预警，设备运维响应速度提升40%，降低非计划停机时间。安全生产与绿色生产04安全生产管理体系建设

安全生产责任制落实秉持“安全零容忍”理念，明确各级管理人员和员工的安全职责，确保责任到人，严格执行安全生产制度。

安全培训与应急演练全年开展安全法规、操作规范等专项培训46场，覆盖员工908人次，组织应急演练2次，显著提升员工安全意识与应急处置能力。

双重预防机制推行推行“安全风险分级管控+隐患排查治理”双重预防机制，累计排查整改安全隐患254项，整改完成率100%。

安全生产标准化建设深化安全生产标准化建设，强化高风险作业全过程管控，全年未发生重大安全事故，轻伤事故率同比下降50%，顺利通过安全生产标准化复审。绿色生产与节能降耗成果节能改造项目实施成效实施蒸汽冷凝水回收、空压机余热利用等节能改造项目，年节电12万度、节水99吨，单位产品综合能耗同比下降9%。环保指标达标情况严格遵守国家环保法律法规，废水、废气达标排放率均达到100%，各项环保指标均满足国家及行业标准。固废资源化利用进展积极推进固废资源化利用，固废综合利用率提升至90%以上，减少了废物排放，实现了资源的循环利用。团队建设与人才培养05班组长能力提升计划实施多维度培训体系构建围绕生产管理、质量控制、安全操作等核心模块，全年组织专项培训46场，覆盖班组长及骨干员工908人次，内容涵盖精益生产工具、设备预防性维护、GMP法规等关键领域。技能比武与岗位练兵开展“百日效率提升”专项行动，组织班组长参与设备操作、工艺优化、应急处置等技能竞赛，选拔出15名“金牌班组长”，带动产线切换时间缩短30%，计划执行率提升至95%以上。导师带徒与案例教学推行“老带新”导师制，由经验丰富的班组长结对指导新人，通过生产异常处理、质量偏差分析等实际案例教学，提升问题解决能力，全年参与质量偏差调查88起，完成闭环整改56项。绩效激励与能力认证建立班组长能力等级评定机制，将培训考核结果与晋升、薪酬挂钩，激发学习主动性，关键岗位多能工覆盖率达85%，班组生产环节质量问题发生率同比下降45%。多能工培养与生产柔性提升

多能工培养体系构建启动“多能工培养计划”，开展跨岗位培训45场次，覆盖生产关键工序，关键岗位多能工覆盖率提升至85%，有效增强了人员调度的灵活性。

技能提升与岗位认证机制推行“岗位轮训+技能认证”模式，通过技能比武、案例教学等形式提升员工综合能力，建立技能等级评定与激励机制，激发员工学习热情。

生产组织柔性化实践依托多能工队伍，优化紧急订单响应流程，组建“快速响应生产小组”，实现订单变更响应周期缩短至4小时内，提升了多品种小批量生产的适应性。

应急保障能力增强多能工机制有效应对人员波动，保障生产连续性，在突发缺员情况下，通过跨岗支援确保关键工序正常运转，降低生产延误风险。存在的问题与不足06生产计划柔性与响应速度问题01突发订单响应机制滞后面对市场突发订单及紧急变更需求，现有计划调整流程繁琐，平均响应周期超过8小时，无法满足快速变化的客户需求，影响订单交付及时性。02多品种小批量排产矛盾突出传统排产模式难以高效适配多品种、小批量的生产需求，产线切换时间较长，导致生产资源利用率不均衡，计划执行率波动较大。03市场需求预测精准度不足需求预测模型未能充分结合实时市场数据，导致生产计划与实际订单需求存在偏差，易出现部分产品库存积压与部分产品供应紧张的情况。04跨部门协同信息传递不畅生产、销售、采购等部门间信息共享存在延迟，订单变更信息未能实时同步至生产端，导致排产调整滞后，影响整体生产响应效率。设备老化与生产连续性影响

核心设备服役年限与稳定性分析部分生产线核心设备服役超8年，设备稳定性下降，2025年因老化导致的小幅停机累计达42小时，影响约3.5批次产品生产。

设备故障对生产效率的具体影响老化设备故障率较新设备高38%，2025年因设备故障导致的生产效率损失约5.2%，直接影响产能利用率。

生产连续性保障面临的挑战关键设备突发故障响应时间平均达110分钟，较行业先进水平慢40%，对多品种小批量灵活排产模式形成制约。跨部门协同效率与流程断点信息共享渠道不畅问题与采购、质量、工程等部门间信息传递存在滞后，影响物料供应、质量异常处理及技改项目推进的及时性，缺乏常态化共享平台。物料供应协同断点原材料采购与生产计划衔接不够紧密，偶发因物料短缺导致生产调度调整，影响产线稳定性，原材料周转率提升空间受限。质量管控联动不足生产过程中质量问题反馈与整改闭环周期较长，质量部与生产部在偏差调查、根本原因分析环节协同效率有待提升，影响问题快速解决。订单交付全链条协同壁垒从接单、排产到交付各环节，销售、生产、物流部门间缺乏端到端协同机制，订单变更处理流程繁琐，影响客户响应速度。数字化水平与数据应用深度不足

系统应用停留在基础层面MES系统目前主要用于基础数据记录，如生产工时、物料消耗等简单信息的录入与存储，未充分发挥其在生产调度、过程监控等方面的核心功能。

数据采集与分析能力薄弱生产过程中关键工艺参数、设备运行状态等数据采集不全面、不实时，缺乏专业的数据分析工具和团队，导致数据价值无法有效挖掘，难以支撑生产决策优化。

跨系统数据集成存在壁垒MES系统与ERP、LIMS等其他业务系统之间数据共享渠道不畅，形成信息孤岛，无法实现生产全流程数据的互联互通和协同应用，影响运营效率。2026年工作计划与目标07总体目标与核心指标设定产量规模目标2026年计划完成制剂产品生产89亿片/支/丸/包，较2025年实际产量同比增长10%，为市场供应提供坚实保障。生产效率目标设备综合效率（OEE）提升至90%以上，人均产值同比增长12%，持续提升生产运营的精益化水平。成本控制目标通过精益生产、工艺优化等举措，实现单位产品制造成本再降5%，年度累计节约生产成本约250万元。质量安全目标严格遵守GMP规范，产品一次合格率稳定在99.8%以上；实现重大安全事故“零发生”，轻伤事故率控制在0.1%以下。交付服务目标建立高效订单响应机制，确保订单按时交付率≥99%，客户满意度提升至98%以上，巩固公司市场口碑。生产组织与计划智能化提升

高级计划排程系统（APS）试点应用试点应用高级计划排程系统（APS），结合市场需求预测与生产资源实况，实现排产智能化、精准化，提升计划响应速度与准确性。

紧急订单快速响应机制建立组建“快速响应生产小组”，建立紧急订单绿色通道，优化订单变更处理流程，将响应周期缩短至4小时内，增强生产柔性。

生产全流程数字化管理平台搭建推进MES系统与ERP、LIMS系统深度集成，搭建生产全流程数字化管理平台，实现数据实时共享、流程在线管控、质量全程追溯，提升管理效率。

“黑灯工厂”试点建设启动选取1-2条成熟生产线，启动“黑灯工厂”试点建设，探索自动化配料、无人化巡检、智能仓储等应用场景，打造智能制造示范线。精益生产与智能制造融合推进

制药效率提升项目全面覆盖在所有生产线推广“制药效率提升项目”，通过流程再造、工艺优化、自动化升级等综合举措，目标实现整体生产效率提升15%。

生产全流程数字化管理平台搭建推进MES系统与ERP、LIMS系统深度集成，打通数据壁垒，实现生产数据实时共享、关键流程在线管控、产品质量全程追溯。

“黑灯工厂”试点建设启动选取1-2条成熟生产线，探索自动化配料、无人化巡检、智能仓储等应用场景，打造制药行业智能制造示范线，减少人工干预，提升生产连续性与稳定性。设备全生命周期管理优化

老旧设备更新迭代计划制定2026年关键老化设备替换与升级方案，完成XX台核心设备的更新，提升设备稳定性与生产连续性。

设备管家制度推行明确设备运维责任到人，建立设备全生命周期档案，实现从采购、安装、使用、维护到报废的全流程精细化管理。

预测性维护体系构建结合设备健康监测数据，优化预防性维护计划，推行预测性维护，目标将关键设备故障率再降20%。安全生产与合规运行强化

01安全生产标准化深化建设以"安全生产提升年"为抓手，强化高风险作业（如动火、有限空间作业）全过程管控，确保作业许可制度严格执行。

02安全培训体系优化升级开展"一岗一策"定制化安全培训，覆盖生产操作、设备维护、应急处置等关键环节，全年培训覆盖率确保达100%。

03GMP合规管控流