钢铁厂危险源识别与风险管控措施

钢铁厂危险源识别与风险管控措施钢铁行业作为典型的高温、高压、连续化生产行业，生产流程涉及炼铁、炼钢、轧钢、焦化等多环节，工艺复杂且危险源分布广泛。有效识别危险源并实施精准风险管控，是防范生产安全事故、保障从业人员生命健康与企业稳定运营的核心前提。本文结合钢铁厂生产实际，系统梳理典型危险源类型，提出针对性管控策略，为行业安全管理提供实践参考。一、钢铁厂典型危险源识别（一）按危害类型分类的危险源1.机械伤害类轧钢机、起重机、输送皮带等设备的运转部件（如联轴器、齿轮、传送带）缺乏防护或防护失效（护罩未闭合、联锁装置损坏）；设备检修时未执行“停机挂牌”，误触启动按钮导致机械卷入；工具、衣物等被运转设备绞入（如皮带机、轧机辊道）。2.高温灼烫类炼钢转炉、电炉的高温钢水/炉渣，加热炉、退火炉的高温辐射；蒸汽管道泄漏导致高温蒸汽喷溅；熔融金属吊运过程中钢包倾翻、水口堵塞引发的钢水泼洒。3.煤气安全类高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气的管道泄漏（腐蚀、阀门密封失效）；煤气设备（煤气柜、烧嘴）故障导致煤气积聚；有限空间（如煤气发生炉）检修时通风不良，煤气浓度超标引发中毒、爆炸。4.粉尘爆炸类焦化备煤、炼铁原料破碎、轧钢氧化铁皮处理等环节的煤粉、铁矿粉、氧化铁皮粉尘，浓度超标且遇火源（电焊火花、机械火花）；除尘系统故障（管道堵塞、防爆装置失效）导致粉尘爆炸。5.电气安全类高压配电室短路、漏电；电焊机、天车滑触线绝缘损坏；临时用电未接地/接零；潮湿环境（如连铸平台）电气设备进水短路。6.起重作业类起重机超载运行、钢丝绳断裂（磨损/锈蚀超标）；吊钩/吊具缺陷（裂纹、变形）；起重指挥信号不清，天车轨道变形导致脱轨。7.特种设备类压力容器（氧气储罐、蒸汽锅炉）超压运行；压力管道腐蚀/疲劳开裂；叉车超速/超载；电梯困人故障。8.有限空间类煤气柜、检查井、地下油库等封闭空间，作业前未检测氧气、有毒气体浓度；通风不良导致窒息/中毒；盲目施救引发次生事故。（二）按生产工序分类的危险源1.炼铁工序高炉装料系统料车钢丝绳断裂引发坍塌；炉前出铁/出渣时高温喷溅；煤气净化系统（文氏管、电捕焦油器）故障导致煤气泄漏；热风炉煤气燃烧器回火。2.炼钢工序转炉吹炼时氧枪位置不当、炉渣黏稠引发喷溅；钢水浇铸时结晶器漏水、水口堵塞导致漏钢；连铸机辊道卷入衣物、工具；LF炉（精炼炉）电极掉落。3.轧钢工序轧机轧辊咬入时原料跑偏、操作失误引发卷入；高温卷材/带钢烫伤；液压系统泄漏导致高压油喷射伤人；冷床设备（齿条、链轮）机械伤害。4.焦化工序焦炉装煤时荒煤气泄漏（装煤车密封不良）；推焦车红焦外溢引发灼烫；干熄焦系统CO泄漏（干熄炉、循环风机故障）；煤气脱硫塔检修时硫化氢中毒。二、风险管控措施的实践路径（一）机械伤害防控：从“被动防护”到“本质安全”技术升级：设备设计采用全封闭护罩、双手启动按钮；运转设备安装急停装置、皮带机拉线开关；检修时强制断电并挂“禁止合闸”牌，使用机械锁具锁定能源隔离点。管理强化：制定《设备检修安全规程》，明确“停机-断电-挂牌-验电”流程；每周开展防护装置专项检查，将完好率纳入班组考核。培训落地：新员工开展“机械伤害案例警示”培训，实操强调“设备运转时禁止清理、调试”；定期组织“设备安全操作技能竞赛”。（二）高温灼烫防控：“技术隔离+管理约束+个体防护”三位一体技术隔离：高温设备设置隔热层、红外测温预警；钢水运输路线设防火堤、隔热挡板；蒸汽管道安装安全阀、泄漏检测装置；熔融金属吊运采用防倾翻、防泄漏钢包（定期耐压试验）。管理约束：划定“高温作业禁区”，执行“高温作业审批制”（夏季调整作业时间）；建立“钢包/渣包使用台账”，记录使用次数、检测结果。个体防护：配发耐高温防护服、隔热手套、防护面罩；高温岗位每2小时轮换休息，配备防暑药品、清凉饮水点。（三）煤气安全管控：“监测-审批-应急”全流程闭环智能监测：煤气管道安装压力传感器、CO检测仪（实时监测、超标报警）；煤气设备设氮气吹扫装置（检修前强制置换）；煤气区域安装防爆通风机，保持空气流通。作业审批：煤气作业（检修、动火）办理“作业许可证”，作业前检测CO（≤24ppm）、氧气（19.5%-23.5%），安排专人监护并配备空气呼吸器。应急保障：编制《煤气泄漏应急预案》，每季度演练（模拟管道破裂、人员中毒）；煤气岗位配备便携式CO检测仪、苏生器，设置“紧急逃生路线”标识。（四）粉尘爆炸防控：“源头抑尘+过程控尘+火源管控”源头抑尘：采用布袋除尘器、旋风除尘器；粉尘设备安装密闭罩、负压抽风系统；粉尘作业区使用防爆电气（防爆灯、开关）。过程控尘：每班清理设备、地面粉尘（禁止压缩空气吹扫）；每月检测粉尘浓度（煤粉车间≤30mg/m³）；建立除尘系统维护台账（每周检查滤袋、风机）。火源管控：粉尘区域严禁明火，动火前执行“审批+吹扫+监测”流程，清除周边粉尘，配备干粉灭火器、消防砂。（五）电气安全管控：“绝缘-接地-巡检”筑牢防线技术防护：高压设备安装绝缘监测、接地故障保护；临时用电执行“一机一闸一漏保”；潮湿环境设备采用IP65防护；电焊机二次线装防触电保护器；配电室设火灾报警、气体灭火装置。管理巡检：电工持证上岗，每月巡检电缆绝缘、接地电阻、漏电保护器；建立“电气缺陷台账”，限期整改并挂“故障牌”。防雷防静电：雷雨前检测防雷装置（接地电阻≤10Ω）；易燃易爆区域设备、管道做防静电接地（≤100Ω）；油罐车装卸连接静电接地线。（六）起重作业管控：“设备本质安全+作业行为规范”设备升级：起重机安装超载、力矩、行程限位器；钢丝绳每半年探伤检测；吊钩设防脱钩装置；天车轨道装夹轨器、止挡器。作业规范：司机、指挥人员持证上岗，作业前检查钢丝绳、吊钩、制动器（填写“检查表”）；严禁“十不吊”（超载、视线不清等）；建立“日检、月检、年检”制度。应急演练：每半年演练“起重机故障处置”（模拟钢丝绳断裂、天车脱轨）；配备千斤顶、钢丝绳卡具，明确“先断电、后施救”流程。（七）特种设备管控：“台账-检验-隐患”全周期管理台账管理：建立《特种设备台账》，含压力容器、电梯、叉车等，明确检验周期（压力容器、电梯年检率100%）。检验闭环：特种设备操作人员持证上岗（复审率100%）；制定“应急预案”（如压力容器超压、电梯困人）。隐患治理：每月排查特种设备隐患（安全阀泄漏、叉车轮胎磨损），下达“整改通知书”，验收闭环。（八）有限空间管控：“审批-检测-救援”三步骤执行作业审批：入口设警示标识，作业前办理“有限空间作业票”，强制通风≥30分钟，使用防爆通风机持续通风。气体检测：配备便携式检测仪（测O₂、CO、H₂S），作业中每30分钟检测一次，严禁“先作业、后检测”。应急救援：外配三脚架、安全带、呼吸器；制定“救援预案”，严禁盲目施救（救援人员佩护具、用三脚架）；每季度演练。三、总结与展望钢铁厂危险源识别与风险管控是系统工程，需结合工艺特点、设备特性和作业环境，从“识别-评估-管控-改进”全流程闭环管理。通过技术升级（自动化、智能化监测）、管理优化（制度完善、责任到人）、培训强化（技能提升、意识培养）和应急保障（预案演练、装备配备），构建“人防+技防+物防”的立体防控体系，才能有效降低安全风险，实现本质安全。